CN111171781A - 一种全贴合光固化有机硅液态光学胶、包含其的显示面板及制备方法 - Google Patents

一种全贴合光固化有机硅液态光学胶、包含其的显示面板及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种全贴合光固化有机硅液态光学胶及其使用方法，包括框胶和面胶；其中，根据标准GB/T 614‑2006化学试剂折射率测定通用方法进行测试，所述框胶和面胶的折射率差值≤0.005。本发明提供的框胶和面胶的折射率差值极小，在0.005以下，化学兼容性好，因此，在应用时，可以实现无痕贴合的技术效果。

Description

一种全贴合光固化有机硅液态光学胶、包含其的显示面板及 制备方法
技术领域
本发明属于胶黏剂技术领域，涉及一种全贴合光固化有机硅液态光学胶、包含其的显示面板及制备方法。
背景技术
从屏幕的结构上看，把屏幕大致分为3个部分，从上到下分别是保护玻璃、触摸屏和显示屏，而这三个部分均是需要进行贴合的，按贴合的方式分为全贴合和框贴两种。
全贴合是指使用液态光学胶将显示模组与触控面板/盖板无缝贴合在一起，达到减少光损失与眩光，增加对比度，改善显示效果，同时具有防尘防水和应力缓冲等诸多效果的技术。在现有技术以及工业生产中，液晶显示屏幕因为保护背光模组的需要，通常会使用金属框对模组四边进行封边。因此，液晶模组进行全贴合时，首先会使用框胶对金属框与模组的空隙进行填缝，防止贴合胶流入背光模组，造成污染；同时，还需要在金属框的上面施加一层框胶，用来防止溢胶、控制面胶厚度，确保贴合厚度均一。
目前，市面上的全贴合类液态光学胶都采用“框胶+面胶”的形式，而框胶和面胶的共同使用带来了新的界面问题。由于框胶与面胶相容性不好，造成了界面明显，影响了贴合的显示效果；同时由于框胶与面胶之间的折射率差异，固化后的屏幕在框胶与面胶的界面处会出现明显的界线，造成了模组点亮后的显示不良。进一步地，长时间使用以后，界面痕迹会越来越明显，造成了非常大的负面视觉效果。
CN107286901A公开了一种触摸屏全贴合框胶及其制备方法，包含如下质量百分含量的组分，乙烯基硅油20-40％、含氢硅油1-15％、偶联剂1-3％、110生胶30-50％、触变剂5-10％、硬度调节剂1-3％、施工助剂1-3％、催化剂0.001-0.05％、抑制剂0.001-0.05％。该发明提供的框胶与有机硅液态胶相容性较好，固化贴合后可防止有机硅液态光学胶中出现气泡核杂质的问题，但是其为热固化形式，与紫外固化的面胶配合时，会降低生产效率。
因此，希望开发一种在应用时可以实现无痕贴合且具有出色可靠性的光学胶进行应用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全贴合光固化有机硅液态光学胶、包含其的显示面板及制备方法。本发明提供的有机硅液态光学胶中的框胶和面胶的折射率差值极小，可以确保贴合后的框胶和面胶的界面没有痕迹；并且，本发明的框胶和面胶的折射率均低于1.46，具有较好的热老化性能和柔韧性。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种全贴合有机硅液态光学胶，包括框胶和面胶；
其中，根据标准GB/T 614-2006化学试剂折射率测定通用方法进行测试，所述框胶和面胶的折射率差值≤0.005，例如0.004、0.003、0.002、0.001等。
优选地，在经过90℃老化1000h后，所述框胶和面胶的折射率差值≤0.005。
本发明提供的框胶和面胶的折射率差值极小，在0.005以下，因此，在应用时，可以实现无痕贴合的技术效果。
本发明所述的折射率是在液态光学胶固化后，达到最终形态下的测量结果。
在本发明中，所述框胶和面胶的折射率各自独立地选自1.405-1.425，例如1.408、1.410、1.412、1.415、1.418、1.420、1.422等。
优选地，所述框胶和面胶的折射率各自独立地选自1.410-1.415，例如1.411、1.412、1.413、1.414等。
优选地，所述框胶的粘度为20000-150000mPa·s，例如30000mPa·s、50000mPa·s、70000mPa·s、90000mPa·s、100000mPa·s、120000mPa·s、140000mPa·s等，所述面胶的粘度为1200-6500mPa·s，例如2000mPa·s、3000mPa·s、4000mPa·s、5000mPa·s、6000mPa·s等。
