CN111163889A - 加工装置和加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明所涉及的加工装置具有：支柱(22)，其具有多个工件安装面(25)；第1加工单元(32A)和第3加工单元(32C)，二者分别对被固定在支柱(22)的1个工件安装面(25)上的至少1个工件(W)的彼此相向的2个面进行加工；和第2加工单元(32B)，其对被分别固定在多个工件安装面(25)中的1个工件安装面(25)、和与该1个工件安装面(25)正交的2个工件安装面(25)上的多个工件(W)同时进行加工。

Description

加工装置和加工方法

技术领域

本发明涉及一种例如对工件实施机械加工的加工装置和加工方法。

背景技术

现有技术中，在对具有多个加工面的工件实施加工的情况下使用切削加工装置，该切削加工装置通过将搭载有单轴主轴的切割机排列多台来组成。在该情况下，导致巨大的工厂空间、庞大的引进成本、维护成本、运行成本等的增加。

因此，日本发明专利公开公报特开2011-240466号所记载的加工装置的技术问题在于，如何对具有多个加工面的工件也高效地进行各加工面的加工。

为了解决该技术问题，日本发明专利公开公报特开2011-240466号所记载的加工装置具有夹紧单元，该夹紧单元具有2个定位固定部，2个定位固定部能够分别将具有多个加工面的工件定位固定，各定位固定部关于旋转中心对称设置，并且能通过电机来设定定位固定部的旋转相位。加工装置具有：传输杆，其向夹紧单元搬入加工前的工件，且搬出加工后的工件；加工单元，其与夹紧单元相向而排列设置，并且与各定位固定部对应而设置有2台且具有加工主轴。

发明内容

然而，日本发明专利公开公报特开2011-240466号所记载的加工装置使用多个加工夹具对工件的1个加工面进行加工，因此，有对工件的所有加工面实施加工较花费时间的问题。切割机的集约度也不足。

本发明是考虑这样的技术问题而完成的，其目的在于，提供一种具有以下效果的加工装置和加工方法。

(a)构筑了一种能同时对工件的多个加工面(多面体)进行多轴加工的布局结构。

(b)实现紧凑的设备构成。

(c)实现能抑制成本的设备构成。

[1]第1技术方案所涉及的加工装置的特征在于，具有支柱、一对加工单元和同时进行加工的加工单元，其中，所述支柱具有多个工件安装面；所述一对加工单元对被固定在所述支柱的1个工件安装面上的至少1个工件的彼此相向的2个面分别进行加工；同时进行加工的所述加工单元对被分别固定在多个所述工件安装面中的1个工件安装面、和正交于该1个工件安装面的2个工件安装面上的多个工件同时进行加工。

据此，能够构筑一种能同时对工件的多个加工面(多面体)进行多轴加工的布局结构。另外，能够实现紧凑的设备构成以及能抑制成本的设备构成。

[2]在第1技术方案中，也可以为：所述工件安装面上沿所述支柱的高度方向固定有多个工件，所述一对加工单元对被固定在所述支柱的所述1个工件安装面上的所述多个工件中的各工件的彼此相向的面进行加工。据此，能够由一对加工单元同时对多个工件的各工件的彼此相向的面进行多轴加工。

[3]在第1技术方案中，所述工件安装面上沿所述支柱的高度方向固定有多个工件，同时进行加工的所述加工单元对被固定在所述多个工件安装面中的所述1个工件安装面上的多个工件、和被分别固定在与该1个工件安装面正交的2个工件安装面上的多个工件同时进行加工。

据此，能够由加工单元对被固定在1个工件安装面上的多个工件、和被分别固定在与该工件安装面正交的2个工件安装面上的多个工件同时进行多轴加工。

[4]在第1技术方案中，也可以为：具有定位机构，该定位机构驱动所述支柱旋转，使所述工件依次与多个所述加工单元相向，多个所述加工单元中加工顺序靠后的所述加工单元具有对所述工件进行攻丝加工(Tapping process)的加工头。

能够连续进行在通过加工顺序靠前的加工单元对工件实施了开孔加工(钻孔加工：Drilling process)之后，对工件的孔进行螺纹车削加工(攻丝加工)的一系列加工。

[5]在第1技术方案中，也可以为：在所述支柱的左侧或者右侧配置第1加工单元，在所述支柱的近前侧或者远方侧配置第2加工单元，在所述支柱的右侧或者左侧配置第3加工单元，所述第1加工单元和所述第3加工单元是分别对至少1个所述工件的彼此相向的2个面进行加工的一对加工单元，所述第2加工单元是对多个所述工件同时进行加工的加工单元。

据此，能够由第1加工单元和第3加工单元对1个工件的彼此相向的2个面同时进行多轴加工，并且，能够由第2加工单元对多个工件同时进行多轴加工。

[6]在第1技术方案中，也可以为：所述支柱形成为具有4个侧面的四棱柱，各所述侧面分别构成所述工件安装面。据此，能够将多个加工单元分别与多个工件安装面相向设置，能够构筑能同时对工件的多个加工面(多面体)进行多轴加工的布局结构。另外，能够实现紧凑的设备构成以及能抑制成本的设备构成。

