CN111205248A - 一种环氧丙烷精制过程脱酸的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种环氧丙烷精制过程脱酸的方法，所述方法包括：在粗环氧丙烷回收精制精馏塔的侧线采出一股富含酸分的物料，采用反应吸附的方式脱除酸分后返回粗环氧丙烷回收塔，所述反应吸附剂选自改性苯乙烯聚合物。该方法具有高效脱酸、降低粗环氧丙烷回收过程中酸富集浓度的特点，酸腐蚀问题可得到有效解决，同时高浓有机废盐水量，以及环氧丙烷的反应和分离损失量均大幅降低，工艺更加环保、经济。

Description

一种环氧丙烷精制过程脱酸的方法

技术领域

本发明属于环氧丙烷(PO)合成领域，具体涉及一种环氧丙烷精制过程脱酸的方法。

背景技术

环氧丙烷是重要的基础化工原料，是丙烯衍生物中产量仅次于聚丙烯、丙烯腈的第三大有机化工产品，主要应用于生产聚醚、丙二醇等。环氧丙烷生产工艺主要有氯醇法、共氧化法及直接氧化法。其中，氯醇法主要存在的问题包括设备腐蚀严重、废水废渣多，工艺逐渐淘汰。直接氧化法是一种以双氧水为氧化剂的环氧丙烷生产工艺，工艺主要优点为无联产物，缺点主要为由原料双氧水导致的生产成本高，此外工艺路线工业化时间短，成熟度有限，因此装置普及率低、建成装置开工率。

共氧化法仍然是目前主流的PO制造技术，约占产能的65％。按共氧化剂不同分为三种。其中以异丁烷过氧化产物叔丁基过氧化氢为共氧化剂的PO/TBA 或PO/MTBE工艺，以及以乙苯过氧化产物乙苯过氧化氢为共氧化剂的POSM 工艺均存在对应联产品，装置盈利能力受联产品市场影响显著。而以异丙苯作为起始烃、异丙苯过氧化氢为共氧化剂的POCHP工艺由于没有联产品影响装置整体盈利，目前新建装置多采用该工艺路线。但由于共氧化法均涉及到过氧化、环氧化反应以及过氧化物，因此均存在一定量的酸类杂质的生成，其中小分子酸主要为甲酸、乙酸。根据不同工艺路线起始烃和工艺流程的差异，酸类杂质在不同工艺路线中的富集路径存在较大差异。在PO/TBA或PO/MTBE工艺中，由于叔丁醇的活性较高，酸类杂质主要转化为基本无腐蚀性低的酯，沸点与叔丁醇相近的进入叔丁醇产品中，较高的最终进入工艺重组分中。但在POSM、 POCHP工艺中，因副产醇的分子大，甲、乙酸与其反应成酯的活性低，又因甲、乙酸沸点居于PO和起始烃之间，在回收粗PO时，甲、乙酸会富集于PO和起始烃分离塔中间，最终造成严重的腐蚀问题，因此对于POSM、POCHP两种共氧化法粗PO回收精制时的一个关键技术是酸类杂质的有效脱除，解决酸富集腐蚀，进而影响装置长周期运行寿命的问题。

目前工业化中脱酸主要通过碱洗的方法。例如利安德的POSM工艺在环氧化反应液分离回收PO之前，在环氧化反应液碱洗步骤通过NaOH中和脱除小分子酸。但由于体系涉及环氧丙烷，且浓度较高，碱洗会导致PO开环生成丙二醇造成损失，另一方面环氧丙烷较高的水溶性会导致其随碱洗废水损失，因此需要开发一种环氧丙烷回收精制过程中脱酸的新方法，在高效除酸、解决装置腐蚀问题的同时，减少脱酸过程中PO的反应及分离损失，提升装置的经济效益。