在此范围内的面胶和框胶，可确保在后续工艺中的涂布、施胶、流平或排泡的工艺可操作性。
在本发明中，以所述面胶的总质量为100份计，所述面胶包括60-80份乙烯基硅油、5-30份乙烯基硅树脂、5-30份巯基改性硅油和0.01-3份光引发剂。
所述框胶包括60-80份乙烯基硅油、5-30份乙烯基硅树脂、5-30份巯基改性硅油、0.5-3份光引发剂和5-15份粘度调节剂，其中，乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、巯基改性硅油和光引发剂的总质量为100份。
在本发明中，所述框胶在所述面胶的总质量为100份计的基础上，加入5-15份粘度调节剂所制备得到，例如100份面胶+7份粘度调节剂制得框胶、100份面胶+9份粘度调节剂制得框胶、100份面胶+11份粘度调节剂制得框胶、100份面胶+13份粘度调节剂制得框胶等。
为了确保面胶和框胶的折射率、色差、雾度等方面的差值最小，化学、物理等相容性高，两者的成分仅在粘度调节剂上有所差别，且框胶所添加的粘度调节剂的成分也是烷基聚硅氧烷，从而可以达到框胶和面胶的无痕贴合效果。
本发明采用紫外线辐射固化的方式，相对于传统的热固化方式，生产效率有所提高。
在本发明的面胶中，所述乙烯基硅油60-80份，例如62份、65份、68份、70份、72份、75份、78份等。
在本发明的面胶中，所述乙烯基硅树脂5-30份，例如10份、15份、20份、25份等。
在本发明的面胶中，所述巯基改性硅油5-30份，例如12份、15份、18份、20份、22份、25份、28份等。
在本发明的面胶中，所述光引发剂0.01-3份，例如1份、1.5份、2份、2.5份等。
在本发明的框胶中，所述乙烯基硅油60-80份，例如62份、65份、68份、70份、72份、75份、78份等。
在本发明的框胶中，所述乙烯基硅树脂5-30份，例如10份、15份、20份、25份等。
在本发明的框胶中，所述巯基改性硅油10-30份，例如12份、15份、18份、20份、22份、25份、28份等。
在本发明的框胶中，所述光引发剂0.5-3份，例如1份、1.5份、2份、2.5份等。
在本发明的框胶中，所述粘度调节剂5-15份，例如7份、9份、10份、12份、14份等。
在本发明中，所述粘度调节剂具有如下所示结构：
(R1R2R3SiO1/2)x(R1R2SiO2/2)y(R1SiO3/2)z；
其中，R1、R3各自独立地选自C1-C4的烷基或C2-C4的烯基，所述C1-C4可以是C1、C2、C3、C4等，所述C2-C4可以是C2、C3、C4等。
R2选自甲基、乙基、羟基、乙烯基或氢原子中的一种。
x:y:z＝(0.5-5):(0.25-0.5):1，所述0.5-5可以为1、1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5等，所述0.25-0.5可以为0.3、0.35、0.4、0.45等。
优选地，所述粘度调节剂的粘度为100000-2500000mPa·s，例如200000mPa·s、500000mPa·s、800000mPa·s、1000000mPa·s、1200000mPa·s、1500000mPa·s、1800000mPa·s、2000000mPa·s、2300000mPa·s等。
本发明选用的粘度调节剂为粘度较高的硅树脂，可为反应性的，也可以为非反应性的，其构成基团与框胶和面胶的主要成分相同，因此在折射率、色差和雾度等方面相差均很小，与其他组分具有很好的相容性。
在本发明中，所述框胶中的巯基改性硅油和所述面胶中的巯基改性硅油相同或不同，均为超支化结构的有机硅氧烷。
优选地，所述超支化结构的有机硅氧烷的制备方法如下：
将四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷，二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、六甲基二硅氧烷、巯丙基三甲氧基硅烷、巯丙基三乙氧基硅烷混合，并滴加无机酸溶液，滴加完成后，升温反应，得到所述巯基改性硅油。
优选地，将二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、巯丙基三甲氧基硅烷、六甲基二硅烷和四乙氧基硅烷混合，并滴加无机酸溶液，滴加完成后，升温反应，得到所述巯基改性硅油。
优选地，所述二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、巯丙基三甲氧基硅烷、六甲基二硅烷和四乙氧基硅烷的质量比为(3-6):(1-3):1:(1-5):(3-10)。
