CN111255915B - 换向组件、散热装置及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种换向组件、散热装置及车辆，其中换向组件包括：阀体，阀体内具有容纳腔，容纳腔的周壁上设有在容纳腔周壁的厚度方向上贯穿容纳腔周壁且间隔开的第一阀口、第二阀口、第三阀口和第四阀口；阀芯，阀芯设在容纳腔内，阀芯内具有连通通道，连通通道具有设在阀芯表面的第一端口和第二端口，第一阀口与第一端口连通，第二阀口与容纳腔连通，阀芯在第一位置和第二位置之间可转动，且阀芯的转动轴线与第一阀口的中心轴线重合，当阀芯位于第一位置时，第二端口与第三阀口连通，当阀芯位于第二位置时，第二端口与第四阀口连通。根据本发明的换向组件，可以精确的控制换向组件内流体的流向，进而提升了换向组件的可靠性。

Description

换向组件、散热装置及车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种换向组件、散热装置及车辆。

背景技术

车辆内设有用于对发热部件(例如发动机、电机等)进行冷却的循环系统，循环系统包括换向阀，用以改变循环系统中流体(例如制冷剂)的流动方向。相关技术中，换向阀在改变流体的流向后，仍然有部分流体泄漏到已经被换向阀封闭的管路内，从而无法精确控制流体的流向，可靠性较差。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种换向组件，所述换向组件具有控制精度高和可靠性好的优点。

本发明还提出了一种散热装置，所述散热装置包括上述换向组件。

本发明还提出了一种车辆，所述车辆包括上述散热装置。

根据本发明实施例的换向组件，包括：阀体，所述阀体内具有容纳腔，所述容纳腔的周壁上设有在所述容纳腔周壁的厚度方向上贯穿所述容纳腔周壁且间隔开的第一阀口、第二阀口、第三阀口和第四阀口；阀芯，所述阀芯设在所述容纳腔内，所述阀芯内具有连通通道，所述连通通道具有设在所述阀芯表面的第一端口和第二端口，所述第一阀口与所述第一端口连通，所述第二阀口与所述容纳腔连通，所述第三阀口和所述第四阀口位于所述容纳腔的同一内侧壁上，且所述第三阀口的几何中心和所述第四阀口的几何中心到所述第一阀口的中心轴线的距离相等，所述阀芯在第一位置和第二位置之间可转动，且所述阀芯的转动轴线与所述第一阀口的中心轴线重合，当所述阀芯位于所述第一位置时，所述第二端口与所述第三阀口连通，当所述阀芯位于所述第二位置时，所述第二端口与所述第四阀口连通。

根据本发明实施例的换向组件，通过设置连通通道，可以将连通通道内的流体与连通通道外侧流体间隔开，使得流体在流经连通通道的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯可以在第一位置和第二位置之间转动，当阀芯从第一位置转动至第二位置后，或者从第二位置转动至第一位置后，与第三阀口和第四阀口连通的连接管道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件运行过程中的可靠性。

根据本发明的一些实施例，所述换向组件还包括：驱动电机，所述驱动电机设在所述阀体外，所述驱动电机的输出轴与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述阀体和所述阀芯中一个上设有磁铁，所述阀体和所述阀芯中的另一个上设有磁感应传感器，所述换向组件还包括控制模块，所述控制模块与所述磁感应传感器和所述驱动电机连接。

根据本发明的一些实施例，所述阀体和所述阀芯中的一个上设有导向槽，所述导向槽沿所述阀芯的转动方向延伸，所述导向槽长度方向的两端分别为第一端和第二端，所述阀体和所述阀芯中的另一个上设有导向块，所述导向块位于所述导向槽内且沿所述导向槽可滑动，当所述导向块位于所述第一端时，所述阀芯位于所述第一位置，当所述导向块位于所述第二端时，所述阀芯位于所述第二位置。

