CN111167740B - 一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统 - Google Patents

一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统 Download PDF

Info

Publication number
CN111167740B
CN111167740B CN202010064794.3A CN202010064794A CN111167740B CN 111167740 B CN111167740 B CN 111167740B CN 202010064794 A CN202010064794 A CN 202010064794A CN 111167740 B CN111167740 B CN 111167740B
Authority
CN
China
Prior art keywords
bearing bush
positioning
plate
cylinder
sliding table
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010064794.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111167740A (zh
Inventor
李峰平
陈贤
钟万里
吕永好
钱瑞众
陈景云
黄云光
张旭东
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wanhong Group Co ltd
Liaiwei Innovative Intelligent System Zhejiang Co ltd
Original Assignee
Wanhong Group Co ltd
Liaiwei Innovative Intelligent System Zhejiang Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wanhong Group Co ltd, Liaiwei Innovative Intelligent System Zhejiang Co ltd filed Critical Wanhong Group Co ltd
Priority to CN202010064794.3A priority Critical patent/CN111167740B/zh
Publication of CN111167740A publication Critical patent/CN111167740A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111167740B publication Critical patent/CN111167740B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/04—Sorting according to size
    • B07C5/10—Sorting according to size measured by light-responsive means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/02—Measures preceding sorting, e.g. arranging articles in a stream orientating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/34—Sorting according to other particular properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C5/361—Processing or control devices therefor, e.g. escort memory
    • B07C5/362—Separating or distributor mechanisms
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/02—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness
    • G01B11/06—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness for measuring thickness ; e.g. of sheet material

Abstract

本发明公开了一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统，包括工序检测装置和轴瓦综合检测装置，所述工序检测装置与轴瓦综合检测装置之间经轴瓦过渡传输装置连接；所述工序检测装置包括机架，机架上设有输送带，所述机架在位于输送带的前端设有轴瓦导向机构，机架在位于轴瓦导向机构的出料端设有轴瓦找中机构，所述机架在位于输送带的末端设有不合格轴瓦剔除机构，所述机架的边侧设有与轴瓦找中机构配合的轴瓦工序视觉检测机构。本发明能够对轴瓦进行有序排列方便轴瓦进行后续检测，实现了轴瓦的自动检测以及不合格品剔除，保证了轴瓦的检测数量的真实性，可靠性。