所述3-6可以是3.5、4、4.5、5、5.5等，所述1.3可以是1、2、3等，所述1-5可以是1.5、2、2.5、3、3.5、4、4.5等，所述3-10可以是5、6、7、8、9等。
优选地，所述无机酸溶液为盐酸溶液和/或硫酸溶液。
优选地，所述无机酸溶液中的无机酸含量为3％-20％，例如5％、10％、15％等。
优选地，所述无机酸的加入量为单体总质量的10-30％，例如15％、20％、25％等。
优选地，所述混合和滴加的温度各自独立地选自70℃以下，例如65℃、60℃、58℃、55℃、54℃、52℃、50℃、48℃、45℃等。
优选地，所述反应的温度为60-90℃，例如70℃、80℃、85℃等，时间为3-5h，例如3.5h、4h、4.5h等。
优选地，还包括反应后进行洗涤、干燥.
优选地，所述洗涤为利用去离子水和烷烃的混合溶液进行洗涤。
作为优选技术方案，所述巯基改性硅油的制备方法如下：
(1)将10份无机酸按照1:4稀释到去离子水中，并均匀搅拌，转移至恒压滴液漏斗中；
(2)在装有搅拌器、温度计、冷凝管和恒压滴液漏斗的烧瓶中加入25份二甲基二甲氧基硅烷、5份三甲氧基巯基硅烷、20份六甲基二硅烷，搅拌过程中滴加用去离子水稀释的无机酸，控制反应温度低于60℃，直至滴加完毕；
(3)往烧瓶中缓慢滴入40份四甲氧基硅烷，控制反应温度低于60℃，直至滴加完毕后升温至80-90℃反应4h；
(4)使用去离子水和甲苯混合溶液洗涤3遍，直至pH为中性后在加热至140℃减压蒸馏除去甲苯，得到巯基改性硅油。
本发明提供的超支化巯基改性硅油的制备方法简单，无需繁琐耗时的纯化与分离过程，大大降低了生产成本。
优选地，所述框胶还包括触变剂。
优选地，所述触变剂的添加量不超过0.15份，例如0.08份、0.1份、0.11份、0.13份、0.14份等。
优选地，所述触变剂选自气相二氧化硅和/或有机膨润土。
现有技术的粘度与涂布工艺性的调节一般需要加入较多(1-3份)的触变剂进行调整，本发明通过加入硅树脂进行粘度调节，触变剂的加入量不超过0.15份来调节框胶的涂布工艺性，避免因为添加过多的触变剂影响框胶的透明性与折射率。
优选地，所述框胶中的光引发剂和所述面胶中的光引发剂各自独立地选自苯偶酰二甲基缩酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、二苯甲酮、苯甲酰甲酸甲酯、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉丙-1-酮、2-苄基-2-二甲基氨基-1-(4-吗啉代苯基)-丁酮-1、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦、2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯和苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述框胶中的乙烯基硅油和所述面胶中的乙烯基硅油相同或不同，均为液体状MQ型有机硅氧烷。
优选地，所述框胶中的乙烯基硅油和所述面胶中的乙烯基硅油相同或不同，均为分子结构中带有三个以上乙烯基的聚硅氧烷。
优选地，所述框胶中的乙烯基硅油和所述面胶中的乙烯基硅油相同或不同，均为分子结构中带有三个以上乙烯基的聚硅氧烷，所述乙烯基含量越高，其交联点约高，越有利于形成稳定的交联网络结构。
所述框胶中的乙烯基硅油和所述面胶中的乙烯基硅油相同或不同，可以选自以下多官能乙烯基硅氧烷中的一种或者两种以上的组合：
Figure BDA0002369589660000081
Figure BDA0002369589660000082
中的任意一种或至少两种的组合。
其中，在结构式(1)中，n为大于3的正整数；在结构式(2)中，m为大于3的正整数；在结构式(3)中，l为大于3的正整数。
优选地，所述框胶还包括光稳定剂和其他助剂，所述光稳定剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％，所述其他助剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％。
优选地，所述面胶还包括光稳定剂和其他助剂，所述光稳定剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％，所述其他助剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％。
