CN111230345A - 一种竹节钢柱的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种竹节钢柱的制作工艺，涉及竹节钢柱制作技术领域，其包括如下步骤：S1、竹节钢柱拼接，先将多个短方管依次呈水平排列放置在胎架上，此时竹节钢柱的长度方向呈水平设置，并在任意相邻的两段短方管之间夹设辅助焊板，辅助焊板的厚度方向与竹节钢柱的长度方向平行；S2、预焊接，将各个短方管和辅助焊板排列整齐，通过点焊的方式焊接连接短方管靠近辅助焊板的一端与辅助焊板。本发明具有有助于减少竹节钢柱焊接处因焊接变形、竹节钢柱翻转过程中变形的情况发生，并有助于保证竹节钢柱的焊接质量的优点。

Description

一种竹节钢柱的制作工艺

技术领域

本发明涉及竹节钢柱制作技术领域，尤其是涉及一种竹节钢柱的制作工艺。

背景技术

目前，现阶段建筑施工过程中，往往涵盖有大量的钢结构工程，而在这些钢结构工程的施工过程中，竹节钢柱因为能够满足多种长度需求的构造要求，并取得了良好的应用效果，因此在建筑施工中得到了广泛应用。

现有技术中，竹节钢柱的生产中，工作人员往往将短方管拼接成竹节钢柱，并通过焊接的方式焊接连接两相邻短方管之间位于上侧的连接处;随后，翻转竹节柱，对两相邻短方管之间连接处的另一侧进行焊接。

上述竹节钢柱的生产方式存在一些缺陷：

（1）竹节钢柱采用的短方管壁厚厚度较薄，在对两短方管之间进行焊接时，很容易致使短方管变形；

（2）由于短方管壁厚较薄，焊接完立即翻转焊接另一侧，很容易致使竹节钢柱焊接处变形，并影响竹节钢柱的质量，存在待改进之处。

发明内容

针对上述技术问题，本发明目的在于提出一种竹节钢柱的制作工艺，通过在相邻的两端短方管之间夹设辅助焊板，且竹节钢柱翻转前先对焊接后的焊缝进行冷却，从而有助于减少竹节钢柱焊接处因焊接变形、竹节钢柱翻转过程中变形的情况发生，并有助于保证竹节钢柱的焊接质量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种竹节钢柱的制作工艺，包括如下步骤：S1、竹节钢柱拼接，根据需要竹节钢柱的长度，先将多个短方管依次呈水平排列放置在胎架上，此时竹节钢柱的长度方向呈水平设置，并在任意相邻的两段短方管之间夹设辅助焊板，辅助焊板的厚度方向与竹节钢柱的长度方向平行；S2、预焊接，将各个短方管和辅助焊板排列整齐，通过点焊的方式焊接连接短方管靠近辅助焊板的一端与辅助焊板；S3、全焊接作业，采用全熔焊的方式焊接连接短方管靠近辅助焊板的一端与辅助焊板之间；S3.1、采用全熔焊的方式焊接短方管上侧和水平方向两侧与辅助焊板连接处，并对已焊接焊缝进行冷却；S3.2、翻转竹节钢柱，并使得竹节未全熔焊的一侧朝上设置，并采用全熔焊的方式焊接短方管上侧与辅助焊板连接处，然后对已焊接焊缝冷却完成即完工。

通过采用上述技术方案，一方面，在相邻的两端短方管之间夹设辅助焊板，并分别焊接短方管靠近辅助焊板的一端与辅助焊板，避免直接对两相邻段短方管之间进行焊接，有助于减少竹节钢柱焊接处因焊接变形的情况发生；另一方面，竹节钢柱翻转前先对焊接后的焊缝进行冷却，有助于减少竹节钢柱翻转过程中变形的情况发生。通过这种方式，有助于提升竹节钢柱的生产质量。

本发明进一步设置为：辅助焊板厚度方向两侧面的周侧边缘均呈倒角设置并形成有焊接坡面，且任一焊接坡面与对应侧短方管之间形成焊接坡口。

通过采用上述技术方案，实际生产中，工作人员经焊接坡口对短方管与辅助焊板之间进行焊接连接，有助于方便工作人员对短方管与辅助焊板之间的焊接作业，且有助于提升短方管与辅助焊板之间焊接连接的紧密性。