发明内容

本发明的目的在于提供一种环氧丙烷回收精制过程中酸分脱除的方法，可解决酸富集导致系统腐蚀问题，从而延长装置运行周期。该方法针对的是共氧化法生产环氧丙烷的回收精制过程，尤其是乙苯或异丙苯共氧化法。在这两类路线中，甲、乙酸等小分子酸因沸点介于PO和乙苯或异丙苯之间，导致小分子酸会在环氧丙烷从环氧化反应液中精馏回收精制时富集于塔的中间，最终导致设备腐蚀问题。该方法具有较高的酸分脱除效率，同时可解决传统碱洗除酸工艺存在PO损失量大的问题，是一种高效的环氧丙烷回收精制工艺。

为达到以上发明目的，本发明采用的技术方案是：

一种通过反应吸附脱除环氧丙烷回收精制过程中酸分的方法，所述方法为：在粗环氧丙烷回收精制精馏塔的侧线采出一股富含酸分的物料，在反应吸附塔内采用反应吸附的方式脱除酸分后返回粗环氧丙烷回收精制精馏塔，其中反应吸附剂选自重复单元为下式的改性苯乙烯聚合物，优选改性苯乙烯聚合物A、B 和C中的一种或多种，更优选羟甲基位于对位的A、羟甲基位于间位与对位的 B、C中的一种或多种，进一步优选羟甲基位于间位与对位的B和/或C，最优选C，

其中，改性苯乙烯聚合物A的n值为1，改性苯乙烯聚合物B的n值为3，改性苯乙烯聚合物C的n值为5。

本发明利用甲、乙酸等小分子酸性杂质酸性强，且极性远强于体系其它物质的特性，在较低温度下即可与碱性物质相互作用、结合的特点，采用反应吸附的方法对环氧丙烷回收精制过程中的酸性杂质进行脱除净化。

本发明中，所述反应吸附塔内装置的反应吸附剂由多羟甲基苯乙烯与苯乙烯聚合而成。

本发明中，吸附剂的制备方法为：将苯乙烯、对羟甲基苯乙烯、偶氮二异丁腈与甲苯混合后加入装有机械搅拌、冷凝管、温度计的三口烧瓶中，升高温度后加入马来酸酐，在搅拌加入PVA(聚乙烯醇)水溶液，然后加入去离子水；升温后，当聚合物颗粒变硬即可结束反应；将产物用布氏漏斗抽滤，用热水清洗后放入真空烘箱中干燥得到目标改性聚合物。

本发明中，所述粗环氧丙烷回收精制精馏塔为乙苯或异丙苯共氧化法环氧丙烷生产工艺的装置，该塔用于从脱除丙烯后的环氧化反应液中回收粗环氧丙烷。

本发明中，所述回收精制精馏塔物料采出出口与反应吸附塔塔顶进料口相连，反应吸附塔塔底出料口与回收精制精馏塔物料返回口相连。

本发明中，所述侧线采出富含酸分物料的位置在粗环氧丙烷回收精制精馏塔的进料板以上、且进料板与塔顶间1/5～4/5处(从上往下)，优选在粗环氧丙烷回收精制精馏塔的进料板以上、且进料板与塔顶间2/5～3/5处(从上往下)。

本发明中，通过反应吸附净化脱酸后的侧采物料从侧采位置以下返回粗环氧丙烷回收精制精馏塔实现物料回收，优选返回口高度在侧采口高度和进料口高度之间。

本发明中，所述的粗环氧丙烷回收精制精馏塔的进料环氧丙烷典型浓度在 7wt％～11wt％，以进料总质量计。

本发明中，所述小分子甲、乙酸(以乙酸计)典型浓度范围在150～400ppm，以进料总质量计。

本发明中，富含酸分物料的侧线采出量与粗环氧丙烷回收精制塔进料质量流量的比例为(0.005～0.015):1，优选(0.008～0.012):1。

本发明中，侧线采出物料在反应吸附床吸附，在反应吸附床层的停留时间为1～50h，优选5～20h，操作温度为25～65℃，优选35～45℃。

进一步地，吸附饱和后反应吸附剂通过NaOH水溶液洗涤的方式再生，浓度为1～10％，优选4～6％，再生剂用量为0.6～6BV，优选1～4BV，再生温度 80～100℃，优选85～95℃。