本发明采用超支化的巯基硅油作为交联剂与链转移剂，用于配合多官能度的乙烯基硅油，其制备的组合物在交联强度、粘结力和固化收缩率方面比常规的线形乙烯基硅油、线形的巯基改性硅油具有更大的优势。同时，超支化分子结构具有高的反应活性，可以进一步提升生产效率。
由于有机硅的材料特性，其表面能较低，因此对贴合面材料的粘接力较低，而本发明采用超支化结构后，超支化结构可以降低固化收缩率，也降低了固化物对贴合材料的粘接内应力，因此本发明的液态光学胶与贴合界面的粘结力具有明显的提升(超过50％)。本发明的液态光学胶提高了粘结后的贴合效果，减少显示不良的出现；同时超支化结构还具有明显的增韧作用。
第二方面，本发明提供了一种显示面板，所述显示面板包括显示模组和盖板，所述显示模组和盖板通过第一方面所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶贴合；
或者所述显示面板包括依次层叠的显示模组、触控模组和盖板，所述显示模组、触控模组和盖板均通过第一方面所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶贴合。
第三方面，本发明提供了根据第二方面所述的显示面板的制备方法，包括如下步骤：
(1)在显示模组的金属框与显示面交界处涂布一圈第一方面所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的框胶，形成填缝圈；
(2)在步骤(1)处理后的显示模组的金属框的四个边框外围涂布一圈第一方面所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的框胶，形成围坝圈；
(3)对填缝圈和围坝圈进行紫外固化，控制固化率为40-80％，例如50％、60％、70％等；
(4)在步骤(3)处理后的显示模组的显示面上按照预设图形涂布第一方面所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的面胶；
(5)将盖板与步骤(4)处理后的显示模组贴合，或者将触控模组与步骤(4)处理后的显示模组贴合，然后在所述触控模组上涂布第一方面所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的框胶和面胶，再与盖板贴合，形成贴合组件；
(6)对步骤(5)得到的贴合组件进行紫外固化，使固化率达到95％以上，得到所述显示面板。
优选地，步骤(1)和步骤(2)中所述填缝圈和围坝圈的宽度各自独立地为200-2000μm，例如200μm、500μm、1000、2000μm等，高度各自独立地为100-600μm，例如200μm、300μm、400μm、500μm等。
优选地，步骤(3)中所述紫外固化采用的紫外线能量为400-1600mJ/cm2，例如500mJ/cm2、600mJ/cm2、700mJ/cm2、800mJ/cm2、1000mJ/cm2、1200mJ/cm2、1500mJ/cm2等。
优选地，步骤(4)中所述面胶的涂布厚度为200-800μm，例如300μm、400μm、500μm、600μm、700μm等。
优选地，步骤(6)中所述紫外固化采用的紫外线能量为2400-8000mJ/cm2，例如3000mj/cm2、4000mj/cm2、5000mj/cm2、6000mj/cm2、7000mj/cm2等。
在本发明中，所述填缝是防止面胶通过金属框与显示面板的空隙流进背光模组，造成污染。
所述围坝指的是在显示模组金属框的四个边框外围涂布一圈所述液态光学胶的框胶，形成围坝圈，防止贴合时面胶大量外溢，而且也限定了贴合时面胶的厚度，保证贴合面的厚度均匀。
所述贴合指的是将触控模组或者保护盖板朝着垂直下方的状态贴合到涂布有所述液态光学胶的面胶的显示模组上，形成贴合组件。
所述固化指的是对贴合组件通过保护盖板方向照射紫外线使面胶完成固化；以及通过水平于显示面的方向向贴合组件照射紫外线使位于垂直于显示面方向的触控模组或者保护盖板油墨区下的所述液态光学胶的面胶完全固化。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明提供的框胶和面胶的折射率差值极小，在0.005以下，因此，在应用时，可以实现无痕贴合的技术效果；
(2)本发明提供的框胶和面胶的相容性好，稳定性高，经受90℃老化2000h后，贴合效果好，不开胶不起痕；