本发明进一步设置为：所述辅助焊板厚度方向侧面的周侧边缘均凸出两相邻的短方柱之间，所述胎架包括底架以及水平架设在底架上的胎板，所述胎板的长度方向与竹节钢柱的长度方向平行，且所述胎板上开设有嵌入槽，所述辅助焊板的下侧与嵌入槽嵌设配合。

通过采用上述技术方案，实际生产中，工作人员可以将辅助焊板的下侧嵌入至嵌入槽中，并使得两相邻的短方管抵紧辅助焊板，从而实现对辅助焊板的预固定和定位作业，有助于方便工作人员短方管和辅助焊板在胎架上的排列作业，并有助于提升短方管和辅助焊板排列作业的效率。

本发明进一步设置为：所述胎板包括至少两个呈水平设置的承载小板，所述嵌入槽与承载小板一一对应，所述嵌入槽开设在承载小板的中部，且所述嵌入槽将承载小板的上侧面沿胎板长度方向分为放置面和对接面，所述放置面沿胎板长度方向长度不短于短方管长度的一半，所述承载小板沿竹节钢柱长度方向的长度不长于短方管的长度，任一所述承载小板均沿胎板长度方向滑移设置在底架上。

通过采用上述技术方案，实际生产中，工作人员可以在两个相邻的放置板之间的嵌入槽中插设辅助焊板，并在两块承接小板的放置面上放置短方管，且使得辅助焊板所在承载小板上的短方管靠近辅助焊板的一侧抵紧在辅助焊板上，并；然后，工作人员可以在底架上推动承载小板和承载小板上短方管滑移，并使得另一个短方管靠近辅助焊板的一端靠上辅助焊板所在承载小板上的对接面且抵接在辅助焊板上。另外，工作人员可以在底架上设置数量始终比短方管多一个的承载小板，并在任一承载小板的嵌入槽中均插设辅助焊板，在胎板长度方向两端处的两块辅助焊板之间的放置面上均放置短方管，此时，工作人员推动胎板长度方向两端处的两块承载小板向中间移动，将能够依次推动位于胎板中间的承载小板在底架上滑移并向中间位置移动，当胎板长度方向两端处的辅助焊板向内抵紧对应短方管时，竹节钢柱的排列工作即完成。通过这种方式，大大方便工作人员对短方管和辅助焊板的排列作业。

本发明进一步设置为：所述胎架的下侧沿竹节钢柱的长度方向滑移设置有滑移架，所述滑移架在胎架沿水平垂直于竹节钢柱的长度方向的两侧均设置有夹紧板，所述滑移架上设置有用与驱动两块夹紧板相互靠近并夹紧短方管的驱动组件。

通过采用上述技术方案，由驱动组件驱动两块夹紧板夹紧短方管，从而实现对短方管的固定作业。

本发明进一步设置为：所述滑移架上沿水平垂直于竹节钢柱的长度方向滑移设置有安装架，所述安装架在滑移架上位于胎架沿安装架滑移方向的两侧各设置有一个，且两所述夹紧板分别对应设置在两个安装架上，所述驱动组件包括驱动丝杆和驱动电机，所述驱动丝杆的轴线与安装架的滑移方向平行，且所述驱动丝杆长度方向的两端转动架设在滑移架上，所述驱动丝杆长度方向两侧的螺纹旋向呈相反设置，所述驱动丝杆长度方向的两侧分别穿设两个安装架并与两个安装架分别螺纹配合，所述驱动电机的输出轴与驱动丝杆传动配合并带动驱动丝杆转动。

通过采用上述技术方案，实际运用中，由驱动电机带动驱动丝杆转动，并同时带动两架安装架和夹紧板相互靠近或远离，从而将短方管夹紧固定在胎架上或放开短方管，有助于方便工作人员对短方管的固定和放松作业。

本发明进一步设置为：所述夹紧板背离胎架的一侧设置有滑移杆，所述滑移杆的轴向平行于安装架的滑移方向，所述滑移杆靠近夹紧板的一端固定在夹紧板上，且所述滑移杆穿入安装架并与安装架滑移配合；所述滑移杆在夹紧板与安装架之间的位置套设有压缩弹簧，且所述压缩弹簧的两端分别抵紧在夹紧板和安装架上；并且，所述滑移杆、压缩弹簧二者均与夹紧板对应设置。

通过采用上述技术方案，将夹紧板通过滑移杆滑移设置在安装架上，并在夹紧板与安装架之间抵紧压缩弹簧，有助于减少短方管在两块夹紧板之间受压过大致使变形的情况发生。

本发明进一步设置为：所述夹紧板在对应安装架上沿竹节钢柱长度方向均平行间隔设置有两块，任一所述安装架上的两块夹紧板之间的距离均大于两个相邻短方管之间的距离，且所述滑移杆与夹紧板对应设置。