Description

一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统
技术领域
本发明涉及轴瓦综合检测技术领域，特别涉及一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统。
背景技术
由于汽车行业的高速发展，汽车发动机的质量和使用寿命的技术要求越来越严格，轴瓦作为汽车发动机中曲轴连杆机构中的重要组件，对轴瓦的本身的各种要求也越发严格，对其零件的表面粗糙度，厚度，定位唇的尺寸位置度更是要求控制在微米级别，所以在轴瓦的高精度检测是保证轴瓦质量的重要指标。
目前国内的大部分厂家对于轴瓦的各项指标的检测在处于传统人工手检的方式进行进行检测，其缺点在与人工在长期检测中会出现疲劳现象，对于不同技能水平的检测人员会导致检测质量参差不齐导致无法保证轴瓦的检测数量的真实性，可靠性。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统。本发明能够对轴瓦进行有序排列方便轴瓦进行后续检测，实现了轴瓦的自动检测以及不合格品剔除，保证了轴瓦的检测数量的真实性，可靠性。
本发明的技术方案：一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统，包括工序检测装置和轴瓦综合检测装置，所述工序检测装置与轴瓦综合检测装置之间经轴瓦过渡传输装置连接；所述工序检测装置包括机架，机架上设有输送带，所述机架在位于输送带的前端设有轴瓦导向机构，机架在位于轴瓦导向机构的出料端设有轴瓦找中机构，所述机架在位于输送带的末端设有不合格轴瓦剔除机构，所述机架的边侧设有与轴瓦找中机构配合的轴瓦工序视觉检测机构；所述轴瓦找中机构包括经固定架固定在输送带正上方的第一定位板，所述第一定位板的下方设有竖直向下的第一挡板，第一挡板的两侧设有穿过第一定位板的第一导向杆，两个第一导向杆的顶部之间设有连接板，所述第一定位板的顶部经第一定位架设有第一伸缩气缸，第一伸缩气缸的伸缩端与连接板相固定；所述第一定位板的顶部且位于第一伸缩气缸的前方设有第二伸缩气缸，第二伸缩气缸的伸缩端穿过第一定位板且端部连接有第一升降板，所述第一升降板上设有穿过第一定位板的第二导向杆，所述第一升降板的顶部设有与输送带平行的第一轴瓦夹紧气缸，第一轴瓦夹紧气缸的伸缩端设有L型安装架，所述L型安装架上设有与第一挡板配合的第一轴瓦夹紧块，第一轴瓦夹紧块上设有与轴瓦外轮廓相配合的弧形槽。
上述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述轴瓦综合检测装置包括厚度定位唇检测装置和定位唇视觉检测装置，所述厚度定位唇检测装置的前端设有轴瓦过渡传送机构，轴瓦过渡传送机构的下方设有厚度检测工位定位工装；所述厚度定位唇检测装置内经升降机构设有位于厚度检测工位定位工装上方和下方的激光检测机构，所述厚度定位唇检测装置的末端设有定位唇检测工位定位工装，所述厚度定位唇检测装置上设有轴瓦过渡翻转机构，所述厚度检测工位定位工装和定位唇检测工位定位工装之间经轴瓦过渡翻转机构连接；所述厚度定位唇检测装置设有轴瓦厚度不合格料道、轴瓦厚度返修料道、轴瓦定位唇不合格料道和轴瓦定位唇合格料道，所述轴瓦定位唇合格料道设置在定位唇检测工位定位工装的下方，所述轴瓦定位唇合格料道对接有合格品输出线体；所述定位唇视觉检测装置与定位唇检测工位定位工装相配合。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述轴瓦过渡传送机构包括设置在厚度定位唇检测装置前端的第二定位架，所述第二定位架上设有竖直向下的第一气缸，第一气缸的伸缩端设有第二升降板，第二升降板上设有多个竖直向下的限位杆，所述第二定位架上设有供限位杆穿过的通孔，所述第二升降板的底部设有第一直线滑台模组，所述第一直线滑台模组的滑块上设有第一L型安装板，第一L型安装板的上部设有横向设置的第二轴瓦夹紧气缸，第二轴瓦夹紧气缸上设有移动块，移动块的底部设有固位架，固位架上设有竖直向下的第一升降气缸，第一升降气缸的伸缩端设有L型的第二轴瓦夹紧块；所述第一L型安装板的侧壁上设有竖直向下的滑槽，滑槽内滑动设有轴瓦对中块，所述第一L型安装板上设有轴瓦对中气缸，所述轴瓦对中气缸的伸缩端与轴瓦对中块连接。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述厚度检测工位定位工装包括设置在厚度定位唇检测装置内且从轴瓦过渡传送机构下方延伸至轴瓦过渡翻转机构下方的第二直线滑台模组，第二直线滑台模组的顶部滑动设有安装底板，安装底板上设有一对平行的第一导轨，所述第一导轨上滑动设有两个对中设置的定位底板，安装底板上设有与定位底板连接的第一推送气缸；所述安装底板上设有与第一推送气缸平行的且相对设置的两个第二推送气缸，每个第二推送气缸的输送端均设有定位尼龙块，两个定位尼龙块之间形成对中夹持口，所述厚度定位唇检测装置内设有与第二直线滑台模组平行的第一限位导轨，所述安装底板上设有与第一限位导轨相配合的槽口。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述轴瓦过渡翻转机构包括设置在厚度定位唇检测装置顶端且相对设置的第三直线滑台模组和第二限位导轨，第三直线滑台模组和第二限位导轨之间设有移动板，移动板上经固位板固定有竖直向下的升降滑台模组，升降滑台模组的滑块经固定件固定有第二L型安装板，所述第二L型安装板上设有旋转气缸，旋转气缸的旋转块上设有一对夹爪气缸，每个夹爪气缸的伸缩端均设有夹块，两个夹块配合形成夹持口。