根据本发明的一些实施例，所述容纳腔的内侧壁包括第一侧壁、第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁均为平面且所述第一侧壁和所述第二侧壁互成角度，当所述阀芯位于所述第一位置时，所述阀芯与所述第一侧壁贴合，当所述阀芯位于所述第二位置时，所述阀芯与所述第二侧壁贴合。

在本发明的一些实施例中，所述容纳腔的横截面呈扇形。

根据本发明的一些实施例，所述阀芯上设有转动轴，所述转动轴的轴线与所述第一阀口的轴线重合，所述转动轴穿设在所述阀体上以使所述转动轴的部分位于所述阀体外，所述转动轴与所述阀体之间设有第一密封件。

根据本发明的一些实施例，所述阀芯上设有连接管，所述连接管穿设在所述第一阀口内，且所述连接管的一端与所述第一端口连接，所述连接管的另一端超出所述阀体的外表面，所述阀体上设有第一连通管，所述第一连通管位于所述阀体外，所述第一连通管套设在所述连接管外，所述第一连通管的一端与所述第一阀口连接，所述第一连通管与所述连接管之间设有第二密封件。

根据本发明的一些实施例，所述阀体上设有第二连通管，所述第二连通管位于所述阀体外，所述第二连通管的一端与所述第二阀口连接，所述阀体上设有第三连通管，所述第三连通管位于所述阀体外，所述第三连通管的一端与所述第三阀口连接，所述阀体上设有第四连通管，所述第四连通管位于所述阀体外，所述第四连通管的一端与所述第四阀口连接。

根据本发明的一些实施例，所述第一阀口和所述第二阀口位于所述容纳腔的同一内侧壁上，且所述第一阀口和所述第三阀口分别位于所述容纳腔相对的两个内侧壁上，所述阀体包括：阀座；阀盖，所述阀盖与所述阀座连接以限定出所述容纳腔。

根据本发明实施例的散热装置，包括：散热件，所述散热件上限定出散热通道，所述散热通道具有设在所述散热件表面上的进口和出口；上述换向组件，所述第三阀口与所述进口连通，所述第四阀口与所述出口连通。

根据本发明实施例的散热装置，通过设置连通通道，可以将连通通道内的流体与连通通道外侧流体间隔开，使得流体在流经连通通道的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯可以在第一位置和第二位置之间转动，当阀芯从第一位置转动至第二位置后，或者从第二位置转动至第一位置后，与第三阀口和第四阀口连通的连接管道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件运行过程中的可靠性。

根据本发明的一些实施例，所述第三阀口处设有第一温度传感器，所述第四阀口处设有第二温度传感器。

优选地，所述换向组件包括控制模块和驱动电机，且驱动电机与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述驱动电机与所述控制模块连接，所述第一温度传感器和所述第二温度传感器均与所述控制模块连接。

根据本发明实施例的车辆，包括：电池；上述散热装置，所述散热件与所述电池的表面贴合。

根据本发明实施例的车辆，通过设置连通通道，可以将连通通道内的流体与连通通道外侧流体间隔开，使得流体在流经连通通道的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯可以在第一位置和第二位置之间转动，当阀芯从第一位置转动至第二位置后，或者从第二位置转动至第一位置后，与第三阀口和第四阀口连通的连接管道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件运行过程中的可靠性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的换向组件的立体图；

图2是根据本发明实施例的换向组件的结构示意图，其中阀盖未视出；

图3是根据本发明实施例的换向组件的俯视图；

图4是图3中A-A处的剖面图；

图5是根据本发明实施例的换向组件的仰视图；

图6是根据本发明实施例的换向组件的阀芯和转动轴的立体图；

图7是根据本发明实施例的换向组件和散热装置的结构示意图，其中阀芯位于第一位置；

图8是根据本发明实施例的换向组件和散热装置的结构示意图，其中阀芯位于第二位置；

图9是根据本发明实施例的车辆的结构示意图。

附图标记：

车辆1000，

换向组件100，

阀体1，第一阀口11，第二阀口12，

第三阀口13，第四阀口14，容纳腔15，

第一侧壁16，第二侧壁17，阀座18，阀盖19，

阀芯2，连通通道21，第一端口211，第二端口212，

转动轴4，第一连通管51，第二连通管52，第三连通管53，第四连通管54，

第一温度传感器61，第二温度传感器62，

轴承7，第一密封件8，第二密封件9，

散热装置200，进口201，出口202。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“厚度”、“内”、“外”、“逆时针”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的换向组件100。