通过采用上述技术方案，实际运用中，工作人员可以在胎架上移动滑移架，并由驱动电机和驱动丝杆配合驱动两架安装架相互靠近，并由两组沿安装架滑移方向相对的两块夹紧板分别夹紧竹节钢柱待焊接处两侧的两个短方管，进一步保证短方管在焊接中的稳定性，且有助于减少短方管在焊接作业中发生变形的情况发生。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

（1）通过在相邻的两端短方管之间夹设辅助焊板，且竹节钢柱翻转前先对焊接后的焊缝进行冷却，从而有助于减少竹节钢柱焊接处因焊接至损并变形、竹节钢柱翻转过程中变形的情况发生，并有助于保证竹节钢柱的焊接质量；

（2）通过将辅助焊板嵌入至嵌入槽中，并将承载小板滑移设置在底架上，大大方便工作人员对短方管和辅助焊板排列作业的效率；

（3）综合利用驱动电机和驱动丝杆配合驱动，同时带动两架安装架和夹紧板相互靠近或远离，从而将短方管夹紧固定在胎架上或放开短方管，有助于方便工作人员对短方管的固定和放松作业，有助于保证短方管在焊接中的稳定性，并有助于减少短方管在焊接作业中发生变形的情况发生。

附图说明

图1为本实施例主要体现胎架、支撑梁以及滑移架结构的示意图；

图2为本实施例主要体现承载小板结构的示意图；

图3为本实施例主要体现安装架和驱动组件结构的局部示意图；

图4为本实施例主要体现进给组件结构的局部示意图；

图5为本实施例主要体现竹节钢柱的制作工艺的流程示意图。

附图标记：1、胎架；11、底架；111、滑轨；112、避让槽；12、胎板；121、承载小板；122、滑移槽；123、嵌入槽；124、放置面；125、对接面；2、支撑梁；21、第一滑槽；22、进给丝杆；3、滑移架；31、第二滑槽；4、进给组件；41、蜗杆；42、涡轮；43、进给电机；5、安装架；51、夹紧板；52、滑移杆；53、压缩弹簧；6、驱动组件；61、驱动丝杆；62、驱动电机；7、竹节钢柱；71、短方管；72、辅助焊板。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

实施例：

参见图1和图2，一种竹节钢柱的制作工艺，包括胎架1，胎架1包括底架11以及水平架设在底架11上的胎板12。胎板12包括若干呈水平设置的承载小板121，本实施例中胎板12包括六个承载小板121，且承载小板121的长度方向平行于胎板12的长度方向。底架11的上侧沿胎板12的长度方向固定架设有滑轨111，滑轨111沿胎板12的宽度方向平行间隔设置有两条，承载小板121宽度方向的两侧均设置有滑移槽122，两个滑移槽122与两个滑轨111一一对应滑移配合。承载小板121的中部开设有嵌入槽123，嵌入槽123长度方向平行于承载小板121的宽度方向，且嵌入槽123长度方向的两侧分别贯通承载小板121宽度方向的两侧面。并且，嵌入槽123将承载小板121的上侧面沿胎板12长度方向分为放置面124和对接面125，放置面124沿胎板12长度方向的长度不短于短方管71长度的一半，承载小板121沿竹节钢柱7长度方向的长度不长于短方管71的长度。

参见图1和图3，底架11的下侧形成有避让槽112，避让槽112的长度方向平行于胎板12的长度方向，且底架11在避让槽112的下侧形成有支撑梁2，支撑梁2的长度方向平行于胎板12的长度方向。支撑梁2上滑移设置有滑移架3，滑移架3上还设置有用于带动滑移架3在支撑梁2上滑移的进给组件4。支撑梁2从上向下开设有第一滑槽21，第一滑槽21的长度方向平行于支撑梁2的长度方向，滑移架3的下侧部分嵌入第一滑槽21中并与第一滑槽21沿第一滑槽21长度方向滑移配合。第一滑槽21长度方向的两侧壁之间固定架设有进给丝杆22。