进一步地，反应吸附剂再生废液进入废水处理系统，通过焚烧的方式处理达标。

本发明的另一目的在于提供一种所述通过反应吸附脱除环氧丙烷回收精制过程中酸分方法的用途。

一种所述通过反应吸附脱除环氧丙烷回收精制过程中酸分方法的用途，该方法应用于生产环氧丙烷的回收精制过程，优选应用于共氧化法生产环氧丙烷的回收精制过程，更优选应用于乙苯或异丙苯共氧化法生产环氧丙烷的回收精制过程。

本发明中，所述的粗环氧丙烷回收精制过程为乙苯或异丙苯共氧化法工艺。在这两类工艺过程中，乙苯或异丙苯经过过氧化反应生成对应的过氧化物，在环氧化过程中环氧化丙烯生成环氧丙烷。环氧化反应液在精馏回收丙烯后进入粗PO回收塔，塔顶得到粗PO，塔釜主要为乙苯或异丙苯，以及对应的醇、酮类物质。根据工艺条件的差异，回收丙烯后的环氧化反应液中PO浓度约 5wt％～15wt％，典型浓度在7～11％，小分子甲、乙酸(以乙酸计)酸值范围在 50～500ppm(以乙酸计)，以进料总质量计，其中90％以上为小分子的甲、乙酸。回收丙烯后的环氧化反应液典型组成如下表1所示。

表1回收丙烯后的环氧化反应液典型组成

由于甲、乙酸的沸点居于PO和乙苯或异丙苯之间，会在粗PO回收塔中富集，最高浓度可达到10％以上。根据体系的组成和物质浓度，富集位置在粗PO 回收塔距塔顶1/5～4/5处，更高富集浓度在距塔顶2/5～3/5处，因此在该位置侧线采出可将酸分从粗PO回收精制塔高效脱除。当侧采位置偏低时，会导致侧采物料中酸分无法有效富集，需要较高的侧采量，此外侧采物料中乙苯或异丙苯等非极性物质浓度升高，导致侧采位置出现油水两相分层，进而造成酸分进一步富集进入水相，在塔内即产生显著腐蚀问题；当侧采位置偏高时，会导致侧采物料中PO浓度过高，进一步导致侧采物料在通过反应吸附方式脱除酸分时，损失更多的PO。

富含酸分物料的侧线采出量与粗环氧丙烷回收精制塔进料质量流量的比例为(0.005～0.015):1，优选(0.008～0.012):1。当侧采量较大时会导致酸分无法有效富集，同时导致下游反应吸附的处理能力要求增加，不利于经济性；当侧采量较小时酸分富集过高，导致粗PO回收精制塔侧采位置存在腐蚀风险。

从粗PO回收精制塔侧线采出的富含酸分的物料进入反应吸附系统进行酸分脱除。所涉及的反应夹带剂具有在较低温度下即可与甲、乙酸等小分子酸类物质相互作用、结合的特点，同时能尽可能的减少PO通过吸附、溶解、反应等方式的损失。当物料流过反应吸附剂床层时，通过渗透吸附使凝胶上羟基官能团对附近小分子酸反应生成对应的酯，达到吸附捕获小分子酸的功能，在吸附饱和后将稀碱液通入床层可以将吸附时生成的酯键将分解重新形成羟基官能团，达到循环吸附的效果。所述吸附剂的合成，其与甲、乙酸等小分子酸间的反应，以及饱和后再生反应方程式如下所示。

侧采物料反应吸附处理的温度为25～60℃，优选为35～45℃。过高会导致PO 与反应吸附剂反应造成损失，同时导致反应吸附剂吸附小分子酸的能力下降，进而影响小分子酸反应脱除的能力。但由于富含酸分的物料从粗PO回收精制塔侧采后需冷却降温进入反应吸附系统，处理后的物料需返回粗PO回收精制塔，因此操作温度过低时，会造成更高的能耗，且对冷却介质的要求更加苛刻。侧采物料的吸附床层的停留时间为1～50h，优选5～20h，过长会导致设备投资、吸附剂与PO损耗增加，过短会导致分离脱酸效果不达预期。

