CN111235711A - 一种植物染涡流色纺纱的生产工艺 - Google Patents

一种植物染涡流色纺纱的生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。本发明采用植物染色散纤维后，减少了染色工程中化学产品的使用，减少了污染物的产生，具有绿色环保的优点，染色均匀性、稳定性好。色纺散纤维与本色纤维混合后经涡流纺形成色纺纱，工序流程短，纱线成纱质量好，色彩均匀。

Description

一种植物染涡流色纺纱的生产工艺
技术领域
本发明涉及纱线技术领域，更具体涉及一种植物染涡流色纺纱的生产工艺。
背景技术
在提倡绿色生态的大背景下，纺织行业开始关注节能环保绿色发展，在传统的生产过程中，织物染色的工序需要消耗大量的水，产生大量的含有化学物质的污水，给环境带来极大的压力。植物染不仅能减少筒纱和织物染色带来的环境污染问题，而且相对化学染料更加健康环保。色纺纱因其附加值高、色彩搭配鲜艳备受消费者青睐。但现有技术中，由于色纺纱工艺独特，在纤维前期的染色、配色及多种纤维混色方面具有较高的科技含量并存在杂质多、断头高等一定的技术壁垒。色纺纱生产过程工艺要求较高，保证产品的稳定性有相当大的难度。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，纱线染色均匀，上色效果好，节能环保。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。
通过植物染料将棉散纤维染色，之后经过开棉工序制成棉网，和本色棉网混合后，经梳棉开松混合均匀，形成生条，再并条，经涡流色纺成纱线。利用植物染料染色，减少了染色工程中化学产品的使用，减少了污染物的产生，具有绿色环保的优点。色纺棉纤维与本色棉纤维混合后经涡流纺形成色纺纱，工序流程短，纱线成纱质量好，色彩均匀。
进一步，所述混棉工序中染色棉纤维与本色棉纤维所占比重分别为25-35%，65%-75%。植物染料染色棉纤维与本色棉网混纺而成，在同一根纱线上行呈现出两种颜色，色彩比较丰富、饱满柔和，具有朦胧的立体效果。色纺纱或者本色棉纤维的混色比例，能影响纱线的性能，只有严格控制好纤维的颜色配比，才能凸显出两者之间的颜色配合，使得纱线颜色含蓄、自然、有层次。
进一步，植物染料染色散纤维工序中，染色工艺为常温升至30℃加入植物染料，运行10min，2-3℃/min升温至40℃，再1-2℃/min升温至60℃保温30-50min。采用阶梯式升温方式染色，提高染料吸收率，提高染色均匀性和稳定性。
进一步，所述植物染料为茜草红色素、苏木色素、栀子色素、郁金香色素、槐 花色素或五倍子黑色素中一种或者多种。
进一步，所述去杂工序采用连续搅打装置或者超声波去杂。植物染纤维后，纤维表面存在大量的染料颗粒，且由于染色过程中的固色作用，杂质不能通过简单的水洗方式去除。经植物染料染色后的纤维经过连续装置搅打原料，分离凝结在纤维表面的染料颗粒，以保证纤维的可纺性，防止残余染料污染纺纱设备。
超声波除杂，将开清棉工序制成的织物染纤维卷展开，均匀放置在盛有浴比为1:25-35的清洗液的超声波处理装置中，超声波处理0.6-1.2小时。清洗液为水、酸和表面活性剂，表面活性剂选用季铵化合物，清洗液的PH值范围为6.5-7，分离并清除纤维表面的杂质。
进一步，所述并条工序中采用三道并条，均为8根合并，头并定量21g/5m，后区牵伸1.60倍，前区牵伸5.02倍，二并定量20g/5m，后区牵伸1.55倍，前区牵伸5.06倍，三并定量18g/5m，后区牵伸1.50倍，前区牵伸5.80倍。将不同条子随机组合改善生条中的中长片段均匀度，在并条的过程中有效改善条子的伸直平行度及分离度。减少生条中的呈屈曲或者弯钩状态纤维，松解小纤维束，防止出现色泽不匀，保证出条均匀，降低条干不匀率。
进一步，所述涡流色纺采用喷气涡流纺，喷嘴气压在0.5-0.6MPa、纺纱速度为380-400m/min。
喷气涡流纺取消了环锭纺的粗纱、细纱和络筒工序，直接纺纱并制成筒纱，实现了“粗纱-细纱-络筒”一体化，节约了工艺流程，整个纺纱过程是全自动连续式生产，可以单锭自动控制纺纱，生产速度快、效率高。喷气涡流纺棉纱时，由于较高的纺纱速度会出现棉纤维整齐度差、纱线强力降低、条干变差、毛羽增加的情况。采用上述工艺参数配置，能够减少落棉、提高成纱强力和条干均匀度。
综上所述，本发明采用植物染色散纤维后，减少了染色工程中化学产品的使用，减少了污染物的产生，具有绿色环保的优点，染色均匀性、稳定性好。色纺散纤维与本色纤维混合后经涡流纺形成色纺纱，工序流程短，纱线成纱质量好，色彩均匀。
具体实施方式
下面将本发明结合实施例作进一步的说明。
实施例1
一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。混棉工序中染色棉纤维与本色棉纤维所占比重分别为25%，75%；染色工艺为常温升至30℃加入植物染料，运行10min， 3℃/min升温至40℃，再2℃/min升温至60℃保温30min；植物染纤维后，采用连续搅打装置去杂；并条工序中采用三道并条，均为8根合并，头并定量21g/5m，后区牵伸1.60倍，前区牵伸5.02倍，二并定量20g/5m，后区牵伸1.55倍，前区牵伸5.06倍，三并定量18g/5m，后区牵伸1.50倍，前区牵伸5.80倍；喷气涡流纺工序中，喷嘴气压在0.5MPa、纺纱速度为380m/min。
实施例2
一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。混棉工序中染色棉纤维与本色棉纤维所占比重分别为35%，65%；染色工艺为常温升至30℃加入植物染料，运行10min， 2℃/min升温至40℃，再1℃/min升温至60℃保温50min；植物染纤维后，采用连续搅打装置去杂；并条工序中采用三道并条，均为8根合并，头并定量21g/5m，后区牵伸1.60倍，前区牵伸5.02倍，二并定量20g/5m，后区牵伸1.55倍，前区牵伸5.06倍，三并定量18g/5m，后区牵伸1.50倍，前区牵伸5.80倍；喷气涡流纺工序中，喷嘴气压在0.6MPa、纺纱速度为400m/min。
实施例3
一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。混棉工序中染色棉纤维与本色棉纤维所占比重分别为30%，70%；染色工艺为常温升至30℃加入植物染料，运行10min，2.5℃/min升温至40℃，再1.5℃/min升温至60℃保温40min；植物染纤维后，采用超声波除杂，将开清棉工序制成的织物染纤维卷展开，均匀放置在盛有浴比为1:25的清洗液的超声波处理装置中，超声波处理1.2小时。清洗液为水、酸和表面活性剂，表面活性剂选用季铵化合物，清洗液的PH值范围为6.5，分离并清除纤维表面的杂质；并条工序中采用三道并条，均为8根合并，头并定量21g/5m，后区牵伸1.60倍，前区牵伸5.02倍，二并定量20g/5m，后区牵伸1.55倍，前区牵伸5.06倍，三并定量18g/5m，后区牵伸1.50倍，前区牵伸5.80倍；喷气涡流纺工序中，喷嘴气压在0.55MPa、纺纱速度为380m/min。
实施例4
一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。混棉工序中染色棉纤维与本色棉纤维所占比重分别为30%，70%；染色工艺为常温升至30℃加入植物染料，运行10min，2.5℃/min升温至40℃，再1.5℃/min升温至60℃保温40min；植物染纤维后，采用超声波除杂，将开清棉工序制成的织物染纤维卷展开，均匀放置在盛有浴比为1: 35的清洗液的超声波处理装置中，超声波处理0.6小时。清洗液为水、酸和表面活性剂，表面活性剂选用季铵化合物，清洗液的PH值范围为7，分离并清除纤维表面的杂质；并条工序中采用三道并条，均为8根合并，头并定量21g/5m，后区牵伸1.60倍，前区牵伸5.02倍，二并定量20g/5m，后区牵伸1.55倍，前区牵伸5.06倍，三并定量18g/5m，后区牵伸1.50倍，前区牵伸5.80倍；喷气涡流纺工序中，喷嘴气压在0.55MPa、纺纱速度为380m/min。
实施例5
一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。混棉工序中染色棉纤维与本色棉纤维所占比重分别为25%，75%；染色工艺为常温升至30℃加入植物染料，运行10min，2℃/min升温至40℃，再2℃/min升温至60℃保温40min；植物染纤维后，采用超声波除杂，将开清棉工序制成的织物染纤维卷展开，均匀放置在盛有浴比为1:30的清洗液的超声波处理装置中，超声波处理1小时。清洗液为水、酸和表面活性剂，表面活性剂选用季铵化合物，清洗液的PH值范围为6.7，分离并清除纤维表面的杂质；并条工序中采用三道并条，均为8根合并，头并定量21g/5m，后区牵伸1.60倍，前区牵伸5.02倍，二并定量20g/5m，后区牵伸1.55倍，前区牵伸5.06倍，三并定量18g/5m，后区牵伸1.50倍，前区牵伸5.80倍；喷气涡流纺工序中，喷嘴气压在0. 5MPa、纺纱速度为400m/min。
上述各实施例中纱线的生产工艺，流程较传统染色更加节能环保，减少了对环境的污染压力；采用喷气涡流纺纱工艺，流程短，成纱质量均匀性、稳定性好，纱线成纱质量好，色彩均匀。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种植物染涡流色纺纱的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：植物染料染色散纤维→开棉→去杂→混棉→梳棉→并条→涡流色纺。
2.根据权利要求1所述的植物染涡流色纺纱的生产工艺，其特征在于：所述混棉工序中染色棉纤维与本色棉纤维所占比重分别为25-35%，65%-75%。
3.根据权利要求1所述的植物染涡流色纺纱的生产工艺，其特征在于：植物染料染色散纤维工序中，染色工艺为常温升至30℃加入植物染料，运行10min，2-3℃/min升温至40℃，再1-2℃/min升温至60℃保温30-50min。
4.根据权利要求1所述的植物染涡流色纺纱的生产工艺，其特征在于：所述植物染料为茜草红色素、苏木色素、栀子色素、郁金香色素、槐 花色素或五倍子黑色素中一种或者多种。
5.根据权利要求1所述的植物染涡流色纺纱的生产工艺，其特征在于：所述去杂工序采用连续搅打装置或者超声波去杂。
6.根据权利要求1所述的植物染涡流色纺纱的生产工艺，其特征在于：所述并条工序中采用三道并条，均为8根合并，头并定量21g/5m，后区牵伸1.60倍，前区牵伸5.02倍，二并定量20g/5m，后区牵伸1.55倍，前区牵伸5.06倍，三并定量18g/5m，后区牵伸1.50倍，前区牵伸5.80倍。
7.根据权利要求1所述的植物染涡流色纺纱的生产工艺，其特征在于：所述涡流色纺采用喷气涡流纺，喷嘴气压在0.5-0.6MPa、纺纱速度为380-400m/min。
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