参见图3和图4，进给组件4包括蜗杆41和涡轮42，涡轮42转动架设在滑移架3上，进给丝杆22同轴贯穿涡轮42并与涡轮42螺纹配合；蜗杆41转动架设在滑移架3上，蜗杆41与涡轮42啮合，进给组件4还包括滑移架3沿蜗杆41轴线的一侧固定设置的进给电机43，且进给电机43的输出轴与蜗杆41的一端同轴固定。

滑移架3沿胎板12宽度方向的两侧均向胎板12宽度方向的两侧延伸，滑移架3在胎板12宽度方向的两侧均设置有安装架5，滑移架3上开设有第二滑槽31，第二滑槽31的长度方向平行于胎板12的宽度方向，两架安装架5的下侧部分均嵌入第二滑槽31并与第二滑槽31滑移配合。滑移架3上设置有驱动组件6，驱动组件6包括驱动丝杆61和驱动电机62，驱动丝杆61的轴线与安装架5的滑移方向平行，驱动丝杆61长度方向的两端转动架设第二滑槽31长度方向的两侧壁上。驱动丝杆61长度方向两侧的螺纹旋向呈相反设置，驱动丝杆61长度方向的两侧分别穿设两个安装架5并与两个安装架5分别螺纹配合。驱动电机62固定在滑移架3上，驱动电机62的输出轴与驱动丝杆61一端同轴固定。

两架安装架5沿胎板12宽度方向靠近胎板12的一侧均设置有夹紧板51，两块夹紧板51均在对应安装架5上沿胎板12的长度方向平行间隔设置有两块，且两个安装架5上的夹紧板51呈对称对设置。

四块一夹紧板51在对应安装架5上的安装方式一致，现以其中一块夹紧板51为例进行阐述。夹紧板51背离胎架1的一侧设置有滑移杆52，滑移杆52的轴向平行于安装架5的滑移方向，滑移杆52靠近夹紧板51的一端固定在夹紧板51上，且滑移杆52穿入安装架5并与安装架5滑移配合；滑移杆52在夹紧板51与安装架5之间的位置套设有压缩弹簧53，且压缩弹簧53的两端分别抵紧在夹紧板51和安装架5上。为保证夹紧板51的稳定性，滑移杆52在夹紧板51上平行间隔设置两根，且压缩弹簧53与滑移杆52一一对应。

参见图5，竹节钢柱的制作工艺还包括如下步骤：

S1、竹节钢柱拼接，根据需要竹节钢柱7的长度，将辅助焊板72的下侧对应嵌入至承载小板121的嵌入槽123中；然后，将各个短方管71依次呈水平排列放置在承载小板121的放置面124上；随后，在底架11上推动承载小板121和承载小板121上短方管71滑移，并使得相邻的两个短方管71相互靠近的端均抵紧在辅助焊板72上，并对各个短方管71进行调整对齐；之后，由进给组件4驱动滑移架3在支撑梁2上沿胎板12长度方向滑移，并有驱动组件6驱动两个安装架5相互靠近，并由两组夹紧板51夹紧待焊接的两端短方管71。

其中，优选的，辅助焊板72厚度方向两侧面的周侧边缘均呈倒角设置并形成有焊接坡面，且任一焊接坡面与对应侧短方管71之间形成焊接坡口。

S2、预焊接，将各个短方管71和辅助焊板72排列整齐，并由进给组合和驱动组件6配合，由两组夹紧板51依次对待焊接的两段短方管71进行夹紧固定，再通过点焊的方式依次焊接连接短方管71靠近辅助焊板72的一端与辅助焊板72之间。

S3、全焊接作业，由进给组合和驱动组件6配合，由两组夹紧板51依次对待焊接的两段短方管71进行夹紧固定，再采用全熔焊的方式依次焊接连接短方管71靠近辅助焊板72的一端与辅助焊板72之间；

S3.1、采用全熔焊的方式焊接短方管71上侧和水平方向两侧与辅助焊板72连接处，并对已焊接焊缝进行冷却；

S3.2、翻转竹节钢柱7，并使得竹节未全熔焊的一侧朝上设置，并采用全熔焊的方式焊接短方管71上侧与辅助焊板72连接处，然后对已焊接焊缝冷却完成即完工。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、竹节钢柱（7）拼接，先将多个短方管（71）依次呈水平排列放置在胎架（1）上，此时竹节钢柱（7）的长度方向呈水平设置，并在任意相邻的两段短方管（71）之间夹设辅助焊板（72），辅助焊板（72）的厚度方向与竹节钢柱（7）的长度方向平行；

