CN111255918B - 换向组件、散热装置及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种换向组件、散热装置及车辆，其中换向组件包括：阀座，阀座上设有在阀座的厚度方向上贯穿阀座的第一阀口、第二阀口、第三阀口和第四阀口；阀芯，阀芯设在阀座上，阀芯在第一位置和第二位置之间可运动，阀芯内设有第一连通通道和第二连通通道，当阀芯位于第一位置时，第一端口与第一阀口连通，第二端口与第四阀口连通，第三端口与第二阀口连通，第四端口与第三阀口连通，当阀芯位于第二位置时，第一端口与第二阀口连通，第二端口与第一阀口连通，第三端口与第三阀口连通，第四端口与第四阀口连通。根据本发明的换向组件，可以精确的控制换向组件内流体的流向，进而提升了换向组件的可靠性。

Description

换向组件、散热装置及车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种换向组件、散热装置及车辆。

背景技术

车辆内设有用于对发热部件(例如发动机、电机等)进行冷却的循环系统，循环系统包括换向阀，用以改变循环系统中流体(例如制冷剂)的流动方向。相关技术中，换向阀在改变流体的流向后，仍然有部分流体泄漏到已经被换向阀封闭的管路内，从而无法精确控制流体的流向，可靠性较差。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种换向组件，所述换向组件具有控制精度高和可靠性好的优点。

本发明还提出了一种散热装置，所述散热装置包括上述换向组件。

本发明还提出了一种车辆，所述车辆包括上述散热装置。

根据本发明实施例的换向组件，包括：阀座，所述阀座上设有在所述阀座的厚度方向上贯穿所述阀座的第一阀口、第二阀口、第三阀口和第四阀口；阀芯，所述阀芯设在所述阀座上，所述阀芯在第一位置和第二位置之间可运动，所述阀芯内设有第一连通通道和第二连通通道，所述第一连通通道具有设在所述阀芯的朝向所述阀座的表面上的第一端口和第二端口，所述第二连通通道具有设在所述阀芯的朝向所述阀座的表面上的第三端口和第四端口，当所述阀芯位于所述第一位置时，所述第一端口与所述第一阀口连通，所述第二端口与所述第四阀口连通，所述第三端口与所述第二阀口连通，所述第四端口与所述第三阀口连通，当所述阀芯位于所述第二位置时，所述第一端口与所述第二阀口连通，所述第二端口与所述第一阀口连通，所述第三端口与所述第三阀口连通，所述第四端口与所述第四阀口连通。

根据本发明实施例的换向组件，通过设置第一连通通道和第二连通通道，且第一连通通道和第二连通通道为相互独立的两个通道，流体在流经第一连通通道或第二连通通道的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯可以在第一位置和第二位置之间运动，当阀芯从第一位置运动至第二位置后，或者从第二位置运动至第一位置后，阀芯的第一连通通道和第二连通通道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件的可靠性。

根据本发明的一些实施例，所述阀芯可转动地设在所述阀座上，所述第一阀口、所述第二阀口、所述第三阀口和所述第四阀口的几何中心位于同一个参考圆上，且所述第一阀口、所述第二阀口、所述第三阀口和所述第四阀口沿所述参考圆的周向方向均匀间隔分布，所述第一端口至所述第四端口的几何中心位于同一个所述参考圆上且沿所述参考圆的周向方向均匀间隔分布。

进一步地，所述换向组件还包括：驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述阀座和所述阀芯中的一个上设有磁铁，所述阀座和所述阀芯中的另一个上设有磁感应传感器，所述换向组件还包括控制模块，所述控制模块与所述磁感应传感器和所述驱动电机连接。

在本发明的一些实施例中，所述阀座和所述阀芯中的一个上设有沿所述参考圆的周向方向延伸的导向槽，所述导向槽长度方向的两端分别为第一端和第二端，所述阀座和所述阀芯中的另一个上设有导向块，所述导向块位于所述导向槽内且沿所述导向槽可滑动，当所述导向块位于所述第一端时，所述阀芯位于所述第一位置，当所述导向块位于所述第二端时，所述阀芯位于所述第二位置。

