CN111173226A - 一种复合型阻燃实木地板及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种复合型阻燃实木地板及其制备工艺，涉及木地板技术领域，所述复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层、炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二；所述炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二的厚度比为10‑14：2.5‑3.5：35‑48：2.5‑3.5：10‑14。本发明制备得到的复合型阻燃实木地板甲醛释放量小，产烟气少，烟毒性低；整体结构性能稳定，长时间使用下不会出现开裂、翘曲、鼓泡等现象。

Description

一种复合型阻燃实木地板及其制备工艺
技术领域
本发明涉及木地板技术领域，具体涉及一种复合型阻燃实木地板及其制备工艺。
背景技术
随着经济的不断发展以及人民生活水平的持续提高，人们对生活环境提出了越来越高的要求。木地板以天然的色泽纹理，对室内环境良好的调节性能越来越为广大消费者亲睐。我国木地板行业及相关企业众多，具有较大的产值。但是未经过阻燃处理的木地板火灾危险性很大，如果直接应用于室内装修会给建筑物的防火安全留下严重隐患，而在装修中采用阻燃地板可大大降低火灾的发生率。
申请号为201010593354.3的中国专利公开了一种阻燃实木型材、阻燃实木地板及其生产方法。阻燃实木型材的生产方法，依次包括步骤：A、干燥木材；B、炭化热处理至175-205℃；C、常压浸渍阻燃处理；D、干燥木材含水率为6.0-10.0％。该方法集合了炭化热处理木材和阻燃木材的优点，克服其各自的缺点，使处理得到的实木型材、实木地板尺寸稳定性高，耐腐耐候性强，表层2-6mm处充满阻燃剂，阻燃性能好，生产成本低。该阻燃实木型材其主体为炭化实木地板，地板整体的弹性较差，脚感和触感的舒适度较低。
申请号为201510045883.2的中国专利公开了一种阻燃复合地热地板及其制造方法，它包括面板和基板，基板由单板粘合固定相连而成，面板与基板的上表面粘接固定相连，组成基板的各单板间粘接用胶水及面板与基板间粘接用胶水中分别直接添加有阻燃剂形成阻燃胶水，阻燃胶水中各成分的质量含量为：三聚氰胺改性脲醛树脂70％-75％；面粉15％-20％；阻燃剂5％-10％；氯化铵2‰-4‰。由于本发明所采用的粘合胶水中直接添加了阻燃剂，在面板上涂布的底漆和面漆中也直接添加了阻燃剂，因而可方便地使地板具有阻燃效果，避免了现有阻燃地板的复杂生产工艺，具有工艺简单、易于操作、生产效率高等优点。该阻燃复合地热地板含有较多的阻燃胶水，虽阻燃效果好，但是易产生较多甲醛，不利于住户的身体健康。
上述木地板均具有一定的缺陷，而现在消费者对于实木地板的舒适度以及安全性越来越来越高，以上木地板已不能满足消费者的需求。因此如果能制备一种实木地板，其既具有较好的阻燃效果，且脚感和触感的舒适度高，并且其释放的甲醛量较少，其市场前景将十分可观。
发明内容
本发明的目的在于提供一种复合型阻燃实木地板及其制备工艺，制备得到的复合型阻燃实木地板甲醛释放量小，产烟气少，烟毒性低；整体结构性能稳定，长时间使用下不会出现开裂、翘曲、鼓泡等现象。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种复合型阻燃实木地板，所述复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层、炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二；所述炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二的厚度比为10-14：2.5-3.5：35-48：2.5-3.5：10-14。
本发明中，上述面漆层所用面漆为UV漆或PU漆；该UV漆或PU漆均为透明的面漆。
上述阻燃层一、阻燃层二所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液6-11％、淀粉4-7％、氧化锌3-5％、氢氧化镁5-8％、硅溶胶16-23％、玄武岩纤维0.2-0.8％、三聚氰胺改性脲醛树脂38-45％，余量为水。
其中水性环氧树脂乳液由1份水性环氧树脂、0.6-1份固化剂、2-3份水制成。具体为将水性环氧树脂与固化剂置于搅拌罐中搅拌6-10min后，再加入水，搅拌15-20min，即得。其中水性环氧树脂的固含量为60-95％，固化剂为二乙烯三胺或三乙烯四胺，固化剂的固含量60-75％。
硅溶胶中二氧化硅的含量为35-45％，平均粒径为10-30nm。
三聚氰胺改性脲醛树脂中游离甲醛质量<0.25％，固含量为56-65％。
其中，炭化阻燃板材层一、炭化阻燃板材层二所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为6-8.5％，再进行炭化处理；炭化温度为180-190℃，炭化时间为1.5-2.5h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至120-130℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至40-50℃，移出炭化设备；
将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.4-0.6MPa，再将温度缓慢升高45-50℃，将木板浸渍液体阻燃剂60-90min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为9-12％，即得所述炭化阻燃板材。
实木阻燃板材层所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.8-1.1MPa，再将温度缓慢升高60-70℃，将木板浸渍液体阻燃剂1.5-2.5h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为9-12％，即得所述实木阻燃地板。
在制备炭化阻燃板材和炭化阻燃板材时，其所用的液体阻燃剂为同一种液体阻燃剂，该液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌12-16％、聚磷酸铵5-10％、氢氧化镁2-5％，余量为水。