[7]第2技术方案所涉及的加工方法的特征在于，具有以下工序：将至少1个工件固定在具有多个工件安装面的支柱的1个工件安装面上的工序；通过一对加工单元对被固定在1个所述工件安装面上的所述至少1个工件的彼此相向的2个面分别进行加工的工序；还具有第1工序和第2工序，其中，所述第1工序是指通过所述一对加工单元中的一个加工单元对所述2个面中的一个面实施钻孔加工的工序；所述第2工序是指通过所述一对加工单元中的另一个加工单元对所述2个面中的另一个面实施攻丝加工的工序。

据此，能够由一对加工单元来对至少1个工件的彼此相向的2个面同时进行多轴加工。在该多轴加工中，能够由一个加工单元对2个面中的一个面实施钻孔加工，并且，能够由另一个加工单元对2个面中的另一个面实施攻丝加工。其结果，能够构筑一种能对工件的多个加工面(多面体)同时进行多轴加工的布局结构。另外，能够实现紧凑的设备构成以及能抑制成本的设备构成。

[8]在第2技术方案中，也可以为：所述钻孔加工和所述攻丝加工同时开始。据此，能够缩短从钻孔加工到攻丝加工的一系列加工的处理时间。

[9]在第2技术方案中，也可以为：在开始所述钻孔加工且所述钻孔加工的加工负荷变为稳定状态之后，开始所述攻丝加工。据此，由多轴加工头进行钻孔加工的振动等的影响几乎不会波及攻丝加工，从而能够高精度地实施攻丝加工。

根据本发明所涉及的加工装置和加工方法，能够发挥下述效果。

(a)能够构筑能同时对工件的多个加工面(多面体)进行多轴加工的布局结构。

(b)能够实现紧凑的设备构成。

(c)能够实现抑制成本的设备构成。

附图说明

图1是表示本实施方式所涉及的加工装置的立体图。

图2是从上方来观察加工装置的俯视图。

图3中的A是表示加工装置的加工动作的示意图，图3中的B是表示加工装置的加工动作的流程图。

图4中的A是表示从上方来观察由一对加工单元进行的钻孔加工和攻丝加工的示意图，图4中的B是从图4中的A的箭头A方向来观察的示意图。

图5是表示加工装置的一系列处理动作的表1。

图6是省略局部而表示第1变形例所涉及的加工装置(第1加工装置)的立体图。

图7是表示从上方来观察第1加工装置的俯视图。

图8是表示由第1加工单元、第2加工单元和第3加工单元形成的加工区域的例子的俯视图。

图9是表示由第1板、第2加工单元和第3加工单元形成的新的加工区域的例子的俯视图。

图10是表示由第1加工单元、第2板和第3加工单元形成的新的加工区域的例子的俯视图。

图11是表示第1加工装置的加工动作的流程图。

图12是省略局部而表示第2变形例所涉及的加工装置(第2加工装置)的俯视图。

具体实施方式

下面，一边参照图1～图12一边对本发明所涉及的加工装置和加工方法的实施方式例进行说明。

如图1所示，本实施方式所涉及的加工装置10具有被设置在中央的工作台12、例如被设置在工作台12的左侧的第1加工机14A、例如被设置在工作台12的远方侧的第2加工机14B、和例如被设置在工作台12的右侧的第3加工机14C。例如第1加工机14A、工作台12和第3加工机14C沿正面排列，在工作台12的后方配置第2加工机14B，从上方观察时呈T字状配置。另外，加工装置10在第2加工机14B的后方，除了控制装置16之外还设置有冷却剂箱(coolant tank)17(参照图2)、未图示的片屑输送机(chip conveyor)、气动设备(pneumatic equipment)和液压单元等。冷却剂箱17从包含由第1加工机14A、第2加工机14B等进行加工时产生的切屑等的使用过的冷却剂中将切屑等除去。

工作台12例如具有：俯视观察时呈正方形状的底座18；转台20，其以自如旋转的方式被安装在底座18上；支柱22，其被固定在转台20的中心；和旋转驱动部24，其被设置在支柱22的上部，且在内部收装有未图示的电机，驱动支柱22进行旋转。通过电机，驱动支柱22使其与转台20一起以支轴为中心向一方向旋转。在该情况下，当从上方来观察支柱22时，驱动支柱22顺时针旋转。支柱22形成为以铅垂方向为长度方向的柱状，具有4个侧面、即4个工件安装面25。在各工件安装面25上例如分别能够安装3个工件W(参照图4中的B)。在支柱22的各工件安装面25上设置有未图示的定位销(或者定位孔)、卡止爪等定位机构26(参照图4中的A)，据此，能够准确且可靠地将工件W定位固定。另外，当在各工件安装面25上沿垂直方向一个一个地分别安装3个工件W时，将工件W的安装位置从下方起记作下部、中部和上部(下层、中层、上层)。