如图1、图2、图4和图6所示，根据本发明实施例的换向组件100，包括：阀体1和阀芯2。

具体地，如图1、图2和图4所示，阀体1内具有容纳腔15，容纳腔15的周壁上设有在容纳腔15周壁的厚度方向上贯穿容纳腔15周壁且间隔开的第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14。例如，流体可以通过第一阀口11和第四阀口14进入阀体1的内部，通过第三阀口13和第二阀口12从阀体1中排出。再如，流体可以通过第二阀口12和第三阀口13进入阀体1的内部，通过第一阀口11和第四阀口14从阀体1中排出。由此，可以为流体的流动方向提供多种选择。

如图1、图2和图4所示，阀芯2在第一位置和第二位置之间可转动，且阀芯2的转动轴线与第一阀口11的中心轴线重合，当阀芯2位于第一位置时，第二端口212与第三阀口13连通，当阀芯2位于第二位置时，第二端口212与第四阀口14连通。

需要说明的是，第三阀口13和第四阀口14之间可以设置有连接管道，第三阀口13和第四阀口14分别与连接管道的进口201和出口202连通。

当阀芯2位于第一位置时，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第一端口211、连通通道21、第二端口212、第三阀口13、第四阀口14和容纳腔15，最后从第二阀口12排出换向组件100。当阀芯2位于第二位置时，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第一端口211、连通通道21、第二端口212、第四阀口14、第三阀口13和容纳腔15，最后从第二阀口12排出换向组件100。

可以发现，当阀芯2位于第一位置时，流体是依次流经第一端口211、连通通道21、第二端口212、第三阀口13、连接管道、第四阀口14和容纳腔15；当阀芯2位于第二位置时，流体是依次流经第一端口211、连通通道21、第二端口212、第四阀口14、连接管道、第三阀口13和容纳腔15，流体是先流经第四阀口14然后流经第三阀口13。由此可以实现连接管道内的流体流向的改变。

如图1、图2和图4所示，阀芯2设在容纳腔15内，阀芯2内具有连通通道21，连通通道21具有设在阀芯2表面的第一端口211和第二端口212，第一阀口11与第一端口211连通，第二阀口12与容纳腔15连通。连通通道21可以将其内部的流体与连通通道21外侧的流体间隔开，使得流体在流经连通通道21的过程中不易发生泄漏，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件100运行过程中的可靠性。

如图1、图2和图4所示，第三阀口13和第四阀口14位于容纳腔15的同一内侧壁上，且第三阀口13的几何中心和第四阀口14的几何中心到第一阀口11的中心轴线的距离相等，阀芯2在第一位置和第二位置之间可转动，且阀芯2的转动轴线与第一阀口11的中心轴线重合。可以理解的是，阀芯2可以围绕第一阀口11的中心轴线转动，由于第三阀口13的几何中心和第四阀口14的几何中心到第一阀口11的中心轴线的距离相等，阀芯2可以围绕第一阀口11的中心轴线转动，使得阀芯2的第二端口212从与第三阀口13进行连通的状态，切换至与第四阀口14连通的状态。由此，阀芯2从第一位置经过简单的转动后便可以切换至第二位置，且切换过程较为简单。

根据本发明实施例的换向组件100，通过设置连通通道21，可以将连通通道21内的流体与连通通道21外侧流体间隔开，使得流体在流经连通通道21的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯2可以在第一位置和第二位置之间转动，当阀芯2从第一位置转动至第二位置后，或者从第二位置转动至第一位置后，与第三阀口13和第四阀口14连通的连接管道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件100运行过程中的可靠性。