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述定位唇检测工位定位工装包括设置在厚度定位唇检测装置后端的相对设置的第四直线滑台模组和第三限位导轨，第四直线滑台模组和第三限位导轨之间设有下底板，下底板上设有第二导轨，所述第二导轨上滑动设有两个对中设置的第一对中尼龙块，下底板上设有与第一对中尼龙块连接的对中气缸；所述下底板上设有定位唇阻挡机构，定位唇阻挡机构包括设置在下底板上的门字型支架，门字型支架上设有竖直向下的第二升降气缸，所述第二升降气缸的伸缩端设有挡板，所述门字型支架的内侧壁上设有下压气缸，所述下压气缸的伸缩端设有朝向下的下压尼龙块，所述下底板上设有第二定位板，所述第二定位板上设有推紧气缸，推紧气缸的输出端设有第二对中尼龙块。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述定位唇视觉检测装置包括设置在合格品输出线体上方的定位机架，所述定位机架的侧壁上设有左右滑台，左右滑台上设有升降滑台，所述升降滑台上设有朝向定位唇检测工位定位工装的第一CCD照相机。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述轴瓦导向机构包括经第三定位架设置在输送带上方的一对限位条，一对限位条之间形成轴瓦对中通道，一对限位条之间设有正反丝杆模组，正反丝杆模组上设有对中设置的一对对中块，轴瓦导向机构的末端设有挡料机构，所述挡料机构包括设置在固定架上且竖直向下的挡料气缸，所述挡料气缸的伸缩端设有伸入到轴瓦对中通道内的挡料块。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述轴瓦工序视觉检测机构包括底架，底架上设有电动旋转座，电动旋转座的顶部设有X轴滑台，X轴滑台的滑块上设有安装座，所述安装座上设有光源调整滑台和视觉调整滑台，光源调整滑台经支架固定有光源，所述视觉调整滑台上设有朝向轴瓦找中机构的第二CCD相机。
前述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统中，所述不合格轴瓦剔除机构包括设置在机架上的不合格料道，机架上设有与不合格料道正相对的剔除气缸，所述剔除气缸的伸缩端设有剔除块。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、本发明首先通过工序检测装置来对需要检测的轴瓦进行排序，并通过轴瓦找中机构来对轴瓦进行对中定位，使得轴瓦以固定的角度进入到后续的轴瓦综合检测装置，其中在对轴瓦进行对中定位后，通过轴瓦工序视觉检测机构来对定位后的轴瓦进行初步的视觉检测，来检测轴瓦是否满足需求，经轴瓦工序视觉检测机构检测后不合格的轴瓦产品则在不合格轴瓦剔除机构的作用进行剔除，合格的轴瓦产品则经轴瓦过渡传输装置输送到轴瓦综合检测装置内进行综合检测。
2、本发明首先通过轴瓦过渡传送机构中将轴瓦夹取后放置到厚度检测工位定位工装进行定位，然后厚度检测工位定位工装移动将定位后的轴瓦输送至激光检测机构内，利用激光检测机构内的点激光对轴瓦进行检测，检测合格的产品则通过厚度检测工位定位工装移动，送出激光检测机构外，同时轴瓦过渡翻转机构来对经检测后的轴瓦进行夹取后移动，最后将夹取后的轴瓦放入到定位唇检测工位定位工装上，利用定位唇检测工位定位工装来对轴瓦进行固定，然后定位唇视觉检测装置开始工作，对固定在定位唇检测工位定位工装上的轴瓦的定位唇开始检测，检测合格的轴瓦通过合格品输出线体进行输出。
3、本发明中的轴瓦找中机构工作时，首先第一伸缩气缸伸缩工作，通过连接板带动第一导向杆向下移动进而带动第一挡板向下移动，来对输送带上输送的轴瓦进行阻挡，通过第二伸缩气缸工作，带动第一升降板向下移动，进而带动第二轴瓦夹紧气缸向下移动，然后第一轴瓦夹紧气缸带动L型安装架横向移动，使得第一轴瓦夹紧块向第一挡板移动，进而对轴瓦进行夹紧定位，其中轴瓦在第一轴瓦夹紧块和第一挡板的限位作用下，一个固定的姿势置入输送带上，从而达到对轴瓦进行找中定位的作用，方便轴瓦工序视觉检测机构对轴瓦进行检测，同时又方便轴瓦综合检测装置对轴瓦进行综合检测。
4、本发明中轴瓦过渡传送机构工作时，通过控制第一气缸的伸缩来带动第二升降板进行升降，而第二升降板的底部设有第一直线滑台模组，通过第一直线滑台模组的移动，来带动经第二轴瓦夹紧气缸夹紧轴瓦进行移动，而将轴瓦放入到厚度检测工位定位工装内进行定位。
5、本发明中的厚度检测工位定位工装在工作时，首先通过第二推送气缸对定位尼龙块进行夹持定位，然后在激光检测机构的点激光的作用下进行检测，若检测结果合格则，在第二直线滑台模组的移动下进入到轴瓦厚度不合格料道，或通过轴瓦过渡翻转机构来对激光检测合格后的轴瓦进行夹持翻转输送到下一道工序中，若检测结果不合格则，第一推送气缸和第二推送气缸则同时收缩，轴瓦则落入到轴瓦厚度不合格料道。
6、本发明中的轴瓦过渡翻转机构，可通过第三直线滑台模组进行水平移动，来实现对厚度检测工位定位工装和定位唇检测工位定位工装之间的对接，而便于将经激光检测机构进行厚度检测后的轴瓦进行输送，来进行定位唇检测。在工作时，可通过升降滑台模组来带动第二L型安装板上下移动，进而利用第二L型安装板上的一对夹爪气缸来对控制夹块运动，利用两个相互配合的夹块来对轴瓦进行夹持，并通过旋转气缸进行旋转，实现对轴瓦的翻转动作。