控制装置16具有定位驱动部27，该定位驱动部27用于使支柱22向顺时针方向一次旋转1/4圈。定位驱动部27通过使支柱22向顺时针方向一次旋转1/4圈，而将各工件安装面25定位在与正面相向的位置、与第1加工机14A相向的位置、与第2加工机14B相向的位置、与第3加工机14C相向的位置。

另外，在本实施方式中，示例出内燃机(发动机)的气缸体作为由加工装置10进行加工的工件W，当然还能够适用其他工作物、例如车辆的变速箱等来作为工件W。

针对支柱22的4个工件安装面25中的朝向正面的工件安装面25来进行工件W向支柱22的拆装。在此期间，对被安装于其他工件安装面25的工件W进行加工。即，在支柱22的4个工件安装面25中朝向正面的工件安装面25上安装工件W。通过支柱22向顺时针方向旋转，来对工件W实施加工，伴随着支柱22的旋转，从再次朝向正面的工件安装面25上拆下工件W。

并且，第1加工机14A具有：第1轨道座28A，其向工作台12延伸；第1加工单元32A，其沿设置在第1轨道座28A的上表面的第1轨道30A(参照图2)移动；和第1移动驱动机构34A(例如丝杠机构：参照图2)，其驱动第1加工单元32A使其能相对于工作台12进退。第1轨道座28A具有至少使切屑和冷却剂向工作台12流动的排出槽M1、M2(参照图2)。

第1加工单元32A具有：第1柱部件36A，其以可移动的方式被安装于第1轨道30A；和第1夹具安装板38A，其被安装于第1柱部件36A中、与工作台12相向的表面。如图3中的A和图4中的A示意性所示的那样，在第1夹具安装板38A上安装有至少2种第1多轴加工头40A。例如在第1夹具安装板38A的水平方向中央位置和靠第2加工机14B的位置，分别沿垂直方向安装有第1多轴加工头40A。当然，第1多轴加工头40A与被安装在工作台12的支柱22上的工件W的位置(下部、中部和上部)对应来安装。在后述的第2加工单元32B和第3加工单元32C中亦同样。另外，第1加工单元32A在靠第2加工机14B的位置形成有向工作台12突出的3个较长的第1筒部42A，通过各较长的第1筒部42A分别安装有第1多轴加工头40A，成为比位于中央位置的其他第1多轴加工头40A向工作台12侧突出的形态。另外，在第1柱部件36A内组装有分别单独地驱动第1多轴加工头40A旋转的未图示的旋转驱动机构。

如图1和图2所示，第2加工机14B具有：第2轨道座28B，其向工作台12延伸；第2加工单元32B，其沿设置在第2轨道座28B的上表面的第2轨道30B移动；和第2移动驱动机构34B(例如丝杠机构：参照图2)，其驱动第2加工单元32B使其可相对于工作台12进退。第2轨道座28B具有用于至少使使用过的冷却剂向工作台12流动的排出槽M3、M4(参照图2)。

第2加工单元32B具有：第2柱部件36B，其以可移动的方式被安装在第2轨道30B上；和第2夹具安装板38B，其被安装在第2柱部件36B中、与工作台12相向的表面上。如图3中的A所示意性所示的那样，在第2夹具安装板38B上安装有至少3种第2多轴加工头40B。例如在第2夹具安装板38B的水平方向中央位置、靠第1加工机14A的位置和靠第3加工机14C的位置，分别沿垂直方向安装有第2多轴加工头40B。另外，在靠第1加工机14A的位置和靠第3加工机14C的位置，形成有向工作台12突出的较长的第2筒部42B，通过各较长的第2筒部42B来分别安装第2多轴加工头40B，成为比位于中央位置的其他第2多轴加工头40B向工作台12侧突出的形态。另外，在第2柱部件36B内也组装有分别单独地驱动第2多轴加工头40B旋转的未图示的旋转驱动机构。

如图1和图2所示，第3加工机14C与第1加工机14A同样，具有：第3轨道座28C，其向工作台12延伸；第3加工单元32C，其沿设置在第3轨道座28C的上表面的第3轨道30C移动；和第3移动驱动机构34C(例如丝杠机构：参照图2)，其驱动第3加工单元32C使其可相对于工作台12进退。第3轨道座28C具有至少使使用过的冷却剂流向工作台12的排出槽M5、M6(参照图2)。

第3加工单元32C具有：第3柱部件36C，其以可移动的方式被安装在第3轨道30C上；和第3夹具安装板38C，其被安装在第3柱部件36C中、与工作台12相向的表面上。如图3中的A和图4中的A示意性所示的那样，在第3夹具安装板38C上至少安装有2种第3多轴加工头40C。例如在第3夹具安装板38C的水平方向中央位置和靠第2加工机14B的位置分别沿垂直方向安装有第3多轴加工头40C。另外，在靠第2加工机14B的位置形成有向工作台12突出的3个较长的第3筒部42C，通过各较长的第3筒部42C分别安装有第3多轴加工头40C，成为比位于中央位置的其他第3多轴加工头40C向工作台12侧突出的形态。另外，在第3柱部件36C内也组装有分别单独地驱动第3多轴加工头40C旋转的未图示的旋转驱动机构。