通过反应吸附净化脱酸后的侧采物料从侧采位置以下返回粗环氧丙烷回收塔实现物料回收，较优返回位置是在侧采和塔进料位置之间，之所以这样选择主要是基于精馏塔内的组分浓度分布考虑。另一方面，吸附饱和后的反应吸附剂需要通过NaOH水溶液洗涤的方式再生，例如浓度为5％，再生剂用量为3BV，再生温度90℃，相对较优的操作条件可在脱附时间、再生废液间取得较优平衡，同时有利于反应吸附剂的化学结构稳定性，有助于延长使用寿命。而反应吸附剂再生废液设计进入下游废水处理系统，通过焚烧的方式处理达标。

本发明所涉及的工艺流程可参见附图1。在乙苯或异丙苯共氧化工艺的粗环氧丙烷回收精制精馏塔的侧线采出一股富含酸分的物料，通过反应吸附的方式对酸分进行脱除，净化后的侧采物料在侧采位置以下返回粗环氧丙烷回收塔，优选位置在侧采和塔进料之间。在优选的操作条件下，侧采物料中的甲、乙酸等小分子酸的总脱除率可达到90％以上，粗环氧丙烷回收塔内酸富集浓度降至 6％以下，在对应的操作温度下酸腐蚀问题可得到有效解决，同时环氧丙烷的损失率在0.2％以下。

本发明采用反应吸附技术脱除粗环氧丙烷回收过程中富集的甲、乙酸等小分子酸类杂质，具有以下优点：

1)在优选条件下，甲、乙酸等小分子酸的总脱除率达到90％以上，粗环氧丙烷回收过程中酸富集浓度降至6％以下，酸腐蚀问题可得到有效解决；

2)相比传统加碱中和脱酸工艺，高浓有机废盐水量，以及环氧丙烷的反应和分离损失率降低至0.2％以下，工艺更加环保、经济。

附图说明

图1为环氧丙烷精制过程脱酸装置示意图；

图2为实施例1制备的反应吸附剂A的SEM图。

具体实施方式

原料信息：

苯乙烯(St)，分析纯，麦克林；

2,2-偶氮二异丁腈(AIBN)，分析纯，九鼎化学；

氢氧化钠，分析纯，麦克林；

甲苯，分析纯，麦克林；

对羟甲基苯乙烯，分析纯，麦克林；

3,4,5-三羟甲基苯乙烯，化学纯，麦克林；

2,3,4,5,6-五甲基苯乙烯，分析纯，麦克林。

设备和仪器：

分析天平MSA，Cubis-MSA，Sartorius；

恒温水浴振荡器，KQ5200E，昆山市仪器有限公司；

恒速电动搅拌机，JB90-SH，上海标本模型厂；

扫描电子显微镜(SEM)，S4700，日本日立公司；

电热鼓风干燥箱，DHO9053，吴江韵达烘箱设备有限公司；

核磁共振仪(600M HZ)，安捷伦。以氘代氯仿为溶剂，循环32机时。

分析方法：

采用Agilent气相色谱测定粗PO原料、测采物料、塔顶粗PO和塔釜出料中环氧丙烷、乙苯、苯乙醇、苯乙酮的组成含量，仪器型号Agilent 7890B，色谱柱规格为19095J-323，HP-5，30m×0.53mm×1.50um，采用程序升温(柱温： 50℃保持2min，以5℃/min升温至60℃，保持1min,再以40℃/min升温至 100℃保持1min,以10℃/min升温至200℃保持1min,以40℃/min升温至280℃保持5min)采用FID检测器检测，采用外面积百分比法定量。