7、本发明中的定位唇检测工位定位工装，经轴瓦过渡翻转机构将轴瓦输送到轴瓦过渡翻转机构时，两个对中气缸进行相向运动驱动两个第一对中尼龙块进行相向运动，来对轴瓦进行对中，并通过推紧气缸推动第二对中尼龙块运动，从而将对轴瓦推送到与第二挡板接触，然后下压气缸工作，驱动下压尼龙块对轴瓦进行下压定位，最后第二升降气缸带动第二挡板向上移动，利用定位唇视觉检测装置来对轴瓦进行定位唇视觉检测，检测合格后的轴瓦则落入到轴瓦定位唇合格料道内，检测不合格的则落入到轴瓦定位唇不合格料道内。
8、本发明中的定位唇视觉检测装置，可通过升降滑台和左右滑台来带动第一CCD照相机移动，进而对第一CCD照相机的位置进行调整，使得第一CCD照相机能够对固定的轴瓦进行视觉检测。
9、本发明中所述轴瓦导向机构主要是利用一对相对设置的限位条构成轴瓦对中通道，并通过正反丝杆模组驱动对中块来对轴瓦进行对中，使得轴瓦以一个固定的位置进入到轴瓦找中机构内。
10、本发明轴瓦工序视觉检测机构可通过电动旋转座进行转动旋转，来对视觉角度进行调整，并且可通过X轴滑台对安装座位置进行调整，其中光源和第二CCD相机可分别通过光源调整滑台和视觉调整滑台进行位置调整。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是工序检测装置的结构示意图；
图3是轴瓦找中机构的结构示意图；
图4是轴瓦综合检测装置的结构示意图；
图5是厚度检测工位定位工装的结构示意图；
图6是定位唇检测工位定位工装的结构示意图；
图7是厚度检测工位定位工装的结构示意图；
图8是厚度检测工位定位工装的局部结构示意图；
图9是轴瓦过渡传送机构的结构示意图；
图10是定位唇检测工位定位工装的局部结构示意图。
1、工序检测装置；2、轴瓦综合检测装置；3、轴瓦过渡传输装置；4、机架；5、输送带；6、轴瓦导向机构；7、轴瓦找中机构；8、不合格轴瓦剔除机构；9、轴瓦工序视觉检测机构；10、固定架；11、第一定位板；12、第一挡板；13、第一导向杆；14、连接板；15、第一定位架；16、第一伸缩气缸；17、第二伸缩气缸；18、第一升降板；19、第二导向杆；20、第一轴瓦夹紧气缸；21、L型安装架；22、第一轴瓦夹紧块；23、厚度定位唇检测装置；24、定位唇视觉检测装置；25、轴瓦过渡传送机构；26、厚度检测工位定位工装；27、升降机构；28、激光检测机构；29、定位唇检测工位定位工装；30、轴瓦过渡翻转机构；31、轴瓦厚度不合格料道；32、轴瓦厚度返修料道；33、轴瓦定位唇不合格料道；35、合格品输出线体；36、第二定位架；37、第一气缸；38、第二升降板；39、限位杆；40、第一直线滑台模组；41、第一L型安装板；42、第二轴瓦夹紧气缸；43、移动块；44、固位架；45、第一升降气缸；46、第二轴瓦夹紧块；47、滑槽；48、轴瓦对中块；49、轴瓦对中气缸；50、第二直线滑台模组；51、安装底板；52、第一导轨；53、定位底板；54、第一推送气缸；55、第二推送气缸；56、定位尼龙块；57、第一限位导轨；58、第三直线滑台模组；59、第二限位导轨；60、移动板；61、固位板；62、升降滑台模组；63、第二L型安装板；64、旋转气缸；65、夹爪气缸；66、夹块；67、第四直线滑台模组；69、下底板；70、第二导轨；71、第一对中尼龙块；72、对中气缸；73、门字型支架；74、第二升降气缸；75、第二挡板、76、下压气缸；77、下压尼龙块；78、第二定位板；79、推紧气缸；80、第二对中尼龙块；81、定位机架；82、左右滑台；83、升降滑台；84、第一CCD照相机；85、第三定位架；86、限位条；87、正反丝杆模组；88、对中块；89、底架；90、电动旋转座；91、X轴滑台；92、安装座；93、光源调整滑台；94、视觉调整滑台；95、光源；96、第二CCD相机；97、不合格料道；98、剔除气缸；99、剔除块；100、挡料气缸；101、挡料块。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例：一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统，如图1-10所示，包括工序检测装置1和轴瓦综合检测装置2，所述工序检测装置1与轴瓦综合检测装置2之间经轴瓦过渡传输装置3连接；所述工序检测装置1包括机架4，机架4上设有输送带5，所述机架4在位于输送带5的前端设有轴瓦导向机构6，机架4在位于轴瓦导向机构6的出料端设有轴瓦找中机构7，所述机架4在位于输送带5的末端设有不合格轴瓦剔除机构8，所述机架4的边侧设有与轴瓦找中机构7配合的轴瓦工序视觉检测机构9；其中轴瓦过渡传输装置3为现有系统。
如图3所示，所述轴瓦找中机构7包括经固定架10固定在输送带5正上方的第一定位板11，所述第一定位板11的下方设有竖直向下的第一挡板12，第一挡板12的两侧设有穿过第一定位板11的第一导向杆13，两个第一导向杆13的顶部之间设有连接板14，所述第一定位板11的顶部经第一定位架15设有第一伸缩气缸16，第一伸缩气缸16的伸缩端与连接板14相固定；所述第一定位板11的顶部且位于第一伸缩气缸16的前方设有第二伸缩气缸17，第二伸缩气缸17的伸缩端穿过第一定位板11且端部连接有第一升降板18，所述第一升降板18上设有穿过第一定位板11的第二导向杆19，所述第一升降板18的顶部设有与输送带5平行的第一轴瓦第一轴瓦夹紧气缸20，第一轴瓦第一轴瓦夹紧气缸20的伸缩端设有L型安装架21，所述L型安装架21上设有与第一挡板12配合的第一轴瓦夹紧块22，第一轴瓦夹紧块22上设有与轴瓦外轮廓相配合的弧形槽。本发明首先通过工序检测装置1来对需要检测的轴瓦进行排序，并通过轴瓦找中机构7来对轴瓦进行对中定位，使得轴瓦以固定的角度进入到后续的轴瓦综合检测装置2，其中在对轴瓦进行对中定位后，通过轴瓦工序视觉检测机构9来对定位后的轴瓦进行初步的视觉检测，来检测轴瓦是否满足需求，经轴瓦工序视觉检测机构9检测后不合格的轴瓦产品则在不合格轴瓦剔除机构8的作用进行剔除，合格的轴瓦产品则经轴瓦过渡传输装置3输送到轴瓦综合检测装置2内进行综合检测。