S2、预焊接，将各个短方管（71）和辅助焊板（72）排列整齐，通过点焊的方式焊接连接短方管（71）靠近辅助焊板（72）的一端与辅助焊板（72）；

S3、全焊接作业，采用全熔焊的方式焊接连接短方管（71）靠近辅助焊板（72）的一端与辅助焊板（72）之间；

S3.1、采用全熔焊的方式焊接短方管（71）上侧和水平方向两侧与辅助焊板（72）连接处，并对已焊接焊缝进行冷却；

S3.2、翻转竹节钢柱（7），并使得竹节未全熔焊的一侧朝上设置，并采用全熔焊的方式焊接短方管（71）上侧与辅助焊板（72）连接处，然后对已焊接焊缝冷却完成即完工。

2.根据权利要求1所述的一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，辅助焊板（72）厚度方向两侧面的周侧边缘均呈倒角设置并形成有焊接坡面，且任一焊接坡面与对应侧短方管（71）之间形成焊接坡口。

3.根据权利要求1所述的一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，所述辅助焊板（72）厚度方向侧面的周侧边缘均凸出两相邻的短方管（71）之间，所述胎架（1）包括底架（11）以及水平架设在底架（11）上的胎板（12），所述胎板（12）的长度方向与竹节钢柱（7）的长度方向平行，且所述胎板（12）上开设有嵌入槽（123），所述辅助焊板（72）的下侧与嵌入槽（123）嵌设配合。

4.根据权利要求3所述的一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，所述胎板（12）包括至少两个呈水平设置的承载小板（121），所述嵌入槽（123）与承载小板（121）一一对应，所述嵌入槽（123）开设在承载小板（121）的中部，且所述嵌入槽（123）将承载小板（121）的上侧面沿胎板（12）长度方向分为放置面（124）和对接面（125），所述放置面（124）沿胎板（12）长度方向长度不短于短方管（71）长度的一半，所述承载小板（121）沿竹节钢柱（7）长度方向的长度不长于短方管（71）的长度，任一所述承载小板（121）均沿胎板（12）长度方向滑移设置在底架（11）上。

5.根据权利要求1所述的一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，所述胎架（1）的下侧沿竹节钢柱（7）的长度方向滑移设置有滑移架（3），所述滑移架（3）在胎架（1）沿水平垂直于竹节钢柱（7）的长度方向的两侧均设置有夹紧板（51），所述滑移架（3）上设置有用与驱动两块夹紧板（51）相互靠近并夹紧短方管（71）的驱动组件（6）。

6.根据权利要求5所述的一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，所述滑移架（3）上沿水平垂直于竹节钢柱（7）的长度方向滑移设置有安装架（5），所述安装架（5）在滑移架（3）上位于胎架（1）沿安装架（5）滑移方向的两侧各设置有一个，且两所述夹紧板（51）分别对应设置在两个安装架（5）上，所述驱动组件（6）包括驱动丝杆（61）和驱动电机（62），所述驱动丝杆（61）的轴线与安装架（5）的滑移方向平行，且所述驱动丝杆（61）长度方向的两端转动架设在滑移架（3）上，所述驱动丝杆（61）长度方向两侧的螺纹旋向呈相反设置，所述驱动丝杆（61）长度方向的两侧分别穿设两个安装架（5）并与两个安装架（5）分别螺纹配合，所述驱动电机（62）的输出轴与驱动丝杆（61）传动配合并带动驱动丝杆（61）转动。

7.根据权利要求5所述的一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，所述夹紧板（51）背离胎架（1）的一侧设置有滑移杆（52），所述滑移杆（52）的轴向平行于安装架（5）的滑移方向，所述滑移杆（52）靠近夹紧板（51）的一端固定在夹紧板（51）上，且所述滑移杆（52）穿入安装架（5）并与安装架（5）滑移配合；所述滑移杆（52）在夹紧板（51）与安装架（5）之间的位置套设有压缩弹簧（53），且所述压缩弹簧（53）的两端分别抵紧在夹紧板（51）和安装架（5）上；并且，所述滑移杆（52）、压缩弹簧（53）二者均与夹紧板（51）对应设置。

8.根据权利要求7所述的一种竹节钢柱的制作工艺，其特征在于，所述夹紧板（51）在对应安装架（5）上沿竹节钢柱（7）长度方向均平行间隔设置有两块，任一所述安装架（5）上的两块夹紧板（51）之间的距离均大于两个相邻短方管（71）之间的距离，且所述滑移杆（52）与夹紧板（51）对应设置。

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