采用Agilent气相色谱测定粗PO原料、测采物料、塔顶粗PO和塔釜出料中的水含量，仪器型号Agilent 7890B，色谱柱规格为19095J-323，HP-5， 30m×0.53mm×1.50um，采用程序升温(柱温：50℃保持2min，以5℃/min升温至60℃，保持1min，再以40℃/min升温至100℃保持1min，以10℃/min升温至200℃保持1min，以40℃/min升温至280℃保持5min)，采用TCD检测器检测，采用外标法定量，具体为配置10-1000ppm含水量的乙苯溶液，使用库伦水分仪进行校正后进行标准浓度曲线的建立。

采用Metrohm电位滴定法测定粗PO原料、测采物料、塔顶粗PO和塔釜出料中的酸含量，仪器型号为Metrohm 905-Titrando，滴定液为0.02％的KOH/乙醇溶液。

环氧丙烷精制过程脱酸装置可参见附图1。

实施例1

合成反应吸附剂A：

12.00g苯乙烯、2.00g对羟甲基苯乙烯0.80g偶氮二异丁腈与1.20g甲苯混合后加入装有机械搅拌、冷凝管、温度计的250mL三口烧瓶中，高温度至45℃后加入0.5％mol的马来酸酐，在60r/min转速下加入20mL的1.5％PVA水溶液，然后加入130mL去离子水；升温至70℃，恒温反应约6h待聚合物颗粒变硬结束反应；将产物用布氏漏斗抽滤，用热水清洗3次后放入真空烘箱中干燥得到目标改性聚合物。

将合成的吸附剂A进行SEM分析，见附图2，所合成聚合物表面空隙为空间网状型，如海绵般增大了聚合物的比表面积，更有可利于活性位点的显露、强化吸附效果。

吸附剂A核磁共振氢谱分析结果为：¹H NMR(600MHz,CDCl₃,TMS):δ 0.90(t,J＝8Hz,3H),2.27(s,3H),3.38-3.74(m,1H),3.86-4.14(m,1H),7.01-7.11 (m,3H),7.13-7.20(m,3H),7.20-7.30(m,3H),7.35-7.37(2H),7.53(d,J＝8Hz,1H)。核磁谱图中含有活性位点的羟基峰和苯环骨架特征峰，证明所合成聚合物为目标化合物A。

合成反应吸附剂B：

12.00g苯乙烯、2.00g 3,4,5-三羟甲基苯乙烯0.80g偶氮二异丁腈与1.20g 甲苯混合后加入装有机械搅拌、冷凝管、温度计的250mL三口烧瓶中，高温度至45℃后加入0.5％mol马来酸酐，在60r/min转速下加入20mL的1.5％ PVA水溶液，然后加入130mL去离子水；升温至70℃，当恒温反应约 6h待粒变硬结束反应；将产物用布氏漏斗抽滤，用热水清洗3次后放入真空烘箱中干燥得到目标改性聚合物。

合成反应吸附剂C：

5.0g 2,3,4,5,6-五甲基苯乙烯放入烧瓶中，在冷水浴且搅拌下缓慢滴入(1滴每秒)过量酸性高锰酸钾，反应2h后使用乙醚进行萃取，得到有机相旋转蒸发浓缩得到2,3,4,5,6-五羟甲基苯乙烯；其核磁共振氢谱分析结果为：¹H NMR(600 MHz,CDCl₃,TMS):δ2.18(s,9H),2.22(s,6H),5.25(d,1H),5.50(d,1H),6.70-6.82 (m,1H)。核磁谱图中含有活性位点的苯环骨架和烯烃特征峰，证明所合成聚合物为目标化合物2,3,4,5,6-五羟甲基苯乙烯。

12.00g苯乙烯、2.00g 2,3,4,5,6-五羟甲基苯乙烯0.80g偶氮二异丁腈与1.20 g甲苯混合后加入装有机械搅拌、冷凝管、温度计的250mL三口烧瓶中，高温度至45℃后加入0.5％mol马来酸酐，在60r/min转速下加入20mL的1.5％ PVA水溶液，然后加入130mL去离子水；升温至70℃，当恒温反应约 6h待粒变硬结束反应；将产物用布氏漏斗抽滤，用热水清洗3次后放入真空烘箱中干燥得到目标改性聚合物。