本发明中的轴瓦找中机构7工作时，首先第一伸缩气缸16伸缩工作，通过连接板14带动第一导向杆13向下移动进而带动第一挡板12向下移动，来对输送带5上输送的轴瓦进行阻挡，通过第二伸缩气缸17工作，带动第一升降板18向下移动，进而带动第二轴瓦夹紧气缸42向下移动，然后第一轴瓦第一轴瓦夹紧气缸20带动L型安装架21横向移动，使得第一轴瓦夹紧块22向第一挡板12移动，进而对轴瓦进行夹紧定位，其中轴瓦在第一轴瓦夹紧块22和第一挡板12的限位作用下，一个固定的姿势置入输送带5上，从而达到对轴瓦进行找中定位的作用，方便轴瓦工序视觉检测机构9对轴瓦进行检测，同时又方便轴瓦综合检测装置2对轴瓦进行综合检测。
如图4所示，所述轴瓦综合检测装置2包括厚度定位唇检测装置23和定位唇视觉检测装置24，所述厚度定位唇检测装置23的前端设有轴瓦过渡传送机构25，轴瓦过渡传送机构25的下方设有厚度检测工位定位工装26；所述厚度定位唇检测装置23内经升降机构27设有位于厚度检测工位定位工装26上方和下方的激光检测机构28，所述厚度定位唇检测装置23的末端设有定位唇检测工位定位工装29，所述厚度定位唇检测装置23上设有轴瓦过渡翻转机构30，所述厚度检测工位定位工装26和定位唇检测工位定位工装29之间经轴瓦过渡翻转机构30连接；所述厚度定位唇检测装置23设有轴瓦厚度不合格料道31、轴瓦厚度返修料道32、轴瓦定位唇不合格料道33和轴瓦定位唇合格料道，所述轴瓦定位唇合格料道设置在定位唇检测工位定位工装29的下方，所述轴瓦定位唇合格料道对接有合格品输出线体35；所述定位唇视觉检测装置24与定位唇检测工位定位工装29相配合。其中，本发明首先通过轴瓦过渡传送机构25中将轴瓦夹取后放置到厚度检测工位定位工装26进行定位，然后厚度检测工位定位工装26移动将定位后的轴瓦输送至激光检测机构28内，利用激光检测机构28内的点激光对轴瓦进行检测，检测合格的产品则通过厚度检测工位定位工装26移动，送出激光检测机构28外，同时轴瓦过渡翻转机构30来对经检测后的轴瓦进行夹取后移动，最后将夹取后的轴瓦放入到定位唇检测工位定位工装29上，利用定位唇检测工位定位工装29来对轴瓦进行固定，然后定位唇视觉检测装置24开始工作，对固定在定位唇检测工位定位工装29上的轴瓦的定位唇开始检测，检测合格的轴瓦通过合格品输出线体35进行输出。
如图5所示，所述轴瓦过渡传送机构25包括设置在厚度定位唇检测装置23前端的第二定位架36，所述第二定位架36上设有竖直向下的第一气缸37，第一气缸37的伸缩端设有第二升降板38，第二升降板38上设有多个竖直向下的限位杆39，所述第二定位架36上设有供限位杆39穿过的通孔，所述第二升降板38的底部设有第一直线滑台模组40，所述第一直线滑台模组40的滑块上设有第一L型安装板41，第一L型安装板41的上部设有横向设置的第二轴瓦夹紧气缸42，第二轴瓦夹紧气缸42上设有移动块43，移动块43的底部设有固位架44，固位架44上设有竖直向下的第一升降气缸45，第一升降气缸45的伸缩端设有L型的第二轴瓦夹紧块46；所述第一L型安装板41的侧壁上设有竖直向下的滑槽47，滑槽47内滑动设有轴瓦对中块48，所述第一L型安装板41上设有轴瓦对中气缸49，所述轴瓦对中气缸49的伸缩端与轴瓦对中块48连接。本发明中轴瓦过渡传送机构25工作时，通过控制第一气缸37的伸缩来带动第二升降板38进行升降，而第二升降板38的底部设有第一直线滑台模组40，通过第一直线滑台模组40的移动，来带动经第二轴瓦夹紧气缸42夹紧轴瓦进行移动，而将轴瓦放入到厚度检测工位定位工装26内进行定位。
如图7、图8所示，所述厚度检测工位定位工装26包括设置在厚度定位唇检测装置23内且从轴瓦过渡传送机构25下方延伸至轴瓦过渡翻转机构30下方的第二直线滑台模组50，第二直线滑台模组50的顶部滑动设有安装底板51，安装底板51上设有一对平行的第一导轨52，所述第一导轨52上滑动设有两个对中设置的定位底板53，安装底板51上设有与定位底板53连接的第一推送气缸54；所述安装底板51上设有与第一推送气缸54平行的且相对设置的两个第二推送气缸55，每个第二推送气缸55的输送端均设有定位尼龙块56，两个定位尼龙块56之间形成对中夹持口，所述厚度定位唇检测装置23内设有与第二直线滑台模组50平行的第一限位导轨57，所述安装底板51上设有与第一限位导轨57相配合的槽口。本发明中的厚度检测工位定位工装26在工作时，首先通过第二推送气缸55对定位尼龙块56进行夹持定位，然后在激光检测机构28的点激光的作用下进行检测，若检测结果合格则，在第二直线滑台模组50的移动下进入到轴瓦厚度不合格料道31，或通过轴瓦过渡翻转机构30来对激光检测合格后的轴瓦进行夹持翻转输送到下一道工序中，若检测结果不合格则，第一推送气缸54和第二推送气缸55则同时收缩，轴瓦则落入到轴瓦厚度不合格料道31。