本发明中复合型阻燃实木地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材(炭化阻燃板材层二)上涂覆阻燃胶水(之后形成阻燃层二)，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材(实木阻燃板材层)，冷压定型后，于实木阻燃板材(实木阻燃板材层)上涂覆阻燃胶水(之后形成阻燃层二)，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材(炭化阻燃板材层一)，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生8-9天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二；
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂，干燥后于炭化阻燃板材层一上端面喷涂面漆，形成面漆层。
所述步骤(1)，热压具体工艺参数：热压温度为125-140℃，热压时间为8-11min，压力为4-5.5MPa。所述炭化阻燃板材层一与炭化阻燃板材层二的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层的木纤维方向垂直。
本发明中，复合型阻燃实木地板从上至下依次设有由面漆层、炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二，其中实木阻燃板材层较厚，其上下两面均通过阻燃胶粘剂粘结一层炭化阻燃板材，复合地板即具有较好的弹性，保持较好的脚感和触感，并使复合木板保持较好的木材纯天然清香，同时上下两层的炭化阻燃板材，使复合木地板的强度变高，可减少水渍浸入，并提高复合木地板的整体抗菌性能，并延长使用寿命。炭化阻燃板材层、阻燃层、实木阻燃板材相互配合，可使复合木地板的的强度和弹性度达到一个平衡状态，即舒适又耐用，复合木地板的阻燃性好，但所用阻燃胶水的量有限，因此，释放的甲醛易于控制在较较小的释放量之下。
本发明采用浸渍办法处理木板和炭化木板，使其具有较好的阻燃效果，而液体阻燃剂所用硼酸锌、聚磷酸铵、氢氧化镁之间具有很好的协效，在适宜的浸渍条件下，使天然木板与炭化木板其本身具有较好的阻燃效果。在阻燃胶水中，减少三聚氰胺改性脲醛树脂的加入量，并加入适量的水性环氧树脂乳液、硅溶胶等，使其胶黏效果好，在玄武岩纤维的增强下形成的阻燃层强度高，加入的氧化锌、氢氧化镁协同阻燃，使阻燃层的阻燃效果好。复合地板整体的甲醛释放量小，产烟气少，烟毒性低。整体结构性能稳定，长时间使用下不会出现开裂、翘曲、鼓泡等现象。
本发明在制备复合型阻燃实木地板时，工艺简单，易于操作，适用于大规模生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明种复合型阻燃实木地板的结构示意图；
图中：1-面漆层；201-炭化阻燃板材层一；202-炭化阻燃板材层二；301-阻燃层一；302-阻燃层二；4-实木阻燃板材层。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种复合型阻燃实木地板，复合型阻燃实木地板从上至下依次设有UV面漆层1、炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202的厚度依次为2.4mm、0.6mm、8mm、0.6mm、2.4mm。
其中，面漆层1所用面漆为透明的UV漆。
炭化阻燃板材层一201、炭化阻燃板材层二202所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
(1)将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为7.5％，再进行炭化处理；炭化温度为185℃，炭化时间为2h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至125℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至45℃，移出炭化设备；
(2)将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.5MPa，再将温度缓慢升高48℃，将木板浸渍液体阻燃剂80min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为11％，即得炭化阻燃板材。
实木阻燃板材层3所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至1MPa，再将温度缓慢升高65℃，将木板浸渍液体阻燃剂2h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为11％，即得实木阻燃地板。
在制备炭化阻燃板材和炭化阻燃板材时，其所用的液体阻燃剂为同一种液体阻燃剂，该液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌15％、聚磷酸铵8％、氢氧化镁4％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
阻燃层一301、阻燃层二302所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液9％、淀粉5％、氧化锌4％、氢氧化镁7％、硅溶胶20％、玄武岩纤维0.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂40％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
其中水性环氧树脂乳液的制备方法为：将1份水性环氧树脂与0.8份固化剂二乙烯三胺置于搅拌罐中搅拌8min后，再加入3份水，搅拌18min，即得。水性环氧树脂的固含量为85％，二乙烯三胺的固含量70％。
硅溶胶中二氧化硅的含量为40％，平均粒径为20nm。
三聚氰胺改性脲醛树脂中游离甲醛质量<0.25％，固含量为60％。
上述复合型阻燃实木地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材(炭化阻燃板材层二202)上涂覆阻燃胶水(之后形成阻燃层二302)，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材(实木阻燃板材层4)，冷压定型后，于实木阻燃板材(实木阻燃板材层4)上涂覆阻燃胶水(之后形成阻燃层二301)，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材(炭化阻燃板材层一201)，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生9天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；