通过上述的结构，如图3中的A所示，第1加工单元32A的第1多轴加工头40A中的中央的第1多轴加工头40A对固定在支柱22上的工件W中的、被固定在与第1夹具安装板38A相向的工件安装面25的下部、中部和上部的3个工件W的各正面进行加工(例如钻孔加工)。靠第2加工机14B的第1多轴加工头40A对固定在支柱22的工件安装面25上的工件W中的、被固定在与第2加工机14B相向的工件安装面25的下部、中部和上部的3个工件W的右侧面(与第1加工机14A相向的面)进行加工(例如钻孔加工)。

同样，第2加工单元32B的第2多轴加工头40B中、中央的第2多轴加工头40B对固定在支柱22上的工件W中、被固定在与第2夹具安装板38B相向的工件安装面25的下部、中部和上部的3个工件W的各正面进行加工(例如钻孔加工)。靠第1加工机14A的第2多轴加工头40B对固定在支柱22的工件安装面25中的、被固定在与第1加工机14A相向的工件安装面25的下部、中部和上部的3个工件W的左侧面(与第2加工机14B相向的面)进行加工(例如钻孔加工)。靠第3加工机14C的第2多轴加工头40B对固定在支柱22的工件安装面25上的工件W中、被固定在与第3加工机14C相向的工件安装面25的下部、中部和上部的3个工件W的右侧面(与第2加工机14B相向的面)进行加工(例如钻孔加工)。

同样，第3加工单元32C的第3多轴加工头40C中的中央的第3多轴加工头40C对固定在支柱22上的工件W中、被固定在与第3夹具安装板38C相向的工件安装面25的下部、中部和上部的3个工件W的各正面进行加工(例如攻丝加工)。靠第2加工机14B的第3多轴加工头40C对固定在支柱22的工件安装面25上的工件W中、被固定在与第2加工机14B相向的工件安装面25的下部、中部和上部的3个工件W的左侧面(与第3加工机14C相向的面)进行加工(例如攻丝加工)。

由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工的顺序如图3中的A的示意图和图3中的B的流程图所示，在步骤S1中进行了第1加工单元32A的钻孔加工和第3加工单元32C的攻丝加工(加工1)之后，在步骤S2中，进行第2加工单元32B的钻孔加工(加工2)。优选为，加工1中的第1加工单元32A的钻孔加工和第3加工单元32C的攻丝加工同时进行。所谓“同时进行”除了包括同时开始之外，还包括虽然开始时间错开但钻孔加工和攻丝加工在时间上局部重叠的情况。尤其是，优选为，在钻孔加工的加工负荷变为稳定状态之后开始攻丝加工。据此，能够提高攻丝加工的加工精度。

在此，一边参照图5的表1一边说明由加工装置10对4个工件W1～W4进行的加工处理。另外，定义为，每当从上方观察工作台12的支柱22向顺时针方向旋转1/4圈时进行1个步骤。

另外，在表1中，“正○”表示对正面进行的钻孔加工，“正◎”表示对正面进行的攻丝加工。“右○”对工件的右侧面进行的钻孔加工，“右◎”对工件的右侧面进行的攻丝加工。“左○”表示对工件的左侧面进行的钻孔加工，“左◎”表示对工件的左侧面进行的攻丝加工。

首先，在步骤1中，仅在支柱22的工件安装面25中朝向正面的工件安装面25的下部固定1个工件W1。即，在步骤1中投入1个工件W1。

在接着的步骤2中，将1个工件W2固定(投入)在朝向正面的工件安装面25的下部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。此时，如图3中的A～图4中的B所示，在进行了第1加工单元32A的钻孔加工和第3加工单元32C的攻丝加工之后，由第2加工单元32B进行钻孔加工。在该阶段，只有工件W1进入加工区域，因此，分别对工件W1的正面和左侧面进行钻孔加工(下部)。

在接着的步骤3中，将1个工件W3固定(投入)在朝向正面的工件安装面25的下部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。此时，由于工件W1与第2加工单元32B相向，工件W2与第1加工单元32A相向，因此，首先通过第1加工单元32A和第3加工单元32C对工件W1的右侧面进行钻孔加工(下部)，对左侧面进行攻丝加工(下部)，并且对工件W2的正面进行钻孔加工(下部)。在此之后，通过第2加工单元32B对工件W1的正面和工件W2的左侧面进行钻孔加工(下部)。

在接着的步骤4中，将1个工件W4固定(投入)在朝向正面的工件安装面25的下部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。此时，工件W1与第3加工单元32C相向，工件W2与第2加工单元32B相向，工件W3与第1加工单元32A相向，因此，首先通过第1加工单元32A和第3加工单元32C对工件W1的正面进行攻丝加工(下部)，对工件W2的左侧面进行攻丝加工(下部)，对右侧面进行钻孔加工(下部)，对工件W3的正面进行钻孔加工(下部)。在此之后，通过第2加工单元32B，对工件W1的右侧面进行钻孔加工(下部)，对工件W2的正面进行钻孔加工(下部)，对工件W3的左侧面进行钻孔加工(下部)。

在接着的步骤5中，将朝向正面的工件安装面25的工件W1从下部拆下且将其固定在中部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。此时，工件W4与第1加工单元32A相向，工件W3与第2加工单元32B相向，工件W2与第3加工单元32C相向。据此，对工件W2的正面进行攻丝加工(下部)，对右侧面进行钻孔加工(下部)。另外，对工件W3的正面和右侧面进行钻孔加工(下部)，对左侧面进行攻丝加工(下部)。另外，对工件W4的正面和左侧面进行钻孔加工(下部)。

在接着的步骤6中，将朝向正面的工件安装面25的工件W2从下部拆下且将其固定在中部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。此时，工件W1与第1加工单元32A相向，工件W4与第2加工单元32B相向，工件W3与第3加工单元32C相向。据此，对工件W1的正面和左侧面进行钻孔加工(中部)，对工件W3的正面进行攻丝加工(下部)，对右侧面进行钻孔加工(下部)。另外，对工件W4的正面和右侧面进行钻孔加工(下部)，对左侧面进行攻丝加工(下部)。

在接着的步骤7中，将朝向正面的工件安装面25的工件W3从下部拆下且将其固定在中部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。此时，工件W2与第1加工单元32A相向，工件W1与第2加工单元32B相向，工件W4与第3加工单元32C相向。据此，对工件W1的正面和右侧面进行钻孔加工(中部)，并且对左侧面进行攻丝加工(中部)。另外，对工件W2的正面和左侧面进行钻孔加工(中部)，对工件W4的正面进行攻丝加工(下部)，对右侧面进行钻孔加工(下部)。

在接着的步骤8中，将朝向正面的工件安装面25的工件W4从下部拆下且将其固定在中部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。此时，工件W3位于第1加工单元32A，工件W2位于第2加工单元32B，工件W1位于第3加工单元32C。据此，对工件W1的正面进行攻丝加工(中部)，对右侧面进行钻孔加工(中部)。另外，对工件W2的正面和右侧面进行钻孔加工(中部)，并且对左侧面进行攻丝加工(中部)，对工件W3的正面和左侧面进行钻孔加工(中部)。

在接着的步骤9中，将朝向正面的工件安装面25的工件W1从中部拆下且将其固定在上部。在此之后，由第1加工单元32A～第3加工单元32C进行加工处理。据此，对工件W2的正面进行攻丝加工(中部)，对右侧面进行钻孔加工(中部)。另外，对工件W3的正面和右侧面进行钻孔加工(中部)，并且对左侧面进行攻丝加工(中部)，对工件W4的正面和左侧面进行钻孔加工(中部)。以下同样。

然后，在步骤13中将工件W1拆下，在步骤14中将工件W2拆下，在步骤15中将工件W3拆下，在步骤16中将工件W4拆下。

在上述的例子中说明了对4个工件W1～W4进行的加工处理，但除此之外，也可以在步骤5、步骤6、步骤7和步骤8中分别在将工件W1、工件W2、工件W3和工件W4从下部移动到中部之后，将新的工件W5、工件W6、工件W7和工件W8投入下部。

并且，还可以在步骤9、步骤10、步骤11和步骤12中，在将工件W1、工件W2、工件W3和工件W4分别从中部移动到上部之后，将新的工件W5、工件W6、工件W7和工件W8从下部移动到中部，在此之后，进一步将新的工件W9、工件W10、工件W11和工件W12投入下部。

即，在伴随着工件W向中部或上部移动而下部变空的阶段，向下部投入新的工件W，据此，能够对5个以上的工件W进行加工。在此，使工件W从下部向中部或上部移动，但也可以使其从上部向中部或下部移动。另外，移动时，通过使安装的方向旋转90°，或者使工件W的工件安装面25反转，能够对工件W的所有的外表面进行加工。移动时，由未图示的设备内闸门来划分加工区域和加工装置的正面，据此在加工过程中能够进行工件W的投入和取出。

另外，如图2所示，来自第1加工机14A、第2加工机14B及第3加工机14C的切屑或冷却剂通过第1加工机14A的排出槽M1、M2、第2加工机14B的排出槽M4以及第3加工机14C的排出槽M5、M6向工作台12流动。工作台12的油盘13中、在支柱22的周围形成的排出槽具有：第1排出槽Ma，其形成在靠第1加工机14A的位置；第2排出槽Mb，其形成在靠第2加工机14B的位置；和第3排出槽Mc，其形成在靠第3加工机14C的位置。另外，油盘13从上面观察例如呈矩形。

并且，来自第1加工机14A的使用过的冷却剂通过排出槽M1、M2向工作台12流动，来自第2加工机14B的使用过的冷却剂通过排出槽M4向工作台12流动，来自第3加工机14C的使用过的冷却剂通过排出槽M5、M6向工作台12流动。流入工作台12的使用过的冷却剂通过第1排出槽Ma、第2排出槽Mb及第3排出槽Mc流入第2加工机14B的排出槽M3，并且通过该排出槽M3流入冷却剂箱17。

接着，一边参照图6～图9一边对本实施方式所涉及的加工装置10的若干变形例进行说明。

如图6和图7所示，第1变形例所涉及的加工装置(以下记作第1加工装置10A)具有与上述的加工装置10大致相同的结构，但在具有第1板进退机构50A和第2板进退机构50B的点不同。

第1板进退机构50A使第1板54A进出(进入/退出)工作台12的支柱22与第1加工单元32A之间，其中所述第1板54A安装有检测第1多轴加工头40A的折损的第1折损传感器52A。在该情况下，第1板进退机构50A可以使第1板54A沿上下方向移动，也可以使其沿横向移动。第1板54A通常例如位于初始位置、即从支柱22与第1加工单元32A之间退出的位置。

第2板进退机构50B使第2板54B进出工作台12的支柱22与第2加工单元32B之间，其中所述第2板54B安装有检测第2多轴加工头40B的折损的第2折损传感器52B。在该情况下，第2板进退机构50B可以使第2板54B沿上下方向移动，也可以使其沿横向移动。第2板54B通常例如也位于初始位置、即从支柱22与第2加工单元32B之间退出的位置。

并且，第1板进退机构50A例如根据来自控制装置16的第1封闭信号Sc1的输入来驱动位于初始位置的第1板54A，将其定位在支柱22与第1加工单元32A之间。并且，将来自第1折损传感器52A的折损的检测结果S1输出给控制装置16。另外，根据来自控制装置16的第1敞开信号So1的输入，驱动第1板54A使第1板54A返回初始位置。

第2板进退机构50B例如根据来自控制装置16的第2封闭信号Sc2的输入来驱动位于初始位置的第2板54B，将其定位在支柱22与第2加工单元32B之间。并且，将来自第2折损传感器52B的折损的检测结果S2输出给控制装置16。另外，根据来自控制装置16的第2敞开信号So2的输入，驱动第2板54B使第2板54B返回初始位置。

第1板54A的尺寸为，横向的宽度与第1加工机14A的第1轨道座28A的横宽大致相同，且纵向的长度与第1加工单元32A的第1夹具安装板38A的纵向的长度大致相同。因此，在第1板54A和第2板54B分别位于初始位置的情况下，即如图8所示，当在第1加工单元32A和第2加工单元32B的各前表面分别不存在第1板54A和第2板54B的情况下，由第1加工单元32A、第2加工单元32B及第3加工单元32C形成加工区域Z。并且，如图9所示，当将第1板54A定位在第1加工单元32A的前表面时，能够由第1板54A来划分第1加工单元32A～第3加工单元32C形成的加工区域Z(参照图8)。即，形成以工作台12为中心的、被第1板54A、第2加工单元32B和第3加工单元32C包围的新的加工区域Za。

另一方面，第2板54B的尺寸为，横向的宽度与第2加工机14B的第2轨道座28B的横向宽度大致相同，纵向的长度与第2加工单元32B的第2夹具安装板38B的纵向的长度大致相同。因此，如图10所示，当将第2板54B定位在第2加工单元32B的前表面时，能够由第2板54B来划分第1加工单元32A～第3加工单元32C形成的加工区域Z(参照图8)。即，形成以工作台12为中心的、被第1加工单元32A、第2板54B和第3加工单元32C包围的新的加工区域Zb。

在此，还一边参照图11的流程图一边对第1加工装置10A的处理动作进行说明。

首先，在图11的步骤S101中，第1板54A和第2板54B处于初始状态，例如位于上方。

在此之后，在进行第1加工单元32A的钻孔加工和第3加工单元32C的攻丝加工之前，在步骤S102中，第2板进退机构50B使第2板54B下降，将第2板54B定位在第2加工单元32B与支柱22之间。

在此之后，在步骤S103中，由第1加工单元32A和第3加工单元32C对工件W实施加工。在由该第1加工单元32A和第3加工单元32C进行加工期间，第2移动驱动机构34B使第2加工单元32B的第2多轴加工头40B接近第2折损传感器52B。第2折损传感器52B检测第2多轴加工头40B的折损。

在由第1加工单元32A和第3加工单元32C进行钻孔加工及攻丝加工期间，尤其是在钻孔加工中产生的切屑向第2加工单元32B的方向飞散。但是，能通过第2板54B来阻挡切屑向第2加工单元32B飞散。即，能够防止在第1加工单元32A进行的钻孔加工中产生的切屑向第2加工单元32B飞散。

在第1加工单元32A和第3加工单元32C对工件W的加工结束的阶段，在步骤S104中，第2板进退机构50B使第2板54B返回初始位置。即，使第2折损传感器52B返回原来的位置，使第2板54B上升，使第2板54B返回初始位置。

在此之后，在由第2加工单元32B进行钻孔加工之前，在步骤S105中，第1板进退机构50A使第1板54A下降，将第1板54A定位在第1加工单元32A与支柱22之间。

在此之后，在步骤S106中，由第2加工单元32B对工件W实施加工。在该第2加工单元32B进行加工期间，第1移动驱动机构34A使第1加工单元32A的第1多轴加工头40A接近第1折损传感器52A。第1折损传感器52A检测第1多轴加工头40A的折损。

在第2加工单元32B对工件W的加工结束的阶段，在步骤S107中，第1板进退机构50A使第1板54A返回初始位置。即，使第1折损传感器52A返回原来的位置，使第1板54A上升，使第1板54A返回初始位置。

在由第2加工单元32B进行钻孔加工期间，在钻孔加工中产生的切屑向第1加工单元32A的方向飞散。但是，能通过第1板54A来阻挡切屑向第1加工单元32A飞散。即，能够防止在第2加工单元32B的钻孔加工中产生的切屑向第1加工单元32A飞散。

接着，如图12所示，第2变形例所涉及的加工装置(以下记作第2加工装置10B)具有与上述的加工装置10大致相同的结构，但使用过的冷却剂的排出结构具有特征。

具体而言，第1加工机14A的两侧的排出槽M1、M2分别形成为朝向工作台12向下倾斜的倾斜槽。第2加工机14B的两侧的排出槽M3、M4也分别形成为朝向工作台12向下倾斜的倾斜槽。第3加工机14C的两侧的排出槽M5、M6也分别形成为朝向工作台12向下倾斜的倾斜槽。这些槽的倾斜角度例如为2°～4°的范围。

形成在工作台12的油盘13上的第1排出槽Ma及第3排出槽Mc分别形成为朝向第2加工机14B向下倾斜的倾斜槽，第2排出槽Mb形成为朝向第1加工机14A向下倾斜的倾斜槽。另外，上述油盘13在其正面侧具有第4排出槽Md和第5排出槽Me。第4排出槽Md形成为朝向第1加工机14A向下倾斜的倾斜槽，第5排出槽Me形成为朝向第3加工机14C向下倾斜的倾斜槽。在该情况下，第4排出槽Md的下游端与第1排出槽Ma的上游端大致一致，第5排出槽Me的下游端与第3排出槽Mc的上游端大致一致。

并且，在该第2加工装置10B中，在工作台12的油盘13中、与第1加工机14A和第2加工机14B的分界对应的角部形成有排出口60。在排出口60的下部形成有引导部61(沟、导管等)，该引导部61将通过排出口60落下的使用过的冷却剂向冷却剂箱17引导。

因此，第1排出槽Ma上或者第2排出槽Mb上的使用过的冷却剂分别通过第1排出槽Ma或者第2排出槽Mb流入排出口60。第3排出槽Mc上的使用过的冷却剂通过第3排出槽Mc和第2排出槽Mb流入排出口60。同样，第4排出槽Md上的使用过的冷却剂通过第4排出槽Md和第1排出槽Ma流入排出口60，第5排出槽Me上的使用过的冷却剂通过第5排出槽Me、第3排出槽Mc和第2排出槽Mb流入排出口60。

上述的各种排出槽M1～M6、Ma～Me的倾斜角的大小关系如下所述。该大小关系只不过是一例。

首先，设第1加工机14A的两侧的排出槽M1、M2的倾斜角为θ11和θ12。设第2加工机14B的两侧的排出槽M3、M4的倾斜角为θ21和θ22。设第3加工机14C的两侧的排出槽M5、M6的倾斜角为θ31和θ32。设油盘13的第1排出槽Ma的倾斜角为θa，设第2排出槽Mb的倾斜角为θb，设第3排出槽Mc的倾斜角为θc，设第4排出槽Md的倾斜角为θd，设第5排出槽Me的倾斜角为θe。

θ11、θ12、θ21、θ22、θ31和θ32大致相同，例如能举出2°～4°的范围。

θa＞θc＞θb，且θb比θ11、θ12等大。θa、θb、θc例如能举出3°～6°的范围。θd是与θa大致相同的程度，θe是与θc大致相同的程度。

这些倾斜角的大小只不过是一例，也可以按照第1加工机14A、第2加工机14B和第3加工机14C中的使用过的冷却剂的排出流量来适宜地设定。

并且，在该第2加工装置10B中，由于第1加工机14A和第2加工机14B仅进行钻孔加工，因此，使用过的冷却剂的排出流量比第3加工机14C多。因此，作为排出口60的平面形状，设为将第1加工机14A的加工方向作为长度方向的形状、例如长方形。因此，能够使来自第1加工机14A的使用过的冷却剂高效地流入排出口60。

另外，当在第1排出槽Ma上方对工件W进行钻孔加工的钻孔加工头的数量比在第2排出槽Mb上方对工件W进行钻孔加工的加工头的数量多的情况下，优选为倾斜角θa＞θb。

在此，例如如图3中的A所示，在第1排出槽Ma上方对工件W进行钻孔加工的钻孔加工头的数量为，第1加工单元32A中位于中央的第1多轴加工头40A中的钻孔加工头的数量和第2加工单元32B中靠第1加工单元32A的第2多轴加工头40B中的钻孔加工头的数量的合计。

另外，例如如图3中的A所示，在第2排出槽Mb上方对工件W进行钻孔加工的钻孔加工头的数量为，第2加工单元32B中位于中央的第2多轴加工头40B中的钻孔加工头的数量和第1加工单元32A中靠第2加工单元32B的第1多轴加工头40A中的钻孔加工头的数量的合计。

如上所述，在第1排出槽Ma上方对工件W进行钻孔加工的加工头的数量比在第2排出槽Mb上方对工件W进行钻孔加工的加工头的数量多，因此，向第1排出槽Ma排出的切屑等的量比向第2排出槽Mb排出的切屑等的量多。因此，通过使第1排出槽Ma的倾斜角θa比第2排出槽Mb的倾斜角θb大，切屑等的量多的使用过的冷却剂的排出效率变高，能够减少残留在油盘13中的切屑等的量。

以上使用优选的实施方式对本发明进行了说明，但本发明的技术范围并不限定于上述的实施方式的记载范围。本领域的技术人员容易想到对上述的实施方式增加各种改变或者改良。根据权利要求书的记载容易想到，增加了这种改变或者改良的方式也能包含在本发明的技术范围内。另外，权利要求书所记载的带括号的标记是为了使本发明易于理解而按照附图中的标记而标注的，本发明并不被解释为限定于带有该标记的结构要素。

Claims (9)

1.一种加工装置(10)，其特征在于，

具有支柱(22)、一对加工单元(32A、32C)和同时进行加工的加工单元(32A、32B、32C)，其中，

所述支柱(22)具有多个工件安装面(25)；

所述一对加工单元(32A、32C)对被固定在所述支柱(22)的1个工件安装面(25)上的至少1个工件(W)的彼此相向的2个面分别进行加工；

同时进行加工的所述加工单元(32A、32B、32C)对被分别固定在多个所述工件安装面(25)中的1个工件安装面(25)、和正交于该1个工件安装面(25)的2个工件安装面(25)上的多个工件(W)同时进行加工。

2.根据权利要求1所述的加工装置(10)，其特征在于，

所述工件安装面(25)上沿所述支柱(22)的高度方向固定有多个工件(W)，

所述一对加工单元(32A、32C)对被固定在所述支柱(22)的所述1个工件安装面(25)上的所述多个工件(W)中的各工件(W)的彼此相向的面进行加工。

3.根据权利要求1或2所述的加工装置(10)，其特征在于，

所述工件安装面(25)上沿所述支柱(22)的高度方向固定有多个工件(W)，

同时进行加工的所述加工单元(32A、32B、32C)对被固定在所述多个工件安装面(25)中的所述1个工件安装面(25)上的多个工件(W)、和被分别固定在正交于该工件安装面(25)的2个工件安装面(25)上的多个工件(W)同时进行加工。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的加工装置(10)，其特征在于，

具有定位机构(27)，该定位机构(27)驱动所述支柱(22)旋转，使所述工件(W)依次与多个所述加工单元(32A、32B、32C)相向，多个所述加工单元(32A、32B、32C)中加工顺序靠后的所述加工单元(32C)具有对所述工件(W)进行攻丝加工的加工头(40C)。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的加工装置(10)，其特征在于，

在所述支柱(22)的左侧或者右侧配置第1加工单元(32A)，

在所述支柱(22)的近前侧或者远方侧配置第2加工单元(32B)，

在所述支柱(22)的右侧或者左侧配置第3加工单元(32C)，

所述第1加工单元(32A)和所述第3加工单元(32C)是分别对至少1个所述工件(W)的彼此相向的2个面进行加工的一对加工单元，

所述第2加工单元(32B)是对多个所述工件(W)同时进行加工的加工单元。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的加工装置(10)，其特征在于，

所述支柱(22)形成为具有4个侧面的四棱柱，各所述侧面分别构成所述工件安装面(25)。

7.一种加工方法，其特征在于，

具有以下工序：

将至少1个工件(W)固定在具有多个工件安装面(25)的支柱(22)的1个工件安装面(25)上的工序；

通过一对加工单元(32A、32C)对被固定在1个所述工件安装面(25)上的所述至少1个工件(W)的彼此相向的2个面分别进行加工的工序；

还具有第1工序和第2工序，其中，

所述第1工序是指通过所述一对加工单元(32A、32C)中的一个加工单元(32A)对所述2个面中的一个面实施钻孔加工的工序；

所述第2工序是指通过所述一对加工单元(32A、32C)中的另一个加工单元(32C)对所述2个面中的另一个面实施攻丝加工的工序。

8.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于，

所述钻孔加工和所述攻丝加工同时开始。

9.根据权利要求7或8所述的加工方法，其特征在于，

在开始所述钻孔加工且所述钻孔加工的加工负荷变为稳定状态之后，开始所述攻丝加工。

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