如图9所示，所述轴瓦过渡翻转机构30包括设置在厚度定位唇检测装置23顶端且相对设置的第三直线滑台模组58和第二限位导轨59，第三直线滑台模组58和第二限位导轨59之间设有移动板60，移动板60上经固位板61固定有竖直向下的升降滑台83模组62，升降滑台83模组62的滑块经固定件固定有第二L型安装板63，所述第二L型安装板63上设有旋转气缸64，旋转气缸64的旋转块上设有一对夹爪气缸65，每个夹爪气缸65的伸缩端均设有夹块66，两个夹块66配合形成夹持口。本发明中的轴瓦过渡翻转机构30，可通过第三直线滑台模组58进行水平移动，来实现对厚度检测工位定位工装26和定位唇检测工位定位工装29之间的对接，而便于将经激光检测机构28进行厚度检测后的轴瓦进行输送，来进行定位唇检测。在工作时，可通过升降滑台83模组62来带动第二L型安装板63上下移动，进而利用第二L型安装板63上的一对夹爪气缸65来对控制夹块66运动，利用两个相互配合的夹块66来对轴瓦进行夹持，并通过旋转气缸64进行旋转，实现对轴瓦的翻转动作。
如图6和图10所示，所述定位唇检测工位定位工装29包括设置在厚度定位唇检测装置23后端的相对设置的第四直线滑台模组67和第三限位导轨，第四直线滑台模组67和第三限位导轨之间设有下底板69，下底板69上设有第二导轨70，所述第二导轨70上滑动设有两个对中设置的第一对中尼龙块71，下底板69上设有与第一对中尼龙块71连接的对中气缸72；所述下底板69上设有定位唇阻挡机构，定位唇阻挡机构包括设置在下底板69上的门字型支架73，门字型支架73上设有竖直向下的第二升降气缸74，所述第二升降气缸74的伸缩端设有第二挡板75，所述门字型支架73的内侧壁上设有下压气缸76，所述下压气缸76的伸缩端设有朝向下的下压尼龙块77，所述下底板69上设有第二定位板78，所述第二定位板78上设有推紧气缸79，推紧气缸79的输出端设有第二对中尼龙块80。本发明中的定位唇检测工位定位工装29，经轴瓦过渡翻转机构30将轴瓦输送到轴瓦过渡翻转机构30时，两个对中气缸72进行相向运动驱动两个第一对中尼龙块71进行相向运动，来对轴瓦进行对中，并通过推紧气缸79推动第二对中尼龙块80运动，从而将对轴瓦推送到与第二挡板75接触，然后下压气缸76工作，驱动下压尼龙块77对轴瓦进行下压定位，最后第二升降气缸74带动第二挡板向上移动，利用定位唇视觉检测装置24来对轴瓦进行定位唇视觉检测，检测合格后的轴瓦则落入到轴瓦定位唇合格料道内，检测不合格的则落入到轴瓦定位唇不合格料道33内。
所述定位唇视觉检测装置24包括设置在合格品输出线体35上方的定位机架81，所述定位机架81的侧壁上设有左右滑台82，左右滑台82上设有升降滑台83，所述升降滑台83上设有朝向定位唇检测工位定位工装29的第一CCD照相机84。本发明中的定位唇视觉检测装置24，可通过升降滑台83和左右滑台82来带动第一CCD照相机84移动，进而对第一CCD照相机84的位置进行调整，使得第一CCD照相机84能够对固定的轴瓦进行视觉检测。
所述轴瓦导向机构6包括经第三定位架85设置在输送带5上方的一对限位条86，一对限位条86之间形成轴瓦对中通道，一对限位条86之间设有正反丝杆模组87，正反丝杆模组87上设有对中设置的一对对中块88，轴瓦导向机构6的末端设有挡料机构，所述挡料机构包括设置在固定架10上且竖直向下的挡料气缸100，所述挡料气缸100的伸缩端设有伸入到轴瓦对中通道内的挡料块101。本发明中所述轴瓦导向机构6主要是利用一对相对设置的限位条86构成轴瓦对中通道，并通过正反丝杆模组87驱动对中块88来对轴瓦进行对中，使得轴瓦以一个固定的位置进入到轴瓦找中机构7内。
所述轴瓦工序视觉检测机构9包括底架89，底架89上设有电动旋转座90，电动旋转座90的顶部设有X轴滑台91，X轴滑台91的滑块上设有安装座92，所述安装座92上设有光源95调整滑台93和视觉调整滑台94，光源95调整滑台93经支架固定有光源95，所述视觉调整滑台94上设有朝向轴瓦找中机构7的第二CCD相机96，本发明轴瓦工序视觉检测机构9可通过电动旋转座90进行转动旋转，来对视觉角度进行调整，并且可通过X轴滑台91对安装座92位置进行调整，其中光源95和第二CCD相机96可分别通过光源95调整滑台93和视觉调整滑台94进行位置调整。
所述不合格轴瓦剔除机构8包括设置在机架4上的不合格料道97，机架4上设有与不合格料道97正相对的剔除气缸98，所述剔除气缸98的伸缩端设有剔除块99。
本发明首先通过工序检测装置1来对需要检测的轴瓦进行排序，并通过轴瓦找中机构7来对轴瓦进行对中定位，使得轴瓦以固定的角度进入到后续的轴瓦综合检测装置2，其中在对轴瓦进行对中定位后，通过轴瓦工序视觉检测机构9来对定位后的轴瓦进行初步的视觉检测，来检测轴瓦是否满足需求，经轴瓦工序视觉检测机构9检测后不合格的轴瓦产品则在不合格轴瓦剔除机构8的作用进行剔除，合格的轴瓦产品则经轴瓦过渡传输装置3输送到轴瓦综合检测装置2内进行综合检测。本发明首先通过轴瓦过渡传送机构25中将轴瓦夹取后放置到厚度检测工位定位工装26进行定位，然后厚度检测工位定位工装26移动将定位后的轴瓦输送至激光检测机构28内，利用激光检测机构28内的点激光对轴瓦进行检测，检测合格的产品则通过厚度检测工位定位工装26移动，送出激光检测机构28外，同时轴瓦过渡翻转机构30来对经检测后的轴瓦进行夹取后移动，最后将夹取后的轴瓦放入到定位唇检测工位定位工装29上，利用定位唇检测工位定位工装29来对轴瓦进行固定，然后定位唇视觉检测装置24开始工作，对固定在定位唇检测工位定位工装29上的轴瓦的定位唇开始检测，检测合格的轴瓦通过合格品输出线体35进行输出。