根据本发明的一些实施例，换向组件100还包括：驱动电机，驱动电机设在阀体1外，驱动电机的输出轴与阀芯2连接以驱动阀芯2转动。驱动电机可以驱动阀芯2转动，由此可以实现阀芯2的自动转动，从而解放了人力，实现了换向组件100的自动化工作。

优选地，阀体1和阀芯2中一个上设有磁铁，阀体1和阀芯2中的另一个上设有磁感应传感器，换向组件100还包括控制模块，控制模块与磁感应传感器和驱动电机连接。可以理解的是，可以是阀体1上设有磁铁，阀芯2上设有磁感应传感器；或者，阀芯2上设有磁铁，阀体1上设有磁感应传感器。当阀芯2从第一位置转动至第二位置时，磁感应传感器可以感应到磁铁，同时磁感应传感器可以输出信号给控制模块，控制模块控制驱动电机停止转动。由此，当阀芯2转动至第二位置时，驱动电机可以及时停止工作，从而可以保证阀芯2转动的精度。例如，阀体1的一侧开设有孔口，孔口中安装有磁感应传感器。可选地，磁铁可以是永久性磁铁，也可以是非永久性磁铁，例如，磁铁可以是电磁铁。

根据本发明的一些实施例，阀体1和阀芯2中的一个上设有导向槽，导向槽沿阀芯2的转动方向延伸，导向槽长度方向的两端分别为第一端和第二端，阀体1和阀芯2中的另一个上设有导向块，导向块位于导向槽内且沿导向槽可滑动，当导向块位于第一端时，阀芯2位于第一位置，当导向块位于第二端时，阀芯2位于第二位置。

可以理解的是，导向块可以沿着导向槽的延伸方向移动，当阀芯2从第一位置转动至第二位置时，导向块从导向槽的第一端转动至导向槽的第二端。由此，通过导向块与导向槽的配合，可以实现阀芯2转动角度的精确控制，从而进一步提升阀芯2的转动精度。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，容纳腔15的内侧壁包括第一侧壁16、第二侧壁17，第一侧壁16和第二侧壁17均为平面且第一侧壁16和第二侧壁17互成角度，当阀芯2位于第一位置时，阀芯2与第一侧壁16贴合，当阀芯2位于第二位置时，阀芯2与第二侧壁17贴合。第一侧壁16和第二侧壁17对阀芯2具有限位作用，控制阀芯2从第一位置转动至第二位置的过程中，当阀芯2与第二侧壁17贴合导致无法转动时，表明已经转动至第二位置。同样的，控制阀芯2从第二位置转动至第一位置的过程中，当阀芯2与第一侧壁16贴合导致无法转动时，表明已经转动至第一位置，从而可以帮助操作人员判断阀芯2的位置。

在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图4所示，容纳腔15的横截面呈扇形(参照图3)。由此，可以简化容纳腔15和阀体1结构的复杂度，降低阀体1的制造难度，提升阀体1的生产效率，减少阀体1的生产成本。此外，还可以提升美观性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2、图4和图5所示，阀芯2上设有转动轴4，转动轴4的轴线与第一阀口11的轴线重合，转动轴4穿设在阀体1上以使转动轴4的部分位于阀体1外。可以理解的是，阀芯2可以跟随转动轴4一起转动，通过将转动轴4穿设在阀体1上，当需要改变阀芯2的位置时，可以手动转动转动轴4，以实现阀芯2位置的切换，具有便于操作的优点。当然这里也可以通过驱动机构驱动转动轴4转动。