其中热压具体工艺参数：热压温度为130℃，热压时间为11min，压力为5MPa。炭化阻燃板材层一201与炭化阻燃板材层二202的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层4的木纤维方向垂直。
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一4侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂(本实施例中所制备得到的液体阻燃剂)，干燥后于炭化阻燃板材层一201上端面喷涂面漆，形成面漆层1。
实施例2：
一种复合型阻燃实木地板，复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层1、炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202的厚度依次为2.6mm、0.7mm、9mm、0.7mm、2.6mm。
其中，面漆层所用面漆为透明的UV漆。
炭化阻燃板材层一201、炭化阻燃板材层二202所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
(1)将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为7％，再进行炭化处理；炭化温度为185℃，炭化时间为2.5h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至125℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至45℃，移出炭化设备；
(2)将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.5MPa，再将温度缓慢升高50℃，将木板浸渍液体阻燃剂70min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为10％，即得炭化阻燃板材。
实木阻燃板材层4所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至1.1MPa，再将温度缓慢升高65℃，将木板浸渍液体阻燃剂2.5h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为10％，即得实木阻燃地板。
在制备炭化阻燃板材和炭化阻燃板材时，其所用的液体阻燃剂为同一种液体阻燃剂，该液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌14％、聚磷酸铵8％、氢氧化镁3％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
阻燃层一201、阻燃层二202所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液8％、淀粉5.5％、氧化锌4.5％、氢氧化镁7％、硅溶胶20％、玄武岩纤维0.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂40％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
其中水性环氧树脂乳液的制备方法为：将1份水性环氧树脂与0.8份固化剂三乙烯四胺置于搅拌罐中搅拌8min后，再加入3份水，搅拌20min，即得。水性环氧树脂的固含量为85％，三乙烯四胺固化剂的固含量65％。
硅溶胶中二氧化硅的含量为38％，平均粒径为20nm。
三聚氰胺改性脲醛树脂中游离甲醛质量<0.25％，固含量为62％。
上述复合型阻燃实木地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材，冷压定型后，于实木阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生9天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；
其中热压具体工艺参数：热压温度为135℃，热压时间为11min，压力为5.5MPa。炭化阻燃板材层一201与炭化阻燃板材层二202的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层4的木纤维方向垂直。
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂(本实施例中所制备得到的液体阻燃剂)，干燥后于炭化阻燃板材层一201上端面喷涂面漆，形成面漆层1。
实施例3：
一种复合型阻燃实木地板，复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层1、炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202的厚度依次为2mm、0.5mm、8mm、0.5mm、2mm。
其中，面漆层所用面漆为透明的PU漆。
炭化阻燃板材层一201、炭化阻燃板材层二202所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
(1)将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为8.5％，再进行炭化处理；炭化温度为185℃，炭化时间为2.5h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至130℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至45℃，移出炭化设备；
(2)将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.6MPa，再将温度缓慢升高45℃，将木板浸渍液体阻燃剂70min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为12％，即得炭化阻燃板材。
实木阻燃板材层4所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至1.1MPa，再将温度缓慢升高65℃，将木板浸渍液体阻燃剂2.5h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为10％，即得实木阻燃地板。