(3)本发明提供的超支化巯基改性硅油的制备方法简单，无需繁琐耗时的纯化与分离过程，大大降低了生产成本。
(4)紫外光固化相对于传统热固化方式液态光学胶，具有效率高、能耗低等特点。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
制备例1
本制备例提供了一种超支化巯基改性硅油，其制备方法如下：
(1)将10份无机酸按照1:4稀释到去离子水中，并均匀搅拌，转移至恒压滴液漏斗中；
(2)在装有搅拌器、温度计、冷凝管和恒压滴液漏斗的烧瓶中加入25份二甲基二甲氧基硅烷、5份三甲氧基巯基硅烷、20份六甲基二硅烷，搅拌过程中滴加用去离子水稀释的无机酸，控制反应温度为60℃，直至滴加完毕；
(3)往烧瓶中缓慢滴入40份四甲氧基硅烷，控制反应温度为60℃，直至滴加完毕后升温至85℃反应4h；
(4)使用500ml重量比为4:1的去离子水和甲苯混合溶液洗涤，直至pH为中性后在加热至140℃减压蒸馏除去甲苯，得到超支化巯基改性硅油。
下述实施例和对比例所涉及的材料及牌号信息如下：
(A)乙烯基硅油
Figure BDA0002369589660000121
(B)乙烯基硅树脂
Figure BDA0002369589660000122
(C)巯基改性硅油
Figure BDA0002369589660000123
Figure BDA0002369589660000131
(D)光引发剂
代号 供应商 物料名称
D-1 阿拉丁试剂 1-羟基环己基二苯甲酮
D-2 阿拉丁试剂 2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦
(E)粘度调节剂
代号 制造商 牌号 名称 粘度(mPa·s)
E-1 湖北新四海 SH-9502 甲基硅树脂 200000
E-2 杭州硅基材料 Y-19468 MDT型甲基硅树脂 1500000
(F)触变剂
F：气相二氧化硅，Aerosil 200，赢创德固赛；
(G)光稳定剂
G：受阻胺光稳定剂，巴斯夫，牌号：2020；
(H)其他助剂
H：偶联剂：乙烯基三乙氧基硅烷，阿拉丁试剂，产品编号：T103647。
实施例1-4
按表1所示组分配制光固化有机硅液态光学胶的框胶和面胶。
表1
Figure BDA0002369589660000132
Figure BDA0002369589660000141
对比例1-6
按表2所示组分配制液态光学胶组合物。其中，对比例3-6提供的组合物作为面胶，与实施例1-4提供的框胶配合使用，即实施例1提供的框胶与对比例3提供的面胶配合，实施例2与对比例4配合，实施例4与对比例6配合。
表2
Figure BDA0002369589660000142
Figure BDA0002369589660000151
性能测试
对实施例1-4和对比例1-6提供的光固化液态光学胶组合物进行性能测试，方法如下：
(1)折射率：根据标准GB/T 614-2006化学试剂折射率测定通用方法进行测试，分别测试框胶和面胶的折射率；
(2)硬度：根据ASTM D2240测试固化后的样品的邵氏硬度(OO)；
(3)粘结力：根据GB/T-31541-2015《精细陶瓷界面拉伸和剪切粘结强度试验方法十字交叉法》测试固化后以及经过90℃老化2000h后的光学胶粘接玻璃与偏光片的粘接力，粘接宽度20mm×20mm，厚度100μm；
(4)耐热老化；在两块透明盖板间制备厚度为1mm的待测试样片，在90℃下老化2000h，然后根据GB/T 7921-2008测试老化后的黄变b值；
(5)贴合效果：使用样品(框胶和面胶)对显示模组与触控面板进行贴合，贴合数量n＝3，固化后进行相应项目的测试考察，考察后观察贴合面是否有开胶、气泡、黄斑、发雾等异常，若无则标记为“PASS”，若出现异常则标记为“NG+异常说明”；同时观察贴合后、老化后的框胶与面胶之间是否出现界线，若无，则标记“OK”，若出现界线，则标记“NG”，测试条件如下：
A态(固化后初始态)
高温高湿：60℃/90％RH×1000h；
高温：90℃×2000h；
低温：-40℃×2000h；
冷热冲击：-40℃×30min～85℃×30min，1000cycle。
测试结果见表3和4：
表3
Figure BDA0002369589660000161
Figure BDA0002369589660000171
表4
Figure BDA0002369589660000172