Claims (7)

1.一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统，其特征在于：包括工序检测装置（1）和轴瓦综合检测装置（2），所述工序检测装置（1）与轴瓦综合检测装置（2）之间经轴瓦过渡传输装置（3）连接；所述工序检测装置（1）包括机架（4），机架（4）上设有输送带（5），所述机架（4）在位于输送带（5）的前端设有轴瓦导向机构（6），机架（4）在位于轴瓦导向机构（6）的出料端设有轴瓦找中机构（7），所述机架（4）在位于输送带（5）的末端设有不合格轴瓦剔除机构（8），所述机架（4）的边侧设有与轴瓦找中机构（7）配合的轴瓦工序视觉检测机构（9）；所述轴瓦找中机构（7）包括经固定架（10）固定在输送带（5）正上方的第一定位板（11），所述第一定位板（11）的下方设有竖直向下的第一挡板（12），第一挡板（12）的两侧设有穿过第一定位板（11）的第一导向杆（13），两个第一导向杆（13）的顶部之间设有连接板（14），所述第一定位板（11）的顶部经第一定位架（15）设有第一伸缩气缸（16），第一伸缩气缸（16）的伸缩端与连接板（14）相固定；所述第一定位板（11）的顶部且位于第一伸缩气缸（16）的前方设有第二伸缩气缸（17），第二伸缩气缸（17）的伸缩端穿过第一定位板（11）且端部连接有第一升降板（18），所述第一升降板（18）上设有穿过第一定位板（11）的第二导向杆（19），所述第一升降板（18）的顶部设有与输送带（5）平行的第一轴瓦夹紧气缸（20），第一轴瓦夹紧气缸（20）的伸缩端设有L型安装架（21），所述L型安装架（21）上设有与第一挡板（12）配合的第一轴瓦夹紧块（22），第一轴瓦夹紧块（22）上设有与轴瓦外轮廓相配合的弧形槽；所述轴瓦综合检测装置（2）包括厚度定位唇检测装置（23）和定位唇视觉检测装置（24），所述厚度定位唇检测装置（23）的前端设有轴瓦过渡传送机构（25），轴瓦过渡传送机构（25）的下方设有厚度检测工位定位工装（26）；所述厚度定位唇检测装置（23）内经升降机构（27）设有位于厚度检测工位定位工装（26）上方和下方的激光检测机构（28），所述厚度定位唇检测装置（23）的末端设有定位唇检测工位定位工装（29），所述厚度定位唇检测装置（23）上设有轴瓦过渡翻转机构（30），所述厚度检测工位定位工装（26）和定位唇检测工位定位工装(29)之间经轴瓦过渡翻转机构(30)连接；所述厚度定位唇检测装置(23)设有轴瓦厚度不合格料道（31）、轴瓦厚度返修料道(32)、轴瓦定位唇不合格料道(33)和轴瓦定位唇合格料道，所述轴瓦定位唇合格料道设置在定位唇检测工位定位工装(29)的下方，所述轴瓦定位唇合格料道对接有合格品输出线体(35)；所述定位唇视觉检测装置(24)与定位唇检测工位定位工装(29)相配合；所述轴瓦过渡传送机构(25)包括设置在厚度定位唇检测装置(23)前端的第二定位架（36），所述第二定位架（36）上设有竖直向下的第一气缸(37)，第一气缸(37)的伸缩端设有第二升降板(38)，第二升降板(38)上设有多个竖直向下的限位杆(39)，所述第二定位架（36）上设有供限位杆(39)穿过的通孔，所述第二升降板(38)的底部设有第一直线滑台模组(40)，所述第一直线滑台模组(40)的滑块上设有第一L型安装板(41)，第一L型安装板(41)的上部设有横向设置的第二轴瓦夹紧气缸（42），第二轴瓦夹紧气缸（42）上设有移动块(43)，移动块(43)的底部设有固位架(44)，固位架(44)上设有竖直向下的第一升降气缸(45)，第一升降气缸(45)的伸缩端设有L型的第二轴瓦夹紧块（46）；所述第一L型安装板(41)的侧壁上设有竖直向下的滑槽(47)，滑槽(47)内滑动设有轴瓦对中块(48)，所述第一L型安装板(41)上设有轴瓦对中气缸(49)，所述轴瓦对中气缸(49)的伸缩端与轴瓦对中块(48)连接；所述不合格轴瓦剔除机构（8）包括设置在机架（4）上的不合格料道（97），机架（4）上设有与不合格料道（97）正相对的剔除气缸（98），所述剔除气缸（98）的伸缩端设有剔除块（99）。
2.根据权利要求1所述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统，其特征在于：所述厚度检测工位定位工装(26)包括设置在厚度定位唇检测装置(23)内且从轴瓦过渡传送机构(25)下方延伸至轴瓦过渡翻转机构(30)下方的第二直线滑台模组(50)，第二直线滑台模组(50)的顶部滑动设有安装底板(51)，安装底板(51)上设有一对平行的第一导轨(52)，所述第一导轨(52)上滑动设有两个对中设置的定位底板(53)，安装底板(51)上设有与定位底板(53)连接的第一推送气缸(54)；所述安装底板(51)上设有与第一推送气缸(54)平行的且相对设置的两个第二推送气缸(55)，每个第二推送气缸(55)的输送端均设有定位尼龙块(56)，两个定位尼龙块(56)之间形成对中夹持口，所述厚度定位唇检测装置(23)内设有与第二直线滑台模组(50)平行的第一限位导轨(57)，所述安装底板(51)上设有与第一限位导轨(57)相配合的槽口。
3.根据权利要求1所述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统，其特征在于：所述轴瓦过渡翻转机构(30)包括设置在厚度定位唇检测装置(23)顶端且相对设置的第三直线滑台模组(58)和第二限位导轨(59)，第三直线滑台模组(58)和第二限位导轨(59)之间设有移动板(60)，移动板(60)上经固位板(61)固定有竖直向下的升降滑台模组(62)，升降滑台模组(62)的滑块经固定件固定有第二L型安装板(63)，所述第二L型安装板(63)上设有旋转气缸(64)，旋转气缸(64)的旋转块上设有一对夹爪气缸(65)，每个夹爪气缸(65)的伸缩端均设有夹块(66)，两个夹块(66)配合形成夹持口。
4.根据权利要求1所述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统，其特征在于：所述定位唇检测工位定位工装(29)包括设置在厚度定位唇检测装置(23)后端的相对设置的第四直线滑台模组(67)和第三限位导轨，第四直线滑台模组(67)和第三限位导轨之间设有下底板(69)，下底板(69)上设有第二导轨(70)，所述第二导轨(70)上滑动设有两个对中设置的第一对中尼龙块(71)，下底板(69)上设有与第一对中尼龙块(71)连接的对中气缸(72)；所述下底板(69)上设有定位唇阻挡机构，定位唇阻挡机构包括设置在下底板(69)上的门字型支架(73)，门字型支架(73)上设有竖直向下的第二升降气缸(74)，所述第二升降气缸(74)的伸缩端设有第二挡板（75），所述门字型支架(73)的内侧壁上设有下压气缸(76)，所述下压气缸(76)的伸缩端设有朝向下的下压尼龙块(77)，所述下底板(69)上设有第二定位板（78），所述第二定位板（78）上设有推紧气缸(79)，推紧气缸(79)的输出端设有第二对中尼龙块（80）。
5.根据权利要求1所述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统，其特征在于：所述定位唇视觉检测装置(24)包括设置在合格品输出线体(35)上方的定位机架(81)，所述定位机架(81)的侧壁上设有左右滑台(82)，左右滑台(82)上设有升降滑台(83)，所述升降滑台(83)上设有朝向定位唇检测工位定位工装(29)的第一CCD照相机(84)。
6.根据权利要求1所述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统，其特征在于：所述轴瓦导向机构（6）包括经第三定位架（85）设置在输送带（5）上方的一对限位条（86），一对限位条（86）之间形成轴瓦对中通道，一对限位条（86）之间设有正反丝杆模组（87），正反丝杆模组（87）上设有对中设置的一对对中块（88），轴瓦导向机构（6）的末端设有挡料机构，所述挡料机构包括设置在固定架（10）上且竖直向下的挡料气缸（100），所述挡料气缸（100）的伸缩端设有伸入到轴瓦对中通道内的挡料块（101）。
7.根据权利要求1所述的轴瓦多工位尺寸智能检测系统，其特征在于：所述轴瓦工序视觉检测机构（9）包括底架（89），底架（89）上设有电动旋转座（90），电动旋转座（90）的顶部设有X轴滑台（91），X轴滑台（91）的滑块上设有安装座（92），所述安装座（92）上设有光源调整滑台（93）和视觉调整滑台（94），光源调整滑台（93）经支架固定有光源（95），所述视觉调整滑台（94）上设有朝向轴瓦找中机构（7）的第二CCD相机（96）。
CN202010064794.3A 2020-01-20 2020-01-20 一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统 Active CN111167740B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010064794.3A CN111167740B (zh) 2020-01-20 2020-01-20 一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010064794.3A CN111167740B (zh) 2020-01-20 2020-01-20 一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111167740A CN111167740A (zh) 2020-05-19
CN111167740B true CN111167740B (zh) 2024-01-02