在制备炭化阻燃板材和炭化阻燃板材时，其所用的液体阻燃剂为同一种液体阻燃剂，该液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌16％、聚磷酸铵5％、氢氧化镁3％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
阻燃层一201、阻燃层二202所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液11％、淀粉5％、氧化锌5％、氢氧化镁8％、硅溶胶23％、玄武岩纤维0.2％、三聚氰胺改性脲醛树脂38％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
其中水性环氧树脂乳液的制备方法为：将1份水性环氧树脂与1份固化剂二乙烯三胺置于搅拌罐中搅拌10min后，再加入2.5份水，搅拌18min，即得。水性环氧树脂的固含量为80％，固化剂二乙烯三胺的固含量60％。
硅溶胶中二氧化硅的含量为45％，平均粒径为30nm。
三聚氰胺改性脲醛树脂中游离甲醛质量<0.25％，固含量为65％。
上述复合型阻燃实木地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材，冷压定型后，于实木阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生9天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；
其中热压具体工艺参数：热压温度为140℃，热压时间为11min，压力为5MPa。炭化阻燃板材层一201与炭化阻燃板材层二202的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层4的木纤维方向垂直。
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂(本实施例中所制备得到的液体阻燃剂)，干燥后于炭化阻燃板材层一201上端面喷涂面漆，形成面漆层1。
实施例4：
一种复合型阻燃实木地板，复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层1、炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202的厚度依次为2.6mm、0.6mm、8mm、0.6mm、2.6mm。
其中，面漆层所用面漆为透明的UV漆。
炭化阻燃板材层一201、炭化阻燃板材层二202所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
(1)将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为6％，再进行炭化处理；炭化温度为180℃，炭化时间为1.5h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至120℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至40℃，移出炭化设备；
(2)将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.5MPa，再将温度缓慢升高50℃，将木板浸渍液体阻燃剂60min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为9％，即得炭化阻燃板材。
实木阻燃板材层4所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.8MPa，再将温度缓慢升高60℃，将木板浸渍液体阻燃剂1.5h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为12％，即得实木阻燃地板。
在制备炭化阻燃板材和炭化阻燃板材时，其所用的液体阻燃剂为同一种液体阻燃剂，该液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌12％、聚磷酸铵8％、氢氧化镁2％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
阻燃层一201、阻燃层二202所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液6％、淀粉7％、氧化锌3％、氢氧化镁5％、硅溶胶20％、玄武岩纤维0.8％、三聚氰胺改性脲醛树脂45％，余量为水。
其中水性环氧树脂乳液的制备方法为：将1份水性环氧树脂与0.6份固化剂三乙烯四胺置于搅拌罐中搅拌10min后，再加入3份水，搅拌20min，即得。水性环氧树脂的固含量为60％，固化剂三乙烯四胺的固含量75％。
硅溶胶中二氧化硅的含量为35％，平均粒径为10nm。
三聚氰胺改性脲醛树脂中游离甲醛质量<0.25％，固含量为56％。
上述复合型阻燃实木地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材，冷压定型后，于实木阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生8天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；
其中热压具体工艺参数：热压温度为125℃，热压时间为8min，压力为4MPa。炭化阻燃板材层一201与炭化阻燃板材层二202的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层4的木纤维方向垂直。
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂(本实施例中所制备得到的液体阻燃剂)，干燥后于炭化阻燃板材层一201上端面喷涂面漆，形成面漆层1。
实施例5：
一种复合型阻燃实木地板，复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层1、炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202的厚度依次为2.8mm、0.7mm、9.6mm、0.7mm、2.8mm。
其中，面漆层所用面漆为透明的UV漆。
炭化阻燃板材层一201、炭化阻燃板材层二202所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