由实施例和性能测试可知，本发明所制备的液态光学胶，包括框胶和面胶，具有优异的耐热老化性能，贴合效果良好，稳定性高，老化前后均呈现无界限状态；其中，框胶和面胶的折射率均在1.405-1.425之间，并且框胶与对应的面胶的折射率差值在0.005之间。
由实施例1和对比例1-6的对比可知，本发明提供的液态光学胶中的框胶和面胶的各组分添加量需要在本发明的限定范围内，才能取得本发明的技术效果；本发明中的液态光学胶应用于LCD贴合时，经过各项老化测试后，产品稳定性远优于对比例，不容易黄变及开胶，与LCD及盖板粘接良好，不容易分离，为LCD贴合提供稳定的材料保证。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的全贴合光固化有机硅液态光学胶、包含其的显示面板及制备方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，包括框胶和面胶；
其中，根据标准GB/T 614-2006化学试剂折射率测定通用方法进行测试，所述框胶和面胶的折射率差值≤0.005。
2.根据权利要求1所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，在经过90℃老化1000h后，所述框胶和面胶的折射率差值≤0.005；
优选地，所述框胶和面胶的折射率各自独立地选自1.405-1.425；
优选地，所述框胶和面胶的折射率各自独立地选自1.410-1.415。
3.根据权利要求1或2所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，所述框胶的粘度为20000-150000mPa·s，所述面胶的粘度为1200-10000mPa·s。
4.根据权利要求1-3中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，以所述面胶的总质量为100份计，所述面胶包括60-80份乙烯基硅油、5-30份乙烯基硅树脂、5-30份巯基改性硅油和0.01-3份光引发剂；
所述框胶包括60-80份乙烯基硅油、5-30份乙烯基硅树脂、5-30份巯基改性硅油、0.5-3份光引发剂和5-15份粘度调节剂，其中，乙烯基硅油、乙烯基硅树脂、巯基改性硅油和光引发剂的总质量为100份。
5.根据权利要求4所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，所述粘度调节剂具有如下所示结构：
(R1R2R3SiO1/2)x(R1R2SiO2/2)y(R1SiO3/2)z；
其中，R1、R3各自独立地选自C1-C4的烷基或C2-C4的烯基；
R2选自甲基、乙基、羟基、乙烯基或氢原子中的一种；
x:y:z＝(0.5-5):(0.25-0.5):1；
优选地，所述粘度调节剂的粘度为100000-2500000mPa·s。
6.根据权利要求4或5所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，所述框胶中的巯基改性硅油和所述面胶中的巯基改性硅油相同或不同，均为超支化结构的有机硅氧烷；
优选地，所述超支化结构的有机硅氧烷的制备方法如下：
将四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷，二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、六甲基二硅氧烷、巯丙基三甲氧基硅烷、巯丙基三乙氧基硅烷混合，并滴加无机酸溶液，滴加完成后，升温反应，得到所述巯基改性硅油；
优选地，将二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、巯丙基三甲氧基硅烷、六甲基二硅烷和四乙氧基硅烷混合，并滴加无机酸溶液，滴加完成后，升温反应，得到所述巯基改性硅油；
优选地，所述二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、巯丙基三甲氧基硅烷、六甲基二硅烷和四乙氧基硅烷的质量比为(3-6):(1-3):1:(1-5):(3-10)；
优选地，所述无机酸溶液为盐酸溶液和/或硫酸溶液；
优选地，所述无机酸溶液中的无机酸含量为3％-20％；
优选地，所述无机酸的加入量为单体总质量的10-30％；
优选地，所述混合和滴加的温度各自独立地选自70℃以下；
优选地，所述反应的温度为60-90℃，时间为3-5h；
优选地，还包括反应后进行洗涤、干燥；
优选地，所述洗涤为利用去离子水和烷烃的混合溶液进行洗涤。
