CN111235922A - 一种颗粒涂层布料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
发明人提供了一种颗粒涂层布料的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：浆料制备：将粒度为0.01mm‑0.1mm的大颗粒与水性聚氨酯混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；丝网印刷：将制备好的浆料在30min内通过网版在布料基面上印制颗粒涂层，烘干：将涂层60‑80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。上述技术方案采用将带色大颗粒、水性聚氨酯浆料、异氰酸酯固化剂混合，得到带颗粒的浆料，通过丝网印刷、烘干的方式得到颗粒涂层布料，大颗粒具有明显的凸出触感，大颗粒在透明涂层中颜色不发生变化，保持原有的色泽。同时，该颗粒涂层布料的撕裂强度较高。
Description
技术领域
本发明涉及纺织领域，特别涉及一种颗粒涂层布料及其制备方法。
背景技术
近年来，颗粒涂层布料由于其中所带颗粒特殊的凸起触感以及个性化的视觉效果，在纺织行业，特别是在服装和鞋业面料上得到了广泛的应用。
然而目前颗粒涂层布料，特别是鞋业面料中，主要是通过热压的方式将含大颗粒的浆料附加到布面基材上。但如果颗粒本身带有颜色，在热压过程中，颗粒容易发生色迁移，改变浆料的颜色，出现浑浊的混色感，影响外观。同时，涂层中颗粒也容易在热压中发生变形，涂层颗粒的凸出触感也会减弱。特别在竹、木等天然材质的带色颗粒中，色迁移和变形的情况特别严重，因此现有技术中，也少有将天然材质应用于颗粒涂层布料中的。
发明内容
为此，需要提供一种具有凸出触感的，大颗粒在涂层中不会发生色迁移的颗粒涂层布料及其制备方法。
为了实现本发明第一方面的目的，发明人提供了一种颗粒涂层布料的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的大颗粒与水性聚氨酯混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；
丝网印刷：将制备好的浆料在30min内通过网版在布料基面上印制颗粒涂层，
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
为了实现本发明第二方面的目的，发明人提供了一种颗粒涂层布料，所述颗粒涂层布料由本发明第一方面所述制备方法进行制备。
区别于现有技术，上述技术方案采用将带色大颗粒、水性聚氨酯浆料、异氰酸酯固化剂混合，得到带颗粒的浆料，通过丝网印刷、烘干的方式得到颗粒涂层布料，大颗粒具有明显的凸出触感，大颗粒在透明涂层中颜色不发生变化，保持原有的色泽。同时，该颗粒涂层布料的撕裂强度较高。本技术方案特别适合竹、木等天然材质大颗粒涂层布料，在制备过程中，大颗粒不会发生色迁移和变形，颗粒涂层除了有凸出触感外，还能够保持竹、木原有的自然形貌，极具自然美感。
附图说明
图1为具体实施方式所述实施例5-7制备的颗粒涂层布料的实际效果图，上部为实施例5所制备的颗粒涂层布料的实际效果图，中部为实施例6所制备的颗粒涂层布料的实际效果图，下部为实施例7所制备的颗粒涂层布料的实际效果图。
具体实施方式
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
本实施方法中，水性聚氨酯是以水代替有机溶剂作为分散介质的新型聚氨酯体系，也称水分散聚氨酯、水系聚氨酯或水基聚氨酯；按粒径和外观分可分为聚氨酯水溶液(粒径<0.001微米，外观透明)、聚氨酯水分散体(粒径：0.001-0.1微米，外观半透明)、聚氨酯乳液(粒径>0.1微米，外观白浊)；根据聚氨酯分子侧链或主链上是否含有离子基团，即是否属离子键聚合物(离聚物)，水性聚氨酯可分为阴离子型、阳离子型、非离子型。含阴、阳离子的水性聚氨酯又称为离聚物型水性聚氨酯。
本实施方式中，水性聚氨酯购自科思创的1380乳液，固含量为60％，玻璃化温度为-40℃。
本实施方式中，异氰酸酯固化剂为市售，采购自科思创，型号2802。
该款固化剂可实现缓慢固化，延长浆料印刷活性时间，且涂层中产生的气泡少，透明度高，力学性能更好。
本发明的第一个方面，发明人提供了一种颗粒涂层布料的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的大颗粒与水性聚氨酯混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；
丝网印刷：将制备好的浆料在30min内通过网版在布料基面上印制颗粒涂层，
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
大颗粒、水性聚氨酯浆料、异氰酸酯固化剂混合，得到带颗粒的浆料，该浆料在常温下固化速度较慢，在30min内进行印刷即可。同时，浆料中气泡较少，透明度高，得到颗粒涂层布料的力学性能好。
进一步地，所述大颗粒为带有色彩的颗粒，包括塑料大颗粒、橡胶大颗粒、木纤维大颗粒、竹纤维大颗粒、织物纤维大颗粒。大颗粒还可以包括以及其他生物质大颗粒和聚氨酯大颗粒。织物中的大颗粒可以使用回收颗粒，具有环保价值。
进一步地，所述大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1-5:95-110:4-6。
进一步地，所述涂层的厚度为0.1-0.3mm。
进一步地，所述浆料制备步骤，还包括将含颗粒的浆料进行抽真空除泡。当浆料中出现气泡时，可根据需要，采用真空泵对浆料抽真空除泡，真空度设置为-0.095--0.10MPa。
本发明的第二个方面，发明人提供一种颗粒涂层布料，所述颗粒涂层布料由本发明第一个方面所述制备方法进行制备。
本实施方式中，带颗粒浆料涂层的基材为布料，在其他实施例中，带颗粒浆料还可以在塑料板、金属板、玻璃板上进行颗粒涂层的印刷。
实施例1：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.05mm-0.1mm的橙色回收布料大颗粒与水性聚氨酯，超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂后，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述布料大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1:100:5；
丝网印刷：在30min内将配制好的浆料通过丝网模具(网版)在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
实施例2：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.05mm-0.1mm的灰色回收布料大颗粒与水性聚氨酯，超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂后，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述布料大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1:100:5；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
实施例3：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.05mm-0.1mm的桃色回收布料大颗粒与水性聚氨酯，超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂后，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述布料大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1:100:5；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
对比实施例：空白涂层布料制备
对比实施例与实施例1的区别为：浆料中未加入回收布料大颗粒。
将实施例1-3所制备的颗粒涂层布料、对比实施例制备的空白涂层布料与涂层前的布料基材进行涂层织物撕裂强力测试。