(1)将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为7％，再进行炭化处理；炭化温度为190℃，炭化时间为2h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至125℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至50℃，移出炭化设备；
(2)将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.4MPa，再将温度缓慢升高48℃，将木板浸渍液体阻燃剂90min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为10％，即得炭化阻燃板材。
实木阻燃板材层4所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至1MPa，再将温度缓慢升高70℃，将木板浸渍液体阻燃剂2h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为9％，即得实木阻燃地板。
在制备炭化阻燃板材和炭化阻燃板材时，其所用的液体阻燃剂为同一种液体阻燃剂，该液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌15％、聚磷酸铵10％、氢氧化镁5％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
阻燃层一201、阻燃层二202所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液10％、淀粉4％、氧化锌4％、氢氧化镁7％、硅溶胶16％、玄武岩纤维0.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂42％，余量为水。
其中水性环氧树脂乳液的制备方法为：将1份水性环氧树脂与0.8份固化剂二乙烯三胺置于搅拌罐中搅拌8min后，再加入2份水，搅拌15min，即得。水性环氧树脂的固含量为95％，固化剂为三乙烯四胺的固含量68％。
硅溶胶中二氧化硅的含量为38％，平均粒径为25nm。
三聚氰胺改性脲醛树脂中游离甲醛质量<0.25％，固含量为60％。
上述复合型阻燃实木地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材，冷压定型后，于实木阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生8天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；
其中热压具体工艺参数：热压温度为135℃，热压时间为101min，压力为5.5MPa。炭化阻燃板材层一201与炭化阻燃板材层二202的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层4的木纤维方向垂直。
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂(本实施例中所制备得到的液体阻燃剂)，干燥后于炭化阻燃板材层一201上端面喷涂面漆，形成面漆层1。
实施例6：
一种复合型阻燃实木地板，复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层1、炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202的厚度依次为2.4mm、0.6mm、8.4mm、0.6mm、2.4mm。
其中，面漆层所用面漆为透明的UV漆。
炭化阻燃板材层一201、炭化阻燃板材层二202所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
(1)将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为7.2％，再进行炭化处理；炭化温度为185℃，炭化时间为2.5h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至125℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至45℃，移出炭化设备；
(2)将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.45MPa，再将温度缓慢升高48℃，将木板浸渍液体阻燃剂85min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为10.5％，即得炭化阻燃板材。
实木阻燃板材层4所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.95MPa，再将温度缓慢升高65℃，将木板浸渍液体阻燃剂2h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为10％，即得实木阻燃地板。
在制备炭化阻燃板材和炭化阻燃板材时，其所用的液体阻燃剂为同一种液体阻燃剂，该液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌13.5％、聚磷酸铵8％、氢氧化镁5％，余量为水。制备时将各原料混合均匀即可。
阻燃层一201、阻燃层二202所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液9％、淀粉5％、氧化锌4％、氢氧化镁8％、硅溶胶20％、玄武岩纤维0.5％、三聚氰胺改性脲醛树脂40％，余量为水。
其中水性环氧树脂乳液的制备方法为：将1份水性环氧树脂与0.8份固化剂三乙烯四胺置于搅拌罐中搅拌8min后，再加入3份水，搅拌18min，即得。水性环氧树脂的固含量为80％，固化剂三乙烯四胺的固含量68％。
硅溶胶中二氧化硅的含量为40％，平均粒径为20nm。
三聚氰胺改性脲醛树脂中游离甲醛质量<0.25％，固含量为60％。
上述复合型阻燃实木地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材，冷压定型后，于实木阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生8天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一201、阻燃层一301、实木阻燃板材层4、阻燃层二302、炭化阻燃板材层二202；