实施例2

采用内径20mm、高度1000mm、内装1.5x1.5mm三角螺旋填料的小试精馏塔，理论塔板数约35。粗PO原料来自于POSM工艺，实测组成如下表2所示，小试进料量10ml/min，进料位置为距塔顶700mm，塔顶压力维持101kPa a，回流比2，塔顶温度控制33.3℃。侧采位置在进料板与塔顶间3/5处(从上往下)，侧采返回口在侧采口下方，侧采量为进料量0.009:1。反应吸附塔装填反应吸收剂A，操作温度40℃，床层停留时间10h。在该条件下，工艺主要流股的组成如下表2所示。由此计算甲、乙酸等小分子酸脱除率为93.9％，PO回收过程损失量为0.10％。

表2粗PO进料及侧采脱酸分离效果

实施例3、4

除反应吸附剂外，其它实验条件均与实施例2相同，实施例3、4的反应吸附剂分别为B、C，甲、乙酸等小分子酸的脱除率分别为95.1％、96.2％，PO回收过程损失率分别为0.11％、0.11％。反应吸附剂B、C的脱酸效果略有提升的主要原因是有效官能团数量的增加，但有效官能团数量的增加更重要的优势在于吸附容量的增加，即吸附剂在线运行时间的延长。

实施例5

除粗环氧丙烷回收精制精馏塔的进料PO浓度降至7％、小分子酸浓度降至 200ppm(乙酸计)，其它条件均与实施例2相同。甲、乙酸等小分子酸的脱除率为92.6％，PO回收过程损失率为0.13％。

实施例6

除侧采位置变更至进料板与塔顶间1/5处(从上往下)、侧采量与粗环氧丙烷回收精制塔进料质量流量比升至0.015:1外，其它实验条件均与实施例2相同。由于侧采位置偏高、侧采量升高，导致侧采位置酸富集不足，酸浓度降至2.085％，使得甲、乙酸等小分子酸的脱除率降至92.2％，同时侧采流股PO浓度提升至80％，导致PO损失率提升至0.19％。

实施例7

除侧采位置变更至进料板与塔顶间4/5处(从上往下)、侧采量与粗环氧丙烷回收精制塔进料质量流量比降至0.005:1外，其它条件均与实施例2相同。侧采位置的降低促使酸富集浓度提升至6.156％，并因竞争吸附的原因，PO损失率略有降低至0.09％，但因侧采量的降低最终导致甲、乙酸等小分子酸的脱除率降至90.8％。

实施例8

除反应吸附床层停留时间延长至40h、操作温度降至30℃外，其它条件均与实施例2相同。该实施例的甲、乙酸等小分子酸的脱除率为95.4％，较实施例 2增加幅度有限，因为小分子酸与吸附剂的反应属于酯化反应，速率相对较快，且存在平衡制约。但反应吸附床层停留时间的延长有助于延长吸附剂在线运行时间。

实施例9

除反应吸附床层停留时间缩短至2h、操作温度提升至60℃外，其它实验条件均与实施例2相同。该实施例的甲、乙酸等小分子酸的脱除率为93.6％，较实施例2有轻微下降，主要原因为温度升高后小分子酸与反应吸附剂间的放热酯化反应平衡受限，此外PO损失量增加至0.20％，主要原因高温、酸性条件下PO 开环损失，且与吸附剂间的反应增加。

实施例10

按实施例2工艺条件连续运行15h后，反应吸附剂将趋于饱和，脱酸效果降至90％以下，此时需要实施再生操作。吸附饱和后反应吸附床层通入90℃、 5％浓度的NaOH水溶液连续洗涤3BV后，再生效率可达到99％以上。进一步提高再生温度会使反应吸附剂的稳定性得到破坏，通过提高NaOH浓度和用量可使再生效率进一步提升至99.9％以上，但产生的再生废水会更多，经济性下降。再生废水主要含甲、乙酸钠等小分子酸盐，以及吸附在床层上的少量PO开环生成的丙二醇，生化性良好，但因盐含量高，因此选择焚烧的方式处理。