优选地，如图1、图2和图4所示，转动轴4与阀体1之间设有第一密封件8。由此，可以避免流体通过转动轴4与阀体1之间的间隙泄漏至换向组件100的外侧。例如，在图4所示的实施例中，转动轴4上设有密封槽，第一密封件8设置密封槽内。进一步地，第一密封件8为多个，多个第一密封件8沿转动轴4的轴向方向间隔开。由此，可以进一步提升转动轴4与阀体1之间的密封性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，阀芯2上设有连接管，连接管穿设在第一阀口11内，且连接管的一端与第一端口211连接，连接管的另一端超出阀体1的外表面。由此，可以降低第一阀口11与第一端口211连接的难度，提升对位连接的效率。同时，还可以避免第一阀口11与第一端口211发生流体的外泄，从而可以提升换向阀的可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图1、图2和图4所示，阀体1上设有第一连通管51，第一连通管51位于阀体1外，第一连通管51套设在连接管外，第一连通管51的一端与第一阀口11连接。可以理解的是，第一连通管51与连接管为嵌套配合，将第一连通管51套设在连接管外，可以降低流体泄露的风险。此外，通过设置第一连通管51，还可以降低第一阀口11与外部管道之间的连接难度，同时还可以增大连接面积，提升连接的紧密性。

优选地，如图1、图2和图4所示，第一连通管51与连接管之间设有第二密封件9。由此，可以避免流体通过第一连通管51与连接管之间的间隙泄漏至换向组件100的外侧。具体地，连接管上设有密封槽，第二密封件9设置密封槽内。进一步地，第二密封件9为多个，多个第二密封件9沿连接管的轴向方向间隔开。由此，可以进一步提升第一连通管51与连接管之间的密封性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，阀体1上设有第二连通管52，第二连通管52位于阀体1外，第二连通管52的一端与第二阀口12连接。通过设置第二连通管52，可以降低第二阀口12与外部管道之间的连接难度，同时还可以增大与外部管道之间的连接面，从而提升连接的紧密性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，阀体1上设有第三连通管53，第三连通管53位于阀体1外，第三连通管53的一端与第三阀口13连接。通过设置第三连通管53，可以降低第三阀口13与外部管道之间的连接难度，同时还可以增大与外部管道之间的连接面，从而提升连接的紧密性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，阀体1上设有第四连通管54，第四连通管54位于阀体1外，第四连通管54的一端与第四阀口14连接。通过设置第四连通管54，可以降低第四阀口14与外部管道之间的连接难度，同时还可以增大与外部管道之间的连接面，从而提升连接的紧密性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，第一阀口11和第二阀口12位于容纳腔15的同一内侧壁上，且第一阀口11和第三阀口13分别位于容纳腔15相对的两个内侧壁上。由此，可以简化换向组件100结构的复杂度，降低换向组件100的制造难度，提升换向组件100的生产效率，减少换向组件100的生产成本。同时，还可以减少流体运动中阻力，提升流体流动的顺畅性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，阀体1包括：阀座18和阀盖19，阀盖19与阀座18连接以限定出容纳腔15。通过阀盖19与阀座18的配合，可以将阀芯2封闭在容纳腔15内，从而避免流体泄漏至换向组件100的外侧，从而提升换向组件100工作的可靠性。

优选地，如图1、图2和图4所示，转动轴4与阀体1之间设有轴承7。由此，可以减少转动轴4与阀体1之间的摩擦，提升阀芯2转动的顺畅性。同时，还可以减少转动轴4与阀体1的磨损，延长换向组件100的使用寿命。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的散热装置200。

根据本发明实施例的散热装置200，如图1、图2和图4所示，包括：散热件和上述换向组件100，散热件上限定出散热通道，散热通道具有设在散热件表面上的进口201和出口202，第三阀口13与进口201连通，第四阀口14与出口202连通。

可以理解的是，当阀芯2位于第一位置时(参照图7)，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第一端口211、连通通道21、第二端口212、第三阀口13、散热通道的进口201、散热通道、散热通道的出口202、第四阀口14和容纳腔15，最后从第二阀口12排出换向组件100。当阀芯2位于第二位置时(参照图8)，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第一端口211、连通通道21、第二端口212、第四阀口14、散热通道的出口202、散热通道、散热通道的进口201、第三阀口13和容纳腔15，最后从第二阀口12排出换向组件100。

相关技术中，流体流经散热管道的流向只有一个，流体从散热管道的进口进入，从散热管道的出口流出，这就造成了散热管道的进口处和出口处的冷热不均。而在本发明中，可以改变流体流经散热通道的方向，具体地，当换向组件100位于第一位置时，流体从散热通道的进口201流入，从散热通道的出口202流出；当换向组件100位于第二位置时，流体从散热通道的出口202流入，从散热通道的进口201流出。由此，可以实现散热管道的均温。

根据本发明实施例的散热装置200，通过设置连通通道21，可以将连通通道21内的流体与连通通道21外侧流体间隔开，使得流体在流经连通通道21的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯2可以在第一位置和第二位置之间转动，当阀芯2从第一位置转动至第二位置后，或者从第二位置转动至第一位置后，与第三阀口13和第四阀口14连通的连接管道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件100运行过程中的可靠性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2和图4所示，第三阀口13处设有第一温度传感器61，第四阀口14处设有第二温度传感器62。

可以理解的是，第一阀口11可以为流体进入换向组件100的进液口，第三阀口13可以为流体排出换向组件100的排液口。通过在第一阀口11和第三阀口13出分别设置第一温度传感器61和第二温度传感器62，可以检测换向组件100的进液口与排液口的温差。当温差较大时，可以控制阀芯2从第一位置转动至第二位置，使得流体在散热通道内的流向发生改变。

可选地，第一温度传感器61和第二温度传感器62可以为插入式温度传感器，也可以是贴壁式温度传感器，其中贴壁式温度传感器又可以为外贴壁式温度传感器或者内贴壁式温度传感器。

优选地，换向组件100包括控制模块和驱动电机，且驱动电机与阀芯2连接以驱动阀芯2转动，驱动电机与控制模块连接，第一温度传感器61和第二温度传感器62均与控制模块连接。第一温度传感器61和第二温度传感器62检测到的温度可以上传至控制模块，当第一温度传感器61和第二温度传感器62的温差较大时，控制模块可以控制驱动电机运动，使得阀芯2从第一位置装置至第二位置，从而实现流体在散热通道内的流向的改变。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的车辆1000。

根据本发明实施例的车辆1000，包括：电池和上述散热装置200，散热件与电池的表面贴合。

根据本发明实施例的车辆1000，通过设置连通通道21，可以将连通通道21内的流体与连通通道21外侧流体间隔开，使得流体在流经连通通道21的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯2可以在第一位置和第二位置之间转动，当阀芯2从第一位置转动至第二位置后，或者从第二位置转动至第一位置后，与第三阀口13和第四阀口14连通的连接管道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件100运行过程中的可靠性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种换向组件，其特征在于，包括：

阀体，所述阀体内具有容纳腔，所述容纳腔的周壁上设有在所述容纳腔周壁的厚度方向上贯穿所述容纳腔周壁且间隔开的第一阀口、第二阀口、第三阀口和第四阀口；

阀芯，所述阀芯设在所述容纳腔内，所述阀芯内具有连通通道，所述连通通道具有设在所述阀芯表面的第一端口和第二端口，所述第一阀口与所述第一端口连通，所述第二阀口与所述容纳腔连通，所述第三阀口和所述第四阀口位于所述容纳腔的同一内侧壁上，且所述第三阀口的几何中心和所述第四阀口的几何中心到所述第一阀口的中心轴线的距离相等，所述阀芯在第一位置和第二位置之间可转动，且所述阀芯的转动轴线与所述第一阀口的中心轴线重合，

当所述阀芯位于所述第一位置时，所述第二端口与所述第三阀口连通，所述第四阀口通过所述容纳腔与所述第二阀口连通；当所述阀芯位于所述第二位置时，所述第二端口与所述第四阀口连通，所述第三阀口通过所述容纳腔与所述第二阀口连通。