其中热压具体工艺参数：热压温度为135℃，热压时间为11min，压力为5.5MPa。炭化阻燃板材层一201与炭化阻燃板材层二202的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层4的木纤维方向垂直。
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂(本实施例中所制备得到的液体阻燃剂)，干燥后于炭化阻燃板材层一201上端面喷涂面漆，形成面漆层1。
对比例1：
一种复合型阻燃实木地板，与实施例6不同的是，其中阻燃层一301、阻燃层二302所用阻燃胶水由以下原料制成：淀粉5％、氧化锌4％、氢氧化镁8％、三聚氰胺改性脲醛树脂65％，余量为水。其余均与实施例6一致。
对比例2：
一种复合型阻燃实木地板，与实施例6不同的是，其中液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌21.5％、氢氧化镁5％，余量为水。其余均与实施例6一致。
对比例3：
一种复合型阻燃实木地板，与实施例6不同的是，其中液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：聚磷酸铵21.5％、氢氧化镁5％，余量为水。其余均与实施例6一致。
对比例4：
一种复合型阻燃实木地板，与实施例6不同的是，其中液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌13.5％、聚磷酸铵13％，余量为水。其余均与实施例6一致。
对于实施例1-6以及对比例1-4中的木板，其原料均采用杨木制备，对制备得到的阻燃实木地板的理化性能和燃烧性能进行检测，其依据为：GB/T 17657-1999《人造地板及饰面人造板理化性能试验方法》和GB/T2406-93《塑料燃烧性能试验方法-氧指数法》进行测试。具体测试结果如表1所示。
表1：
Figure BDA0002337627730000181
由表1可知，本发明中实施例1-6以及对比例1-4中的实木地板综合性能优异、其中实施例1-6中的木地板的甲醛释放更少，静曲强度高，阻燃效果更好。由实施例6与对比例1-4对比可知，在阻燃胶水中添加水性环氧树脂乳液、硅溶胶、玄武岩纤维，减少三聚氰胺改性脲醛树脂的使用量，可有效减少甲醛的释放，还可增加实木地板的静曲强度。实施例6以及对比例1中的实木地板的氧指数均高于对比例2-4，可见硼酸锌、聚磷酸铵、氢氧化镁三者之间存在具有一定的协同效果，三者同时存在下，可使浸渍有该液体阻燃剂的天然木板与炭化木板具有较好的阻燃效果。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种复合型阻燃实木地板，其特征在于，所述复合型阻燃实木地板从上至下依次设有面漆层、炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二；所述炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二的厚度比为10-14：2.5-3.5：35-48：2.5-3.5：10-14。
2.根据权利要求1所述的复合型阻燃实木地板，其特征在于，所述面漆层所用面漆为UV漆或PU漆。
3.根据权利要求1所述的复合型阻燃实木地板，其特征在于，所述阻燃层一、阻燃层二所用阻燃胶水由以下原料制成：水性环氧树脂乳液6-11％、淀粉4-7％、氧化锌3-5％、氢氧化镁5-8％、硅溶胶16-23％、玄武岩纤维0.2-0.8％、三聚氰胺改性脲醛树脂38-45％，余量为水。
4.根据权利要求3所述的复合型阻燃实木地板，其特征在于，所述硅溶胶中二氧化硅的含量为35-45％，三聚氰胺改性脲醛树脂固含量为56-65％。
5.根据权利要求1所述的复合型阻燃实木地板，其特征在于，所述炭化阻燃板材层一、炭化阻燃板材层二所用炭化阻燃板材由以下方法制备得到：
将木材加工成木板；将木板干燥至含水量为6-8.5％，再进行炭化处理；炭化温度为180-190℃，炭化时间为1.5-2.5h，炭化结束后关闭加热并采用喷射雾化水方法让木材炭化设备内温度快速降温至120-130℃，结束喷雾化后停止加湿，再自然降温至40-50℃，移出炭化设备；
将经过炭化处理的木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.4-0.6MPa，再将温度缓慢升高45-50℃，将木板浸渍液体阻燃剂60-90min，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为9-12％，即得所述炭化阻燃板材。
6.根据权利要求1所述的复合型阻燃实木地板，其特征在于，所述实木阻燃板材层所用实木阻燃板材由以下方法制备得到：将木材加工成木板；将木板置于液体阻燃剂中，将压力升高至0.8-1.1MPa，再将温度缓慢升高60-70℃，将木板浸渍液体阻燃剂1.5-2.5h，之后取出，并进行干燥，使木板的含水量为9-12％，即得所述实木阻燃地板。
7.根据权利要求5或6所述的复合型阻燃实木地板，其特征在于，所述液体阻燃剂由以下重量百分比的组分组成：硼酸锌12-16％、聚磷酸铵5-10％、氢氧化镁2-5％，余量为水。
8.根据权利要求1-6中任一项所述的复合型阻燃实木地板的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)于炭化阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块实木阻燃板材，冷压定型后，于实木阻燃板材上涂覆阻燃胶水，并于阻燃胶水上胶黏一块炭化阻燃板材，冷压定型后，进行热压，热压完成后养生8-9天；从上至下依次形成炭化阻燃板材层一、阻燃层一、实木阻燃板材层、阻燃层二、炭化阻燃板材层二；
(2)将步骤1所得板材经机械加工成所需尺寸的地板坯料，并于实木阻燃板材一侧加工榫槽，另一侧加工凸榫；
(3)再将地板坯料的四面侧边喷涂液体阻燃剂，干燥后于炭化阻燃板材层一上端面喷涂面漆，形成面漆层。
9.根据权利要求8所述的复合型阻燃实木地板的制备工艺，其特征在于，所述步骤(1)，热压具体工艺参数：热压温度为125-140℃，热压时间为8-11min，压力为4-5.5MPa。
10.根据权利要求8所述的复合型阻燃实木地板的制备工艺，其特征在于，所述步骤(1)，所述炭化阻燃板材层一与炭化阻燃板材层二的木纤维方向一致，与实木阻燃板材层的木纤维方向垂直。
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