对比例1

采用5％浓度的NaOH水溶液中和脱除粗环氧丙烷精制回收塔进料中的甲、乙酸等小分子酸。

为尽可能减少中和过程PO开环损失，控制中和操作温度40℃、停留时间 2min、中和废水pH值8～9，该条件下甲、乙酸等小分子酸的脱除率为87.6％，粗环氧丙烷精制回收塔进料中小分子酸浓度降至0.0041％(以乙酸计)，脱酸效果良好。但由于粗环氧丙烷精制回收塔中未设置侧采口，进料中微量的小分子酸依然在塔中富集至9.526％的浓度，高于本发明可达到的较优效果。与此同时，虽然中和过程尽可能控制条件温和，但由于PO活泼，开环损失率仍然达到0.57％，远高于本发明。

Claims (10)

1.一种通过反应吸附脱除环氧丙烷回收精制过程中酸分的方法，其特征在于，在粗环氧丙烷回收精制精馏塔的侧线采出一股富含酸分的物料，在反应吸附塔内采用反应吸附的方式脱除酸分后返回粗环氧丙烷回收精制精馏塔，其中反应吸附剂选自重复单元为下式的改性苯乙烯聚合物，优选改性苯乙烯聚合物A、B和C中的一种或多种，更优选羟甲基位于对位的A、羟甲基位于间位与对位的B、C中的一种或多种，进一步优选羟甲基位于间位与对位的B和/或C，最优选C，

其中，改性苯乙烯聚合物A的n值为1，改性苯乙烯聚合物B的n值为3，改性苯乙烯聚合物C的n值为5。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应吸附塔内装置的反应吸附剂由多羟甲基苯乙烯与苯乙烯聚合而成。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述粗环氧丙烷回收精制精馏塔为乙苯或异丙苯共氧化法环氧丙烷生产工艺的装置，该塔用于从脱除丙烯后的环氧化反应液中回收粗环氧丙烷。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述回收精制精馏塔物料采出出口与反应吸附塔塔顶进料口相连，反应吸附塔塔底出料口与回收精制精馏塔物料返回口相连。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述侧线采出富含酸分物料的位置在粗环氧丙烷回收精制精馏塔的进料板以上、且进料板与塔顶间1/5～4/5处(从上往下)，优选在粗环氧丙烷回收精制精馏塔的进料板以上、且进料板与塔顶间2/5～3/5处(从上往下)。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，通过反应吸附净化脱酸后的侧采物料从侧采位置以下返回粗环氧丙烷回收精制精馏塔实现物料回收，优选返回口高度在侧采口高度和进料口高度之间。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，所述的粗环氧丙烷回收精制精馏塔的进料环氧丙烷典型浓度在7wt％～11wt％，以进料总质量计；

和/或，所述小分子甲、乙酸(以乙酸计)典型浓度范围在150～400ppm，以进料总质量计。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于，富含酸分物料的侧线采出量与粗环氧丙烷回收精制塔进料质量流量的比例为(0.005～0.015):1，优选(0.008～0.012):1；

和/或，侧线采出物料在反应吸附床吸附，在反应吸附床层的停留时间为1～50h，优选5～20h，操作温度为25～65℃，优选35～45℃。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的方法，其特征在于，吸附饱和后反应吸附剂通过NaOH水溶液洗涤的方式再生；

和/或，反应吸附剂再生废液进入废水处理系统，通过焚烧的方式处理达标。

10.一种权利要求1-9中任一项所述通过反应吸附脱除环氧丙烷回收精制过程中酸分方法的用途，该方法应用于生产环氧丙烷的回收精制过程，优选应用于共氧化法生产环氧丙烷的回收精制过程，更优选应用于乙苯或异丙苯共氧化法生产环氧丙烷的回收精制过程。

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