7.根据权利要求4-6中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，所述框胶还包括触变剂；
优选地，所述触变剂的添加量不超过0.15份；
优选地，所述触变剂选自气相二氧化硅和/或有机膨润土。
8.根据权利要求4-7中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶，其特征在于，所述框胶中的光引发剂和所述面胶中的光引发剂各自独立地选自苯偶酰二甲基缩酮、1-羟基环己基苯基甲酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、二苯甲酮、苯甲酰甲酸甲酯、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉丙-1-酮、2-苄基-2-二甲基氨基-1-(4-吗啉代苯基)-丁酮-1、2,4,6-三甲基苯甲酰基-二苯基氧化膦、2,4,6-三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯和苯基双(2,4,6-三甲基苯甲酰基)氧化膦中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述框胶中的乙烯基硅油和所述面胶中的乙烯基硅油相同或不同，均为液体状MQ型有机硅氧烷；
优选地，所述框胶中的乙烯基硅油和所述面胶中的乙烯基硅油相同或不同，均为分子结构中带有三个以上乙烯基的聚硅氧烷；
优选地，所述框胶还包括光稳定剂和其他助剂，所述光稳定剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％，所述其他助剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％；
优选地，所述面胶还包括光稳定剂和其他助剂，所述光稳定剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％，所述其他助剂的添加量不超过所述框胶总质量的1％。
9.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板包括显示模组和盖板，所述显示模组和盖板通过权利要求1-8中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶贴合；
或者所述显示面板包括依次层叠的显示模组、触控模组和盖板，所述显示模组、触控模组和盖板均通过权利要求1-8中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶贴合。
10.根据权利要求9所述的显示面板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)在显示模组的金属框与显示面交界处涂布一圈权利要求1-8中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的框胶，形成填缝圈；
(2)在步骤(1)处理后的显示模组的金属框的四个边框外围涂布一圈权利要求1-8中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的框胶，形成围坝圈；
(3)对填缝圈和围坝圈进行紫外固化，控制固化率为40-80％；
(4)在步骤(3)处理后的显示模组的显示面上按照预设图形涂布权利要求1-8中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的面胶；
(5)将盖板与步骤(4)处理后的显示模组贴合，或者将触控模组与步骤(4)处理后的显示模组贴合，然后在所述触控模组上涂布权利要求1-8中的任一项所述的全贴合光固化有机硅液态光学胶的框胶和面胶，再与盖板贴合，形成贴合组件；
(6)对步骤(5)得到的贴合组件进行紫外固化，使固化率达到95％以上，得到所述显示面板；
优选地，步骤(1)和步骤(2)中所述填缝圈和围坝圈的宽度各自独立地为200-2000μm，高度各自独立地为100-600μm；
优选地，步骤(3)中所述紫外固化采用的紫外线能量为400-1600mJ/cm2；
优选地，步骤(4)中所述面胶的涂布厚度为200-800μm；
优选地，步骤(6)中所述紫外固化采用的紫外线能量为2400-8000mJ/cm2。
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