根据GBT3917.3-2009《纺织品织物撕破性能第3部分梯形试样撕破强力的测定》进行，采用YG0268型电子织物强力仪测定涂层织物撕裂强力。结果如表1所示：
表1涂层织物撕裂强力测试表
| 涂层前 | 空白涂层 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
| 撕裂强力/N | 58.39 | 67.21 | 71.31 | 74.87 | 71.53 |
发明人认为，颗粒涂层布料的撕裂强力有所提升，可能是由于大颗粒纤维分散在涂层中，起到了类似纤维粘合增强的作用，有助于受力分散。
实施例4：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的黑色木纤维大颗粒与水性聚氨酯超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述木纤维大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为3:110:5；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
实施例5：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的黄绿色竹纤维大颗粒与水性聚氨酯超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述竹纤维大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为5:110:5；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层于60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
实施例6：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的白色橡胶大颗粒与水性聚氨酯超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述橡胶大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为5:110:5；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层于60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
实施例7：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的黑色橡胶大颗粒与水性聚氨酯超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述橡胶大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为5:110:5；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层于60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
实施例8：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的黑色塑料大颗粒与水性聚氨酯超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂，继续超声搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述塑料大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1:95:4；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.1-0.3mm；
烘干：将涂层于60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
实施例9：一种颗粒涂层布料
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的绿色塑料大颗粒与水性聚氨酯超声混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂，继续超声搅拌均匀，-0.095-0.10MPa抽真空，得到含颗粒的浆料；所述塑料大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1:95:6；
丝网印刷：在30min内将浆料通过丝网模具在布料上印制涂层，所述涂层的厚度为0.1-0.3mm；
烘干：将涂层于60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
本实施方式所制备的大颗粒涂层布料，大颗粒保持原有的自然形态，具有明显的凸出触感，大颗粒在透明涂层中颜色不发生变化，保持原有的色泽，透明的涂层中呈现出星星点点的颗粒色彩效果，可采用多种颜色和材质的颗粒进行混搭，可进行个性化定制。同时，该颗粒涂层布料的撕裂强度较高，可应用于鞋面布料等力学要求较高的布料制作。
本技术方案特别适合竹、木等天然材质大颗粒涂层布料，在制备过程中，大颗粒不会发生色迁移和变形，颗粒涂层除了有凸出触感外，还能够保持竹、木原有的自然形貌，极具自然美感。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。
需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。
Claims (8)
1.一种颗粒涂层布料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的大颗粒与水性聚氨酯混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；
丝网印刷：将制备好的浆料在30min内通过网版在布料基面上印制颗粒涂层，
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述大颗粒为带有色彩的颗粒，包括塑料大颗粒、橡胶大颗粒、木纤维大颗粒、竹纤维大颗粒和织物纤维大颗粒。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1-5:95-110:4-6。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述涂层的厚度为0.1-0.3mm。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述浆料制备步骤，还包括将含颗粒的浆料进行抽真空除泡。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
浆料制备：将粒度为0.01mm-0.1mm的木纤维或竹纤维大颗粒与水性聚氨酯混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述木纤维或竹纤维大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为5:110:5；
丝网印刷：将制备好的浆料在30min内通过网版在布料基面上印制颗粒涂层，所述涂层的厚度为0.2-0.3mm；
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
浆料制备：将粒度为0.05mm-0.1mm的织物纤维大颗粒与水性聚氨酯混合均匀后，加入异氰酸酯固化剂搅拌均匀，得到含颗粒的浆料；所述织物纤维大颗粒、水性聚氨酯、异氰酸酯固化剂的质量比为1:100:5；
丝网印刷：将制备好的浆料在30min内通过网版在布料基面上印制颗粒涂层，所述涂层的厚度为0.1-0.3mm；
烘干：将涂层60-80℃进行烘干，得到颗粒涂层布料。
8.一种颗粒涂层布料，其特征在于，所述颗粒涂层布料由权利要求1-7任一所述制备方法进行制备。
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