2.根据权利要求1所述的换向组件，其特征在于，还包括：

驱动电机，所述驱动电机设在所述阀体外，所述驱动电机的输出轴与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述阀体和所述阀芯中一个上设有磁铁，所述阀体和所述阀芯中的另一个上设有磁感应传感器，所述换向组件还包括控制模块，所述控制模块与所述磁感应传感器和所述驱动电机连接。

3.根据权利要求1所述的换向组件，其特征在于，所述阀体和所述阀芯中的一个上设有导向槽，所述导向槽沿所述阀芯的转动方向延伸，所述导向槽长度方向的两端分别为第一端和第二端，所述阀体和所述阀芯中的另一个上设有导向块，所述导向块位于所述导向槽内且沿所述导向槽可滑动，当所述导向块位于所述第一端时，所述阀芯位于所述第一位置，当所述导向块位于所述第二端时，所述阀芯位于所述第二位置。

4.根据权利要求1所述的换向组件，其特征在于，所述容纳腔的内侧壁包括第一侧壁、第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁均为平面且所述第一侧壁和所述第二侧壁互成角度，当所述阀芯位于所述第一位置时，所述阀芯与所述第一侧壁贴合，当所述阀芯位于所述第二位置时，所述阀芯与所述第二侧壁贴合。

5.根据权利要求4所述的换向组件，其特征在于，所述容纳腔的横截面呈扇形。

6.根据权利要求1所述的换向组件，其特征在于，所述阀芯上设有转动轴，所述转动轴的轴线与所述第一阀口的轴线重合，所述转动轴穿设在所述阀体上以使所述转动轴的部分位于所述阀体外，所述转动轴与所述阀体之间设有第一密封件。

7.根据权利要求1所述的换向组件，其特征在于，所述阀芯上设有连接管，所述连接管穿设在所述第一阀口内，且所述连接管的一端与所述第一端口连接，所述连接管的另一端超出所述阀体的外表面，所述阀体上设有第一连通管，所述第一连通管位于所述阀体外，所述第一连通管套设在所述连接管外，所述第一连通管的一端与所述第一阀口连接，所述第一连通管与所述连接管之间设有第二密封件。

8.根据权利要求1所述的换向组件，其特征在于，所述阀体上设有第二连通管，所述第二连通管位于所述阀体外，所述第二连通管的一端与所述第二阀口连接，所述阀体上设有第三连通管，所述第三连通管位于所述阀体外，所述第三连通管的一端与所述第三阀口连接，所述阀体上设有第四连通管，所述第四连通管位于所述阀体外，所述第四连通管的一端与所述第四阀口连接。

9.根据权利要求1所述的换向组件，其特征在于，所述第一阀口和所述第二阀口位于所述容纳腔的同一内侧壁上，且所述第一阀口和所述第三阀口分别位于所述容纳腔相对的两个内侧壁上，所述阀体包括：阀座；阀盖，所述阀盖与所述阀座连接以限定出所述容纳腔。

10.一种散热装置，其特征在于，包括：

散热件，所述散热件上限定出散热通道，所述散热通道具有设在所述散热件表面上的进口和出口；

根据权利要求1-9中任一项所述的换向组件，所述第三阀口与所述进口连通，所述第四阀口与所述出口连通。

11.根据权利要求10所述的散热装置，其特征在于，所述第三阀口处设有第一温度传感器，所述第四阀口处设有第二温度传感器。

12.根据权利要求11所述的散热装置，其特征在于，所述换向组件包括控制模块和驱动电机，且驱动电机与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述驱动电机与所述控制模块连接，所述第一温度传感器和所述第二温度传感器均与所述控制模块连接。

13.一种车辆，其特征在于，包括：

电池；

根据权利要求10-12中任一项所述的散热装置，所述散热件与所述电池的表面贴合。

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