在本发明的一些实施例中，所述阀座上设有容纳槽，所述第一阀口、所述第二阀口、所述第三阀口和所述第四阀口设在所述容纳槽的底壁上且贯穿所述容纳槽的底壁，所述阀芯设在所述容纳槽内。

进一步地，所述阀芯和所述容纳槽的底壁中的一个上设有第一转动轴，所述阀芯和所述容纳槽的底壁中的另一个上设有第一转动孔，所述第一转动轴位于所述第一转动孔内，所述第一转动轴与所述第一转动孔之间设有第一轴承。

在本发明的一些实施例中，所述换向组件还包括阀盖，所述阀盖设在所述阀座上以封堵所述容纳槽。

进一步地，所述阀芯的朝向所述阀盖的表面设有第二转动轴，所述阀盖上设有与所述第二转动轴配合的第二转动孔，所述第二转动轴与所述第二转动孔之间设有第二轴承，所述第二转动轴与所述第二转动孔之间设有密封件，所述密封件为多个，多个所述密封件沿所述第二转动轴的轴向方向间隔开。

在本发明的一些实施例中，所述换向组件还包括：罩体，所述罩体与所述阀座连接以限定出安装腔，所述驱动电机设在所述安装腔内。

根据本发明的一些实施例，所述第一连通通道和所述第二连通通道形成为U形，所述第一阀口至所述第四阀口中的至少一个上连接有连通管。

根据本发明实施例的散热装置，包括：散热件，所述散热件上限定出散热通道，所述散热通道具有设在所述散热件表面上的进口和出口；上述换向组件，所述第四阀口与所述进口连通，所述第二阀口与所述出口连通。

根据本发明实施例的散热装置，通过设置第一连通通道和第二连通通道，且第一连通通道和第二连通通道为相互独立的两个通道，流体在流经第一连通通道或第二连通通道的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯可以在第一位置和第二位置之间运动，当阀芯从第一位置运动至第二位置后，或者从第二位置运动至第一位置后，阀芯的第一连通通道和第二连通通道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件的可靠性。

根据本发明的一些实施例，所述第一阀口处设有第一温度传感器，所述第三阀口处设有第二温度传感器。

进一步地，所述换向组件包括控制模块和驱动电机，且驱动电机与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述驱动电机与所述控制模块连接，所述第一温度传感器和所述第二温度传感器均与所述控制模块连接。

根据本发明实施例的车辆，包括：电池；上述散热装置，所述散热件与所述电池的表面贴合。

根据本发明实施例的车辆，通过设置第一连通通道和第二连通通道，且第一连通通道和第二连通通道为相互独立的两个通道，流体在流经第一连通通道或第二连通通道的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯可以在第一位置和第二位置之间运动，当阀芯从第一位置运动至第二位置后，或者从第二位置运动至第一位置后，阀芯的第一连通通道和第二连通通道内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件的可靠性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的换向组件的立体图；

图2是根据本发明实施例的换向组件的俯视图；

图3是图2中A-A处的截面图；

图4是图2中B-B处的截面图；

图5是图2中C-C处的截面图；

图6是根据本发明实施例的换向组件的阀芯的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的换向组件的阀座的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的换向组件和散热装置的结构示意图，其中阀芯位于第一位置；

图9是根据本发明实施例的换向组件和散热装置的结构示意图，其中阀芯位于第二位置；

图10是根据本发明实施例的车辆的结构示意图。

附图标记：

车辆1000，

换向组件100，

阀座1，第一阀口11，第二阀口12，

第三阀口13，第四阀口14，导向块15，

第一转动孔17，第二转动孔18，容纳槽19，

阀芯2，第一连通通道21，第一端口211，第二端口212，

第二连通通道22，第三端口221，第四端口222，导向槽23，

第一转动轴24，第二转动轴25，

阀盖3，驱动电机4，第一轴承51，第二轴承52，

罩体6，连通管7，第一温度传感器81，第二温度传感器82，密封件9，

散热装置200，进口201，出口202。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“厚度”、“内”、“外”、“逆时针”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的换向组件100。

如图1、图3、图6和图7所示，根据本发明实施例的换向组件100，包括：阀座1和阀芯2。

具体地，如图1、图3和图4所示，阀座1上设有在阀座1的厚度方向上贯穿阀座1的第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14。例如，流体可以通过第一阀口11和第二阀口12进入阀座1的内部，通过第四阀口14和第三阀口13从阀座1中排出。再如，流体可以通过第一阀口11和第三阀口13进入阀座1的内部，通过第二阀口12和第四阀口14从阀座1中排出。由此，可以为流体的流动方向提供多种选择。

如图1、图3和图4所示，阀芯2设在阀座1上，阀芯2在第一位置和第二位置之间可运动，阀芯2内设有第一连通通道21和第二连通通道22，第一连通通道21具有设在阀芯2的朝向阀座1的表面上的第一端口211和第二端口212，第二连通通道22具有设在阀芯2的朝向阀座1的表面上的第三端口221和第四端口222。第一连通通道21和第二连通通道22为相互独立的两个通道，流体在第一连通通道21和第二连通通道22内流动的过程中，不易出现泄露。

如图1、图3和图4所示，当阀芯2位于第一位置时，第一端口211与第一阀口11连通，第二端口212与第四阀口14连通，第三端口221与第二阀口12连通，第四端口222与第三阀口13连通。当阀芯2位于第二位置时，第一端口211与第二阀口12连通，第二端口212与第一阀口11连通，第三端口221与第三阀口13连通，第四端口222与第四阀口14连通。

需要说明的是，第二阀口12和第四阀口14之间可以设置有连接管道，第二阀口12和第四阀口14分别与连接管道的进口201和出口202连通。

当阀芯2位于第一位置时，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第一端口211、第一连通通道21、第二端口212、第四阀口14、第二阀口12、第三端口221、第二连通通道22、第四端口222，最终从第三阀口13排出换向组件100。当阀芯2位于第二位置时，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第二端口212、第一连通通道21、第一端口211、第二阀口12、第四阀口14、第四端口222、第二连通通道22、第三端口221，最终从第三阀口13排出换向组件100。

可以发现，当阀芯2位于第一位置时，流体是依次流经第一端口211、第一连通通道21、第二端口212、第四阀口14、连接管道、第二阀口12、第三端口221、第二连通通道22和第四端口222；而当阀芯2位于第二位置时，流体是依次流经第二端口212、第一连通通道21、第一端口211、第二阀口12、连接管道、第四阀口14、第四端口222、第二连通通道22、第三端口221。由此可以实现第一连通通道21、第二连通通道22和连接管道内的流体流向的改变。

另外，当阀芯2位于第一位置时，流体也可以从第三阀口13进入换向组件100内，流体可以依次流经第三阀口13、第四端口222、第二连通通道22、第三端口221、第二阀口12、第四阀口14、第二端口212、第一连通通道21、第一端口211，最终从第一阀口11排出换向组件100。当阀芯2位于第二位置时，流体也可以从第三阀口13进入换向组件100内，流体可以依次流经第三阀口13、第三端口221、第二连通通道22、第四端口222、第四阀口14、第二阀口12、第一端口211、第一连通通道21和第二端口212，最终从第一阀口11排出换向组件100。

可以发现，当阀芯2位于第一位置时，流体是依次流经第四端口222、第二连通通道22、第三端口221、第二阀口12、连接管道、第四阀口14、第二端口212、第一连通通道21和第一端口211；当阀芯2位于第二位置时，流体是依次流经第三端口221、第二连通通道22、第四端口222、第四阀口14、第二阀口12、第一端口211、第一连通通道21和第二端口212。由此可以实现第一连通通道21、第二连通通道22和连接管道内的流体流向的改变。

在本发明的一些实施例中，如图1、图3和图4所示，第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13、第四阀口14以及第一端口211、第二端口212、第三端口221和第四端口222的孔径相同。由此，可以有效地减少孔径变化带来的压力变化和能量损失。

根据本发明实施例的换向组件100，通过设置第一连通通道21和第二连通通道22，且第一连通通道21和第二连通通道22为相互独立的两个通道，流体在流经第一连通通道21或第二连通通道22的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯2可以在第一位置和第二位置之间运动，当阀芯2从第一位置运动至第二位置后，或者从第二位置运动至第一位置后，阀芯2的第一连通通道21和第二连通通道22内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件100的可靠性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图3和图4所示，阀芯2可转动地设在阀座1上，第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14的几何中心位于同一个参考圆上，且第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14沿参考圆的周向方向均匀间隔分布，第一端口211至第四端口222的几何中心位于同一个参考圆上且沿参考圆的周向方向均匀间隔分布。可以理解的是，第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14中相邻两个阀口之间的夹角为90°，第一端口211至第四端口222中相邻两个端口之间的夹角为90°。由此，阀芯2在从第一位置转动至第二位置时，旋转90°即可，从而减少了换向后阀芯2的转动行程。

例如，在图3和图4所示的实施例中，阀芯2位于第一位置，阀芯2的第一端口211与第一阀口11连通，第二端口212与第四阀口14连通，第三端口221与第二阀口12连通，第四端口222与第三阀口13连通。逆时针转动90°后，阀芯2位于第二位置，此时第一端口211与第二阀口12连通，第二端口212与第一阀口11连通，第三端口221与第三阀口13连通，第四端口222与第四阀口14连通。

当然本发明不限于此，第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14的相邻两个阀口之间的连线可以组成一个菱形，且第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14的相邻两个端口之间的连线可以组成一个菱形。

进一步地，如图1、图3和图4所示，换向组件100还包括驱动电机4，驱动电机4的输出轴与阀芯2连接以驱动阀芯2转动。驱动电机4可以驱动阀芯2转动，由此可以实现阀芯2的自动转动，从而解放了人力，实现了换向组件100的自动化工作。

优选地，阀座1和阀芯2中的一个上设有磁铁，阀座1和阀芯2中的另一个上设有磁感应传感器，换向组件100还包括控制模块，控制模块与磁感应传感器和驱动电机4连接。可以理解的是，可以是阀座1上设有磁铁，阀芯2上设有磁感应传感器；或者，阀芯2上设有磁铁，阀座1上设有磁感应传感器。当阀芯2从第一位置转动至第二位置时，磁感应传感器可以感应到磁铁，同时磁感应传感器可以输出信号给控制模块，控制模块控制驱动电机4停止转动。由此，当阀芯2转动至第二位置时，驱动电机4可以及时停止工作，从而可以保证阀芯2转动的精度。例如，阀座1的底部开设有孔口，孔口中安装有磁感应传感器。可选地，磁铁可以是永久性磁铁，也可以是非永久性磁铁，例如，磁铁可以是电磁铁。

在本发明的一些实施例中，如图1、图3和图4所示，阀座1和阀芯2中的一个上设有沿参考圆的周向方向延伸的导向槽23，导向槽23长度方向的两端分别为第一端和第二端，阀座1和阀芯2中的另一个上设有导向块15，导向块15位于导向槽23内且沿导向槽23可滑动，当导向块15位于第一端时，阀芯2位于第一位置，当导向块15位于第二端时，阀芯2位于第二位置。可以理解的是，导向块15可以沿着导向槽23移动，当驱动电机4驱动阀芯2从第一位置转动至第二位置时，导向块15也相对转动了90°。由此，通过导向块15与导向槽23的配合，可以实现阀芯2转动角度的精确控制，从而进一步提升阀芯2的转动精度。

在本发明的一些实施例中，如图1、图3和图4所示，阀座1上设有容纳槽19，第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14设在容纳槽19的底壁上且贯穿容纳槽19的底壁，阀芯2设在容纳槽19内。可以理解的是，流体在阀座1与阀芯2之间需要进行往复运动，通过在阀座1上开设容纳槽19，可以避免流体从阀座1过渡至阀芯2的过程中，或者流体从阀芯2过渡至阀座1的过程向外界泄漏，从而可以提升换向组件100工作的可靠性。具体地，阀芯2的外观面大致形成为圆柱体。阀芯2可以与容纳槽19紧密贴合，从而可以减少阀芯2转动时的内部泄漏。

进一步地，如图1、图3和图4所示，阀芯2和容纳槽19的底壁中的一个上设有第一转动轴24，阀芯2和容纳槽19的底壁中的另一个上设有第一转动孔17，第一转动轴24位于第一转动孔17内。可以理解的是，可以是阀芯2的底壁上设有第一转动轴24，容纳槽19的底壁上设有第一转动孔17；或者，容纳槽19的底壁上设有第一转动轴24，阀芯2的底壁上设有第一转动孔17。通过第一转动轴24和第一转动孔17的配合，可以保证阀芯2的转动中心保持不变，从而可以提升阀芯2的转动精度。

优选地，如图1、图3和图4所示，第一转动轴24与第一转动孔17之间设有第一轴承51。由此，可以减少第一转动轴24与第一转动孔17之间的摩擦阻力，提升阀芯2转动的顺畅性。同时，还可以减少第一转动轴24与第一转动孔17的磨损，延长换向组件100的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，如图1、图3和图4所示，换向组件100还包括阀盖3，阀盖3设在阀座1上以封堵容纳槽19。通过阀盖3与阀座1的配合，可以将阀芯2封闭在容纳槽19内，从而避免流体泄漏至换向组件100的外侧，从而提升换向组件100工作的可靠性。例如，在图1和图3所示的实施例中，阀座1的上侧设置有阀盖3，阀盖3与阀座1通过连接件连接固定。

进一步地，如图1、图3和图4所示，阀芯2的朝向阀盖3的表面设有第二转动轴25，阀盖3上设有与第二转动轴25配合的第二转动孔18。通过第二转动轴25和第二转动孔18的配合，可以提升阀芯2与阀座1相对转动的稳定性，从而可以提升阀芯2的转动精度。

在本发明的一些实施例中，如图1、图3和图4所示，第二转动轴25与第二转动孔18之间设有第二轴承52。由此，可以减少第二转动轴25与第二转动孔18之间的摩擦阻力，提升阀芯2转动的顺畅性、同时，还可以减少第二转动轴25与第二转动孔18的磨损，延长换向组件100的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，如图1、图3和图4所示，第二转动轴25与第二转动孔18之间设有密封件9。由此，可以避免流体通过第二转动轴25与第二转动孔18之间的间隙泄漏至换向组件100的外侧。例如，在图4所示的实施例中，第二转动轴25上设有密封槽，密封件9设置密封槽内。

进一步地，如图1、图3和图4所示，密封件9为多个，多个密封件9沿第二转动轴25的轴向方向间隔开。由此，可以进一步提升第二转动轴25与第二转动孔18之间的密封性。例如，在图4所示的实施例中，第二转动轴25与第二转动孔18之间设有两层密封件9，两层密封件9通过压紧螺母固定。

根据本发明的一些实施例，如图1、图3和图4所示，换向组件100还包括：罩体6，罩体6与阀座1连接以限定出安装腔，驱动电机4设在安装腔内。罩体6对驱动电机4就有保护作用，可以避免外物撞击到驱动电机4上，从而可以提升换向组件100运输和工作中可靠性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图2、图4和图5所示，第一连通通道21和第二连通通道22(参照图3)形成为U形。由此，可以简化第一连通通道21和第二连通通道22结构的复杂度，降低第一连通通道21和第二连通通道22的制造难度，提升第一连通通道21和第二连通通道22的生产效率，减少第一连通通道21和第二连通通道22的生产成本。例如，在图3和图5所示的实施例中，第一连通通道21和第二连通通道22形成为倒立的U形，且第一连通通道21和第二连通通道22平行。

根据本发明的一些实施例，如图1、图3和图4所示，第一阀口11至第四阀口14中的至少一个上连接有连通管7。可以理解的是，可以是仅第一阀口11上连接有连通管7；或者，仅第二阀口12上连接有连通管7；仅第三阀口13上连接有连通管7；仅第四阀口14上连接有连通管7；或者，第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14中的任意两个上连接有连接管；或者，任意三个上连接有连接管；或者，第一阀口11、第二阀口12、第三阀口13和第四阀口14均连接有连接管。由此，可以降低换向组件100与外部管道连接的难度。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的散热装置200。

根据本发明实施例的散热装置200，包括：散热件和上述换向组件100，散热件上限定出散热通道，散热通道具有设在散热件表面上的进口201和出口202，第四阀口14与进口201连通，第二阀口12与出口202连通。

可以理解的是，当阀芯2位于第一位置时(参照图8)，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第一端口211、第一连通通道21、第二端口212、第四阀口14、散热通道的进口201、散热通道、散热通道的出口202、第二阀口12、第三端口221、第二连通通道22、第四端口222，最终从第三阀口13排出换向组件100；当阀芯2位于第二位置时(参照图9)，流体可以从第一阀口11进入换向组件100内，流体可以依次流经第一阀口11、第二端口212、第一连通通道21、第一端口211、第二阀口12、散热通道的出口202、散热通道、散热通道的进口201、第四阀口14、第四端口222、第二连通通道22、第三端口221，最终从第三阀口13排出换向组件100。

相关技术中，流体流经散热管道的流向只有一个，流体从散热管道的进口进入，从散热管道的出口流出，这就造成了散热管道的进口处和出口处的冷热不均。而在本发明中，可以改变流体流经散热通道的方向，具体地，当换向组件1位于第一位置时，流体从散热通道的进口201流入，从散热通道的出口202流出；当换向组件1位于第二位置时，流体从散热通道的出口202流入，从散热通道的进口201流出。由此，可以实现散热管道的均温。

根据本发明实施例的散热装置200，通过设置第一连通通道21和第二连通通道22，且第一连通通道21和第二连通通道22为相互独立的两个通道，流体在流经第一连通通道21或第二连通通道22的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯2可以在第一位置和第二位置之间运动，当阀芯2从第一位置运动至第二位置后，或者从第二位置运动至第一位置后，阀芯2的第一连通通道21和第二连通通道22内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件100的可靠性。

根据本发明的一些实施例，如图1、图3和图4所示，第一阀口11处设有第一温度传感器81，第三阀口13处设有第二温度传感器82。可以理解的是，第一阀口11可以为流体进入换向组件100的进液口，第三阀口13可以为流体排出换向组件100的排液口，或者第三阀口13可以为流体进入换向组件100的进液口，第一阀口11可以为流体排出换向组件100的排液口。通过在第一阀口11和第三阀口13出分别设置第一温度传感器81和第二温度传感器82，可以检测换向组件100的进液口与排液口的温差。当温差较大时，可以控制阀芯2从第一位置转动至第二位置，使得流体在散热通道内的流向发生改变。

可选地，第一温度传感器81和第二温度传感器82可以为插入式温度传感器，也可以是贴壁式温度传感器，其中贴壁式温度传感器又可以为外贴壁式温度传感器或者内贴壁式温度传感器。

进一步地，如图1、图3和图4所示，换向组件100包括控制模块和驱动电机4，且驱动电机4与阀芯2连接以驱动阀芯2转动，驱动电机4与控制模块连接，第一温度传感器81和第二温度传感器82均与控制模块连接。第一温度传感器81和第二温度传感器82检测到的温度可以上传至控制模块，当第一温度传感器81和第二温度传感器82的温差较大时，控制模块可以控制驱动电机4运动，使得阀芯2从第一位置装置至第二位置，从而实现流体在散热通道内的流向的改变。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的车辆1000。

根据本发明实施例的车辆1000，包括：电池和上述散热装置200，散热件与电池的表面贴合。

根据本发明实施例的车辆1000，通过设置第一连通通道21和第二连通通道22，且第一连通通道21和第二连通通道22为相互独立的两个通道，流体在流经第一连通通道21或第二连通通道22的过程中不易发生泄漏。此外，阀芯2可以在第一位置和第二位置之间运动，当阀芯2从第一位置运动至第二位置后，或者从第二位置运动至第一位置后，阀芯2的第一连通通道21和第二连通通道22内的流体可以反向运动，从而可以精确的控制流体的流向，进而提升了换向组件100的可靠性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种散热装置，其特征在于，用于对电池散热，所述散热装置包括：

散热件，所述散热件与所述电池的表面贴合，所述散热件上限定出散热通道，所述散热通道具有设在所述散热件表面上的进口和出口；

换向组件，包括：

阀座，所述阀座上设有在所述阀座的厚度方向上贯穿所述阀座的第一阀口、第二阀口、第三阀口和第四阀口，所述第二阀口和所述第四阀口之间设有散热通道；

阀芯，所述阀芯设在所述阀座上，所述阀芯在第一位置和第二位置之间可运动，所述阀芯内设有第一连通通道和第二连通通道，所述第一连通通道具有设在所述阀芯的朝向所述阀座的表面上的第一端口和第二端口，所述第二连通通道具有设在所述阀芯的朝向所述阀座的表面上的第三端口和第四端口，

当所述阀芯位于所述第一位置时，所述第一端口与所述第一阀口连通，所述第二端口与所述第四阀口连通，所述第三端口与所述第二阀口连通，所述第四端口与所述第三阀口连通，

当所述阀芯位于所述第二位置时，所述第一端口与所述第二阀口连通，所述第二端口与所述第一阀口连通，所述第三端口与所述第三阀口连通，所述第四端口与所述第四阀口连通，

所述第一阀口处设有第一温度传感器，所述第三阀口处设有第二温度传感器，所述换向组件包括控制模块和驱动电机，且驱动电机与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述驱动电机与所述控制模块连接，所述第一温度传感器和所述第二温度传感器均与所述控制模块连接，

所述第一连通通道和所述第二连通通道形成为U形，所述第一阀口、所述第二阀口、所述第三阀口、所述第四阀口以及所述第一端口、所述第二端口、所述第三端口和所述第四端口的孔径相同，

所述第四阀口与所述进口连通，所述第二阀口与所述出口连通。

2.根据权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述阀芯可转动地设在所述阀座上，所述第一阀口、所述第二阀口、所述第三阀口和所述第四阀口的几何中心位于同一个参考圆上，且所述第一阀口、所述第二阀口、所述第三阀口和所述第四阀口沿所述参考圆的周向方向均匀间隔分布，所述第一端口至所述第四端口的几何中心位于同一个所述参考圆上且沿所述参考圆的周向方向均匀间隔分布。

3.根据权利要求2所述的散热装置，其特征在于，还包括：

驱动电机，所述驱动电机的输出轴与所述阀芯连接以驱动所述阀芯转动，所述阀座和所述阀芯中的一个上设有磁铁，所述阀座和所述阀芯中的另一个上设有磁感应传感器，所述换向组件还包括控制模块，所述控制模块与所述磁感应传感器和所述驱动电机连接。

4.根据权利要求2所述的散热装置，其特征在于，所述阀座和所述阀芯中的一个上设有沿所述参考圆的周向方向延伸的导向槽，所述导向槽长度方向的两端分别为第一端和第二端，所述阀座和所述阀芯中的另一个上设有导向块，所述导向块位于所述导向槽内且沿所述导向槽可滑动，当所述导向块位于所述第一端时，所述阀芯位于所述第一位置，当所述导向块位于所述第二端时，所述阀芯位于所述第二位置。

5.根据权利要求2所述的散热装置，其特征在于，所述阀座上设有容纳槽，所述第一阀口、所述第二阀口、所述第三阀口和所述第四阀口设在所述容纳槽的底壁上且贯穿所述容纳槽的底壁，所述阀芯设在所述容纳槽内。

6.根据权利要求5所述的散热装置，其特征在于，所述阀芯和所述容纳槽的底壁中的一个上设有第一转动轴，所述阀芯和所述容纳槽的底壁中的另一个上设有第一转动孔，所述第一转动轴位于所述第一转动孔内，所述第一转动轴与所述第一转动孔之间设有第一轴承。

7.根据权利要求5所述的散热装置，其特征在于，还包括阀盖，所述阀盖设在所述阀座上以封堵所述容纳槽。

8.根据权利要求7所述的散热装置，其特征在于，所述阀芯的朝向所述阀盖的表面设有第二转动轴，所述阀盖上设有与所述第二转动轴配合的第二转动孔，所述第二转动轴与所述第二转动孔之间设有第二轴承，所述第二转动轴与所述第二转动孔之间设有密封件，所述密封件为多个，多个所述密封件沿所述第二转动轴的轴向方向间隔开。

9.根据权利要求3所述的散热装置，其特征在于，还包括：罩体，所述罩体与所述阀座连接以限定出安装腔，所述驱动电机设在所述安装腔内。

10.根据权利要求1所述的散热装置，其特征在于，所述第一阀口至所述第四阀口中的至少一个上连接有连通管。

11.一种车辆，其特征在于，包括：

电池；

根据权利要求1-10中任一项所述的散热装置，所述散热件与所述电池的表面贴合。

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