Family

ID=70647620

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010064794.3A Active CN111167740B (zh) 2020-01-20 2020-01-20 一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111167740B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111623705B (zh) * 2020-06-20 2021-12-21 合肥亚辰机械制造有限公司 波轮不锈钢内桶综合检测系统
CN112298903B (zh) * 2020-11-05 2022-06-21 无锡商业职业技术学院 一种方管外形检测结构系统
CN113074688B (zh) * 2021-04-03 2023-03-28 杭州临安东方滑动轴承有限公司 一种部分式轴瓦弯曲后圆弧度检测设备

Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1664416A1 (ru) * 1988-10-14 1991-07-23 Предприятие П/Я Р-6543 Автомат дл контрол и сортировки вкладышей подшипников скольжени
CN202207665U (zh) * 2011-08-24 2012-05-02 石家庄市东方轴瓦有限公司 轴瓦形位尺寸的自动检测分选系统
CN204359297U (zh) * 2015-01-05 2015-05-27 上海舒勤精密机械制造有限公司 一种轴瓦壁厚自动检测装置
CN106076884A (zh) * 2016-07-26 2016-11-09 苏州小圣人自动化设备有限公司 一种自动智能型轴瓦检测线
CN107185853A (zh) * 2017-04-13 2017-09-22 江苏理工学院 细纱机纲领表面尺寸及精度全自动检测装置
CN206919801U (zh) * 2017-06-29 2018-01-23 烟台大丰轴瓦有限责任公司 一种轴瓦厚度测量检测设备
CN207533575U (zh) * 2017-10-31 2018-06-26 山东代代良智能控制科技有限公司 产品瑕疵自动化检测平台
CN207563291U (zh) * 2017-08-21 2018-07-03 上海舒勤精密机械制造有限公司 一种轴瓦专用壁厚测量及视觉检测一体化分选设备
CN108896553A (zh) * 2018-06-04 2018-11-27 合肥市雅视智能科技有限公司 一种大批量零部件全方位检测装置
CN209117604U (zh) * 2018-10-11 2019-07-16 宁波纽迪威光电科技有限公司 一种活塞销检测机
CN209363050U (zh) * 2018-11-30 2019-09-10 松林光电科技（湖北）有限公司 一种透镜外径和中心厚双参数自动检测装置
CN110394661A (zh) * 2019-07-17 2019-11-01 烟台大丰轴瓦有限责任公司 轴瓦自动加工传输流水线及工艺
CN209672994U (zh) * 2019-05-07 2019-11-22 中原内配集团轴瓦股份有限公司 轴瓦定位唇检具
CN111250405A (zh) * 2020-01-20 2020-06-09 领伟创新智能系统(浙江)有限公司 一种轴瓦综合检测装置及其检测方法
CN211839101U (zh) * 2020-01-20 2020-11-03 领伟创新智能系统(浙江)有限公司 轴瓦多工位尺寸智能检测系统

Patent Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1664416A1 (ru) * 1988-10-14 1991-07-23 Предприятие П/Я Р-6543 Автомат дл контрол и сортировки вкладышей подшипников скольжени
CN202207665U (zh) * 2011-08-24 2012-05-02 石家庄市东方轴瓦有限公司 轴瓦形位尺寸的自动检测分选系统
CN204359297U (zh) * 2015-01-05 2015-05-27 上海舒勤精密机械制造有限公司 一种轴瓦壁厚自动检测装置
CN106076884A (zh) * 2016-07-26 2016-11-09 苏州小圣人自动化设备有限公司 一种自动智能型轴瓦检测线
CN107185853A (zh) * 2017-04-13 2017-09-22 江苏理工学院 细纱机纲领表面尺寸及精度全自动检测装置
CN206919801U (zh) * 2017-06-29 2018-01-23 烟台大丰轴瓦有限责任公司 一种轴瓦厚度测量检测设备
CN207563291U (zh) * 2017-08-21 2018-07-03 上海舒勤精密机械制造有限公司 一种轴瓦专用壁厚测量及视觉检测一体化分选设备
CN207533575U (zh) * 2017-10-31 2018-06-26 山东代代良智能控制科技有限公司 产品瑕疵自动化检测平台
CN108896553A (zh) * 2018-06-04 2018-11-27 合肥市雅视智能科技有限公司 一种大批量零部件全方位检测装置
CN209117604U (zh) * 2018-10-11 2019-07-16 宁波纽迪威光电科技有限公司 一种活塞销检测机
CN209363050U (zh) * 2018-11-30 2019-09-10 松林光电科技（湖北）有限公司 一种透镜外径和中心厚双参数自动检测装置
CN209672994U (zh) * 2019-05-07 2019-11-22 中原内配集团轴瓦股份有限公司 轴瓦定位唇检具
CN110394661A (zh) * 2019-07-17 2019-11-01 烟台大丰轴瓦有限责任公司 轴瓦自动加工传输流水线及工艺
CN111250405A (zh) * 2020-01-20 2020-06-09 领伟创新智能系统(浙江)有限公司 一种轴瓦综合检测装置及其检测方法
CN211839101U (zh) * 2020-01-20 2020-11-03 领伟创新智能系统(浙江)有限公司 轴瓦多工位尺寸智能检测系统

Also Published As

Publication number Publication date
CN111167740A (zh) 2020-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111167740B (zh) 一种轴瓦多工位尺寸智能检测系统
CN211965066U (zh) 视觉缺陷检测设备
CN106841204B (zh) 轴承全自动外观检查机
CN110757032A (zh) 一种管-法兰和管-套管的全自动组对焊接工作站
CN116037487B (zh) 一种塑料瓶盖加工用厚度检测设备
CN112742742B (zh) 轴承分拣系统
CN111865010A (zh) 一种转子精加工全自动生产线及生产工艺
CN111250405B (zh) 一种轴瓦综合检测装置及其检测方法
CN211678822U (zh) 一种轴瓦综合检测装置
CN211839101U (zh) 轴瓦多工位尺寸智能检测系统
CN111337999A (zh) 一种自动攻牙检测设备
CN116900731A (zh) 一种汽车排气管件自动加工线
CN110860482A (zh) 一种组装检测分选一体装置
CN213223314U (zh) 一种打印机给纸滚轮外观检测设备
CN212543603U (zh) 一种转子精加工全自动生产线
CN111571205B (zh) 螺旋桨检测及互动装配设备
CN210059028U (zh) 全方位缺陷检测设备
CN108788567B (zh) 用于精密零件焊接中心的正面盖板方向识别组件
CN112798618A (zh) 线路板检测装置
CN214682952U (zh) 进给平台及分拣系统
CN115255648B (zh) 一种精切线阀体激光打标机
CN112222846A (zh) 一种全自动车边倒角机及其工作方法
CN219210727U (zh) 一种全自动活塞杆检测设备
CN220200386U (zh) 一种汽车排气管件加工上料组件
CN212008978U (zh) 一种自动攻牙检测设备

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant