CN111148894A - 燃料喷射阀 - Google Patents

Abstract

燃料喷射阀具备阀针(20)(阀体)、固定芯(13)、可动芯(30)、第1弹簧部件(SP1)(弹簧部件)及杯状体(50)(闭阀力传递部件)。可动芯具有在向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀体的第1芯抵接面(32c)、以及在向反喷孔侧的移动时与杯状体抵接的第2芯抵接面(32b)。可动芯、杯状体及阀针形成被可动芯、杯状体及阀针包围而积存燃料的燃料积存室(B1)，第1芯抵接面位于燃料积存室的内部。杯状体中的与第2芯抵接面抵接的部分将燃料积存室的内部与外部分隔，在第1芯抵接面及第2芯抵接面，形成有使燃料积存室的内部与外部连通的连通槽(32e)。由此，能够在采用芯助推构造的同时抑制燃料喷射量的离差。

Description

燃料喷射阀

相关申请的交叉引用

本申请基于2017年9月29日提出申请的日本专利申请第2017－189883号及2018年9月11日提出申请的日本专利申请第2018－169993号主张优先权，这里引用其全部内容。

技术领域

本发明涉及喷射燃料的燃料喷射阀。

背景技术

以往的燃料喷射阀具备随着向线圈的通电而产生磁吸引力的固定芯、被固定芯吸引而移动的可动芯、和通过移动的可动芯开阀动作而使燃料从喷孔喷射的阀体。并且，近年来随着燃料的高压化，有向阀体施力的闭阀力变大的趋向，如果这样，则为了对抗于较大的闭阀力而开阀，需要较大的开阀力。

作为该对策，在专利文献1中公开了以下说明的芯助推构造。即是以下的结构：当使阀体开阀动作时，首先在不与阀体卡合的状态下使可动芯的移动开始，然后，在可动芯移动了规定量的时点，使可动芯与阀体抵接而开始开阀动作。

根据这样的芯助推构造，在通电刚开始后，由于可动芯还没有与阀体卡合，所以没有受到燃压的力的可动芯能够在初始的较小的磁动势下迅速地提高可动芯的移动速度。并且，在移动速度充分地变快了的时点、即可动芯移动了规定量的时点，可动芯抵接在阀体而开始开阀动作，所以能够除了磁吸引力以外还利用可动芯的碰撞力来开阀。由此，能够在抑制开阀所需要的磁吸引力的增大的同时，即使是高压的燃料也能够使阀体开阀动作。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013－104340号公报

发明内容

但是，在上述芯助推构造中，可动芯以从开始通电到抵接在阀体的移动、和然后的一边抵接在阀体上一边的移动的两阶段进行移动。因此，新发生从通电开始到开阀开始的时间离差直接带来在1次的开阀中喷射的燃料的量的离差的问题。在进一步抑制从通电开始到开阀的时间离差的基础上抑制从通电结束到闭阀的时间离差是重要的。

本发明的目的是提供一种在采用芯助推构造的同时实现燃料喷射量的离差抑制的燃料喷射阀。

根据本发明的第1技术方案，燃料喷射阀具备：阀体，将喷射燃料的喷孔开闭；固定芯，随着向线圈的通电而使磁吸引力产生；可动芯，在被固定芯吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀体，使阀体开阀动作；弹簧部件，随着阀体的开阀动作而弹性变形，发挥使阀体闭阀动作的闭阀弹性力；以及闭阀力传递部件，相对于阀体能够相对移动地配置，通过向喷孔侧相对移动而抵接在阀体，将闭阀弹性力向阀体传递。可动芯具有在向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀体上的第1芯抵接面、以及在向反喷孔侧的移动时与闭阀力传递部件抵接的第2芯抵接面。当阀体闭阀时，可动芯、闭阀力传递部件及阀体形成被可动芯、闭阀力传递部件及阀体包围而积存燃料的燃料积存室。第1芯抵接面位于燃料积存室的内部。闭阀力传递部件中的与第2芯抵接面抵接的部分将燃料积存室的内部和外部分隔。在第1芯抵接面及第2芯抵接面，形成有使燃料积存室的内部与外部连通的连通槽。

总之，有关该第1技术方案的燃料喷射阀是在可动芯向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀体而开阀动作的芯助推构造，具备通过相对于阀体向喷孔侧相对移动而抵接在阀体、将弹性力向阀体传递的闭阀力传递部件。并且，在可动芯的第1芯抵接面及第2芯抵接面，形成有使被可动芯、闭阀力传递部件及阀体包围的燃料积存室的内部与外部连通的连通槽。

顺便说一下，如果随着可动芯向反喷孔侧移动而存在于燃料积存室中的燃料被压缩，则可动芯的移动被妨碍，所以可动芯在移动规定量而与阀体抵接时的移动速度(碰撞速度)变慢。结果，由芯助推构造带来的上述效果，即“在抑制开阀所需要的磁吸引力的增大的同时，即使是高压的燃料也能够使阀体开阀动作”的效果降低。此外，由于可动芯的移动被妨碍，阀体的开阀时间离差变大，燃料喷射量的离差变大。

相对于此，在上述第1技术方案中，由于具备使燃料积存室的内部与外部连通的连通槽，所以当可动芯向反喷孔侧移动时，积存在燃料积存室中的燃料经由连通槽向外部流出。由此，积存在燃料积存室中的燃料的压缩被抑制，所以可动芯容易移动。因此，能够抑制可动芯的碰撞速度下降，所以能够促进由芯助推构造带来的磁吸引力降低的效果。此外，由于可动芯容易移动，所以能够抑制阀体的开阀时间离差，进而能够抑制燃料喷射量的离差。

这里，相对于在上述第1技术方案中连通槽被形成在可动芯，在上述的专利文献1中，在突边部收容部件(闭阀力传递部件)形成有连通槽(连通路)。但是，在这样在闭阀力传递部件形成有连通槽的情况下，由于随着可动芯向反喷孔侧移动而连通槽逐渐被阀体的壁面覆盖，所以连通槽的通路截面积逐渐变小，不能充分发挥使燃料向燃料积存室的外部流出的功能。

相对于此，在上述第1技术方案中，由于连通槽被形成在可动芯，所以不仅是可动芯向反喷孔侧移动规定量的期间，即使可动芯抵接在阀体，连通槽的通路截面积也不变小而被维持。因此，充分地发挥使燃料向燃料积存室的外部流出的功能，能够充分地抑制可动芯的碰撞速度力下降。

根据本发明的第2技术方案，燃料喷射阀具备：阀体，将喷射燃料的喷孔开闭；固定芯，随着向线圈的通电而使磁吸引力产生；可动芯，在被固定芯吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀体，使阀体开阀动作；弹簧部件，随着阀体的开阀动作而弹性变形，发挥使阀体闭阀动作的闭阀弹性力；以及闭阀力传递部件，相对于阀体能够相对移动地配置，通过向喷孔侧相对移动而抵接在阀体，将闭阀弹性力向阀体传递。当阀体闭阀时，可动芯、闭阀力传递部件及阀体形成被可动芯、闭阀力传递部件及阀体包围而积存燃料的燃料积存室。在阀体的内部，形成有使被向喷孔供给的燃料流通的内部通路。在阀体，形成有使燃料积存室与内部通路连通的连通孔。

总之，有关该第2技术方案的燃料喷射阀是在可动芯向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀上而使其开阀动作的芯助推构造。并且，具备当闭阀动作时通过相对于阀体向喷孔侧相对移动而抵接在阀体、将弹性力向阀体传递的闭阀力传递部件。并且，在阀体，形成有使形成在阀体的内部的内部通路与燃料积存室连通的连通孔。

由此，当可动芯向反喷孔侧移动时，积存在燃料积存室中的燃料经由连通孔向外部流出。由此，积存在燃料积存室中的燃料的压缩被抑制，所以可动芯容易移动。结果，与第1技术方案同样，能够抑制可动芯的碰撞速度下降，所以能够促进由芯助推构造带来的磁吸引力降低的效果。此外，由于可动芯容易移动，所以能够抑制阀体的开阀时间离差，进而能够抑制燃料喷射量的离差。

根据本发明的第3技术方案，燃料喷射阀具备：阀体，将喷射燃料的喷孔开闭；固定芯，随着向线圈的通电而使磁吸引力产生；可动芯，在被固定芯吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀体，使阀体开阀动作；弹簧部件，随着阀体的开阀动作而弹性变形，发挥使阀体闭阀动作的闭阀弹性力；以及闭阀力传递部件，相对于阀体能够滑动地配置，通过向喷孔侧滑动而抵接在阀体，将闭阀弹性力向阀体传递。当阀体闭阀时，可动芯、闭阀力传递部件及阀体形成被可动芯、闭阀力传递部件及阀体包围而积存燃料的燃料积存室。在阀体中的供闭阀力传递部件滑动的阀体侧滑动面、或闭阀力传递部件中的供阀体滑动的传递部件侧滑动面，形成有使燃料积存室的内部与外部连通的滑动面连通槽。

总之，有关该第3技术方案的燃料喷射阀是在可动芯向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀体而使其开阀动作的芯助推构造。并且，具备在闭阀动作时通过相对于阀体向喷孔侧相对移动而抵接在阀体、将弹性力向阀体传递的闭阀力传递部件。并且，在阀体中的使闭阀力传递部件滑动的阀体侧滑动面或闭阀力传递部件中的使阀体滑动的传递部件侧滑动面，形成有使燃料积存室的内部与外部连通的滑动面连通槽。

由此，当可动芯向反喷孔侧移动时，积存在燃料积存室中的燃料经由滑动面连通槽向外部流出。由此，积存在燃料积存室中的燃料的压缩被抑制，所以可动芯容易移动。结果，与第1技术方案同样，由于能够抑制可动芯的碰撞速度下降，所以能够促进由芯助推构造带来的磁吸引力降低的效果。此外，由于可动芯容易移动，所以能够抑制阀体的开阀时间离差，进而能够抑制燃料喷射量的离差。

附图说明

图1是有关第1实施方式的燃料喷射阀的剖视图。

图2是图1的喷孔部分的放大图。

图3是图1的可动芯部分的放大图。

图4是表示有关第1实施方式的燃料喷射阀的动作的示意图，图中的(a)表示闭阀状态，(b)表示在磁吸引力下移动的可动芯碰撞在阀体上的状态，(c)表示在磁吸引力下进一步移动的可动芯碰撞在导引部件上的状态。

图5是表示有关第1实施方式的燃料喷射阀的动作的时间图，图中的(a)表示驱动脉冲的变化，(b)表示驱动电流的变化，(c)表示磁吸引力的变化，(d)表示可动部的动态。

图6是表示有关第1实施方式的可动部的组装作业次序的流程图。

图7是有关第1实施方式的可动部的分解图。

图8是表示在图6的组装作业中将杯状体向阀针推压的作业的状态的可动部的剖视图。

图9是表示图6的第1次的压入完成的状态的可动部的剖视图。

图10是图9的立体图。

图11是表示有关第1实施方式的阀针及套筒的应力－应变线图。

图12是表示在第1实施方式中形成在可动芯上的连通槽的形状的剖视图。

图13是将图12所示的可动芯从反喷孔侧观察的俯视图。

图14是沿着图13的XIV－XIV线的剖视图。

图15是表示与图12对应的变形例B1的剖视图。

图16是将图15所示的可动芯从反喷孔侧观察的俯视图。

图17是表示与图12对应的变形例B2的剖视图。

图18是将图17所示的可动芯从反喷孔侧观察的俯视图。

图19是表示与图12对应的变形例B3的剖视图。

图20是将图19所示的可动芯从反喷孔侧观察的俯视图。

图21是表示与图12对应的变形例B4的剖视图。

图22是表示与图12对应的变形例B5的剖视图。

图23是表示与图12对应的变形例B6的剖视图。

图24是表示在第1实施方式中形成在阀针中的供给流路的形状的剖视图。

图25是将图24所示的可动芯从反喷孔侧观察的俯视图。

图26是沿着图25的XXVI－XXVI线的剖视图。

图27是表示与图26对应的变形例C1的剖视图。

图28是表示与图26对应的变形例C2的剖视图。

图29是表示与图26对应的变形例C3的剖视图。

图30是表示与图25对应的变形例C4的、将阀针从反喷孔侧观察的俯视图。

图31是表示与图25对应的变形例C5的、将阀针从反喷孔侧观察的俯视图。

图32是图31的剖视图，(a)是沿着XXXIIa－XXXIIa线的剖视图，(b)是沿着XXXIIb－XXXIIb线的剖视图。

图33是表示与图24对应的变形例C6的剖视图。

图34是表示与图24对应的变形例C7的剖视图。

图35是将图34所示的板从喷孔侧观察的俯视图。

图36是表示在第1实施方式中形成在导引部件上的凹陷面的形状的全升高时的剖视图。

图37是表示在第1实施方式中形成在导引部件上的凹陷面的形状的闭阀时的剖视图。

图38是表示在第1实施方式中可动芯与保持器的间隙的闭阀时的剖视图。

图39是将图38所示的阀针从喷孔侧观察的俯视图。

图40是表示与图38对应的变形例E1的剖视图。

图41是表示与图38对应的变形例E2的剖视图。

图42是表示与图38对应的变形例E3的剖视图。

图43是表示第2实施方式的燃料喷射阀的剖视图。

图44是表示第3实施方式的燃料喷射阀的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明用来实施本发明的多个形态。在各形态中有对于与在先行的形态中已说明的事项对应的部分赋予相同的标号而省略重复的说明的情况。在各形态中仅说明结构的一部分的情况下，关于结构的其他部分可以应用先行说明的其他形态。不仅是在各实施方式中具体地明示了能够组合的部分彼此的组合，只要不特别在组合中发生障碍，即使没有明示，也能够将实施方式彼此部分地组合。

(第1实施方式)

图1所示的燃料喷射阀1被安装在搭载于车辆中的点燃式内燃机的缸盖或缸体上。储存在车载燃料箱中的汽油燃料被未图示的燃料泵加压并向燃料喷射阀1供给，被供给的高压燃料被从形成在燃料喷射阀1的喷孔11a向内燃机的燃烧室直接喷射。

燃料喷射阀1具备喷孔体11、主体阀身12、固定芯13、非磁性部件14、线圈17、支承部件18、第1弹簧部件SP1、第2弹簧部件SP2、阀针20、可动芯30、套筒40、杯状体50及导引部件60等。喷孔体11、主体阀身12、固定芯13、支承部件18、阀针20、可动芯30、套筒40、杯状体50及导引部件60是金属制。

如图2所示，喷孔体11具有喷射燃料的多个喷孔11a。阀针20位于喷孔体11的内部，在阀针20的外周面与喷孔体11的内周面之间，形成有使高压燃料向喷孔11a流通的流路11b。在喷孔体11的内周面，形成有形成在阀针20的阀体侧座20s离就座的阀身侧座11s。阀体侧座20s及阀身侧座11s是绕阀针20的轴线C以环状延伸的形状。通过阀针20相对于阀身侧座11s离就座，流路11b被开闭，喷孔11a被开闭。

主体阀身12及非磁性部件14是圆筒形状。主体阀身12中的相对于主体阀身12向喷孔11a接近的方向的一侧(喷孔侧)的圆筒端部被焊接固定在喷孔体11。主体阀身12中的相对于主体阀身12远离喷孔11a的方向的一侧(反喷孔侧)的圆筒端部被焊接固定在非磁性部件14的圆筒端部。非磁性部件14中的反喷孔侧的圆筒端部被焊接固定在固定芯13。

螺母部件15在被卡止于主体阀身12的卡止部12c的状态下，被拧紧于固定芯13的螺纹部13N。通过该拧紧而产生的轴力对于螺母部件15、主体阀身12、非磁性部件14及固定芯13，产生在轴线C方向(图1的上下方向)上相互推压的面压。另外，也可以代替通过螺纹拧紧产生、而通过压入来产生这样的面压。

主体阀身12由不锈钢等的磁性材料形成，在内部中具有使燃料向喷孔11a流通的流路12b。在流路12b中，以可沿轴线C方向移动的状态收容着阀针20。主体阀身12及非磁性部件14相当于在内部中具有供填充燃料的可动室12a的“保持器”。在可动室12a中，以可移动的状态收容着作为将阀针20、可动芯30、第2弹簧部件SP2、套筒40及杯状体50组装成的组装体的可动部M(参照图9及图10)。另外，图9所示的间隙L1a表示闭阀时阀体抵接面21b和闭阀力传递抵接面52c的轴线C方向上的间隙的大小。该间隙L1a的大小与图4(a)栏所示的空隙量L1相同。

流路12b是与可动室12a的下游侧连通，沿轴线C方向延伸的形状。流路12b及可动室12a的中心线与主体阀身12的圆筒中心线(轴线C)一致。阀针20中的喷孔侧部分被喷孔体11的内壁面11c滑动支承，阀针20中的反喷孔侧部分被杯状体50的内壁面51b(参照图8及图12)滑动支承。通过这样阀针20的上游端部和下游端部的两个部位被滑动支承，阀针20向径向的移动被限制，阀针20相对于主体阀身12的轴线C的倾倒被限制。

阀针20相当于将喷孔11a开闭的“阀体”，由不锈钢等的磁性材料形成，是沿轴线C方向延伸的形状。在阀针20的下游侧端面上，形成有上述的阀体侧座20s。如果阀针20向轴线C方向的下游侧移动(闭阀动作)，则阀体侧座20s就座于阀身侧座11s，流路11b及喷孔11a被闭阀。如果阀针20向轴线C方向的上游侧移动(开阀动作)，则阀体侧座20s从阀身侧座11s离座，流路11b及喷孔11a被开阀。

阀针20具有使燃料向喷孔11a流通的内部通路20a及横孔20b(参照图3)。横孔20b在周向上形成有多个。并且，多个横孔20b分别在周向上被形成为等间隔。内部通路20a是沿阀针20的轴线C方向延伸的形状。在内部通路20a的上游端形成有流入口，在内部通路20a的下游端连接着横孔20b。横孔20b沿相对于轴线C方向交叉的方向延伸，与可动室12a连通。

如图7所示，阀针20从阀体侧座20s的相反侧(上端侧)朝向下端侧依次具有抵接部21、芯滑动部22、压入部23、流出部24、第1大径部25、第1小径部26、第2大径部27、第2小径部28及喷孔侧支承部29。抵接部21具有与杯状体50的闭阀力传递抵接面52c抵接的闭阀时阀体抵接面21b。

在抵接部21上以可滑动的状态组装着杯状体50，抵接部21的外周面与杯状体50的内周面滑动。在芯滑动部22以可滑动的状态组装着可动芯30，芯滑动部22的外周面与可动芯30的内周面滑动。套筒40被压入固定在压入部23。在流出部24形成有横孔20b。

抵接部21的外径D1被设定为比芯滑动部22的外径D2大，芯滑动部22的外径D2被设定为比压入部23的外径D3大，压入部23的外径D3被设定为比流出部24的外径大。此外，芯滑动部22与压入部23的连结部分22a以及压入部23与流出部24的连结部23a被形成为锥形状。另外，压入前的状态下的套筒40的内周面41a的直径被设定为比压入部23的外径D3小，能够压入固定。

第1大径部25及第2大径部27的外径比第1小径部26及第2小径部28的外径大。通过具有第1小径部26及第2小径部28而实现了轻量化。第1大径部25及第2大径部27作为将阀针20切削加工时的支承部发挥功能。第2小径部28作为退让部发挥功能，以使得在将喷孔侧支承部29切削加工时切削工具不干涉。此外，喷孔侧支承部29被喷孔体11的内壁面11c滑动支承。

杯状体50具有圆板形状的圆板部52及圆筒形状的圆筒部51。圆板部52具有在轴线C方向上贯通的贯通孔52a。圆板部52的反喷孔侧的面作为与第1弹簧部件SP1抵接的弹簧抵接面52b发挥功能。圆板部52的喷孔侧的面与阀针20抵接而作为传递第1弹性力(闭阀弹性力)的闭阀力传递抵接面52c发挥功能。圆板部52相当于抵接在第1弹簧部件SP1和阀针20而将第1弹性力向阀针20传递的“阀体传递部”。圆筒部51是从圆板部52的外周端向喷孔侧延伸的圆筒形状。圆筒部51的喷孔侧端面作为与可动芯30抵接的芯抵接端面51a发挥功能。圆筒部51的内壁面51b与阀针20的抵接部21的外周面滑动。

固定芯13由不锈钢等的磁性材料形成，在内部中具有使燃料向喷孔11a流通的流路13a。流路13a是与形成在阀针20的内部中的内部通路20a(参照图3)及可动室12a的上游侧连通、沿轴线C方向延伸的形状。在流路13a中，收容着导引部件60、第1弹簧部件SP1及支承部件18。

支承部件18是圆筒形状，被压入固定在固定芯13的内壁面。第1弹簧部件SP1是配置在支承部件18的下游侧的线圈弹簧，在轴线C方向上弹性变形。第1弹簧部件SP1的上游侧端面被支承部件18支承，第1弹簧部件SP1的下游侧端面被杯状体50支承。通过由第1弹簧部件SP1的弹性变形产生的力(第1弹性力)，杯状体50被向下游侧施力。通过调整支承部件18的轴线C方向上的压入量，调整向杯状体50施力的弹性力的大小(第1装设载荷)。

如图3所示，导引部件60是由不锈钢等的磁性材料形成的圆筒形状，被压入固定在形成于固定芯13的扩径部13c中。扩径部13c是将流路13a在径向上扩大的形状。导引部件60具有圆板形状的圆板部62及圆筒形状的圆筒部61。圆板部62具有在轴线C方向上贯通的贯通孔62a。圆板部62的反喷孔侧的面与扩径部13c的内壁面抵接。圆筒部61是从圆板部62的外周端向喷孔侧延伸的圆筒形状。圆筒部61的喷孔侧端面作为与可动芯30抵接的止挡抵接端面61a发挥功能。圆筒部61的内壁面形成与有关杯状体50的圆筒部51的外周面51d滑动的滑动面61b(参照图12)。

总之，导引部件60具有在沿轴线C方向移动的杯状体50的外周面上滑动的导引功能、和抵接在沿轴线C方向移动的可动芯30而限制可动芯30向反喷孔侧的移动的止挡功能。即，导引部件60相当于抵接在可动芯30而限制可动芯30向远离喷孔11a的方向的移动的“止挡部件”。

在固定芯13的外周面上设有树脂部件16。树脂部件16具有连接器壳体16a，在连接器壳体16a的内部中收容着端子16b。端子16b与线圈17电气连接。在连接器壳体16a连接着未图示的外部连接器，经由端子16b向线圈17供给电力。线圈17被卷绕在具有电绝缘性的筒管17a中而呈圆筒形状，被配置在固定芯13、非磁性部件14及可动芯30的径向外侧。固定芯13、螺母部件15、主体阀身12及可动芯30形成使伴随着向线圈17的电力供给(通电)而产生的磁通流动的磁回路(参照图3中的点线箭头)。

如图3所示，可动芯30相对于固定芯13配置在喷孔侧，以可沿轴线C方向移动的状态被收容在可动室12a中。可动芯30具有外芯31及内芯32。外芯31是由不锈钢等的磁性材料形成的圆筒形状，内芯32是由具有磁性的不锈钢等的非磁性材料形成的圆筒形状。外芯31被压入固定在内芯32的外周面上。

在内芯32的圆筒内部插入配置阀针20。内芯32以相对于阀针20可沿轴线C滑动的状态被组装于阀针20。内芯32的内周面与阀针20的外周面的间隙(内间隙)被设定为比外芯31的外周面与主体阀身12的内周面的间隙(外间隙)小。设定这些间隙，以在容许内芯32与阀针20接触的同时使得外芯31不与主体阀身12接触。

内芯32与作为止挡部件的导引部件60、杯状体50及阀针20抵接。因此，对于内芯32，使用比外芯31高硬度的材质。外芯31具有与固定芯13对置的可动侧芯对置面31c，在可动侧芯对置面31c与固定芯13之间形成有空隙。因而，在如上述那样向线圈17通电而流过磁通的状态下，通过形成上述空隙，被固定芯13吸引的磁吸引力作用于外芯31。

套筒40相当于被压入固定于阀针20的“固定部件”。套筒40是具有贯通孔40a(参照图7)的金属制的圆筒，具有插入圆筒部41、连结部42及支承部43。插入圆筒部41是圆筒形状，被压入固定在阀针20的压入部23。连结部42是将插入圆筒部41在径向上扩大的圆筒形状，将插入圆筒部41及支承部43连结。此外，连结部42将第2弹簧部件SP2导引，抑制第2弹簧部件SP2向径向的位置偏移。支承部43是从连结部42的喷孔侧端部向径向外侧延伸的环状的突边形状。换言之，支承部43是从连结部42的喷孔侧端部向径向外侧延伸的板状，并且是绕轴线C延伸的环状。支承部43的反喷孔侧的面作为支承第2弹簧部件SP2的喷孔侧端面的支承面43a发挥功能。

第2弹簧部件SP2是被配置在支承部43的反喷孔侧的线圈弹簧，在轴线C方向上弹性变形。第2弹簧部件SP2的反喷孔侧端面被可动芯30支承，具体而言被外芯31支承。第2弹簧部件SP2的喷孔侧端面被支承部43支承。通过由第2弹簧部件SP2的弹性变形产生的力(第2弹性力)，外芯31被向反喷孔侧施力。通过调整插入圆筒部41的轴线C方向上的压入量，调整在闭阀时向可动芯30施力的第2弹性力的大小(第2装设载荷)。另外，与第2弹簧部件SP2相关的第2装设载荷比与第1弹簧部件SP1相关的第1装设载荷小。此外，并不限于闭阀时，也可以将在其他状况下向可动芯30施力时的第2弹性力的大小作为通过上述压入量来被调整的第2装设载荷。

<动作的说明>

接着，使用图4及图5对燃料喷射阀1的动作进行说明。

如图4中的(a)栏所示，由于在将向线圈17的通电设为关闭的状态下不产生磁吸引力，所以在可动芯30上不作用被向开阀侧施力的磁吸引力。并且，被第1弹簧部件SP1的第1弹性力向闭阀侧施力的杯状体50抵接在阀针20的闭阀时阀体抵接面21b(参照图3)及内芯32，传递第1弹性力。

可动芯30被从杯状体50传递来的第1弹簧部件SP1的第1弹性力向闭阀侧施力，并且被第2弹簧部件SP2的第2弹性力向开阀侧施力。由于第1弹性力比第2弹性力大，所以可动芯30被杯状体50推压而成为向喷孔侧移动(降下)的状态。阀针20被从杯状体50传递来的第1弹性力向闭阀侧施力，被杯状体50推压而成为向喷孔侧移动(降下)的状态，即成为就座于阀身侧座11s而闭阀的状态。在该闭阀状态下，在阀针20的开阀时阀体抵接面21a(参照图3)与可动芯30(内芯32)之间形成间隙，将闭阀状态下的间隙的轴线C方向长度称作空隙量L1。

如图4中的(b)栏所示，在将向线圈17的通电刚从关闭切换为开启后的状态下，被向开阀侧施力的磁吸引力作用于可动芯30，可动芯30开始向开阀侧的移动。并且，可动芯30一边将杯状体50推起一边移动，如果其移动量达到空隙量L1，则在阀针20的开阀时内芯32与阀体抵接面21a碰撞。在该碰撞时点，在导引部件60与内芯32之间形成有间隙，将该间隙的轴线C方向长度称作升高量L2。

在到该碰撞时点为止的期间中，由于在阀针20上没有作用第1弹簧部件SP1的弹性力，所以相应地能够增大可动芯30的碰撞速度。并且，由于对磁吸引力加上这样的碰撞力，作为阀针20的开阀力利用，所以能够在抑制开阀所需要的磁吸引力的增大的同时，即使是高压的燃料也能够使阀针20开阀动作。此外，第1弹簧部件SP1的弹性力在(a)栏所示的状态下对阀针20向闭阀侧作用，相对于此，在(b)栏所示的状态下不作用于阀针20。因此，能够进一步促进开阀所需要的磁吸引力的增大抑制。

在上述碰撞后，可动芯30通过磁吸引力而进一步继续移动，如果碰撞后的移动量达到升高量L2，则如图4中的(c)栏所示，内芯32碰撞在导引部件60上而移动停止。该移动停止时点的阀身侧座11s与阀体侧座20s的轴线C方向上的相距距离相当于阀针20的全升高量，与上述的升高量L2一致。

如果使用图5详细说明上述的动作，则首先，如果如图5的(a)栏所示那样，在t1时点切换为通电开启，则流到线圈17中的驱动电流开始上升(参照(b)栏)，随着其上升，磁吸引力也开始上升(参照(c)栏)。并且，在将从第1弹性力(闭阀弹性力)减去第2弹性力后的值设为实际闭阀弹性力F0的情况下，在磁吸引力上升到实际闭阀弹性力F0的t2时点，可动芯30开始向开阀侧的移动。另外，在驱动电流达到峰值之前，可动芯30开始移动。在驱动电流达到峰值之前，将电池电压升压后的助推电压被施加在线圈17上，在达到峰值以后，电池电压被施加在线圈17上。

然后，在可动芯30的移动量达到空隙量L1的t3时点，可动芯30碰撞到阀针20，阀针20开始开阀动作(参照(d)栏)。由此，从喷孔11a喷射燃料。然后，可动芯30抵抗闭阀弹性力而使阀针20升起，在可动芯30碰撞在导引部件60的t4时点，阀针20的升高量达到全升高量(升高量L2)。另外，(d)栏的纵轴所示的零点表示可动芯30与阀针20的t3时点的碰撞位置。

然后，由磁吸引力维持阀针20的全升高状态，继续燃料喷射。然后，如果在t5时点切换为通电关闭，则随着驱动电流的下降，磁吸引力也下降。并且，在磁吸引力达到实际闭阀弹性力F0的t6时点，可动芯30与杯状体50一起向闭阀侧开始移动。阀针20被填充在与杯状体50之间的燃料的压力推压，与可动芯30的移动开始同时开始降下(闭阀动作)。

然后，在阀针20降下了升高量L2的量的t7时点，阀体侧座20s就座于阀身侧座11s，流路11b及喷孔11a被闭阀。然后，可动芯30与杯状体50一起继续向闭阀侧的移动，在杯状体50抵接在阀针20的t8时点，杯状体50向闭阀侧的移动停止。然后，可动芯30以惯性力进一步继续向闭阀侧的移动(惯性移动)后，通过第2弹簧部件SP2的弹性力而向开阀侧移动(反弹)。然后，可动芯30在t9时点碰撞在杯状体50，与杯状体50一起向开阀侧移动(反弹)，但被闭阀弹性力迅速地推回，收敛于图4的(a)栏所示的初始状态。

因而，这样的反弹越小、收敛所需要的时间越短，从喷射结束到回到初始状态的时间越短。因此，当执行在内燃机的每1燃烧周期中将燃料喷射多次的多段喷射时，能够使喷射间的间隔变短，能够使多段喷射中包含的喷射次数变多。此外，通过如上述那样使收敛时间变短，能够高精度地控制执行了以下说明的部分升高喷射的情况下的喷射量。所述的部分升高喷射，是通过当开阀动作的阀针20达到全升高位置之前使向线圈17的通电停止并使闭阀动作开始，较短的开阀时间的微小量的喷射。

<制造方法的说明>

接着，对燃料喷射阀1的制造方法进行说明。

该制造方法包括以下说明的第1装设载荷调整工序、可动部组装工序、焊接工序、拧紧工序及树脂模铸工序。

在可动部制造工序中，将可动芯30、第2弹簧部件SP2、套筒40及杯状体50组装到阀针20，制造可动部M。如后面详述那样，制造可动部M，以使向可动芯30施力的第2弹簧部件SP2的弹性力成为第2装设载荷的目标值。

在接着执行的焊接工序中，首先，将喷孔体11向主体阀身12焊接结合。接着，将可动部M配置到主体阀身12的可动室12a中，然后，将组装着支承部件18及第1弹簧部件SP1的固定芯13、配置有可动部M的主体阀身12和非磁性部件14焊接而结合。

在接着执行的拧紧工序中，将被卷绕了线圈17的状态的筒管17a配置到螺母部件15与固定芯13之间。然后，通过将螺母部件15拧紧到固定芯13，使主体阀身12、非磁性部件14及固定芯13产生面压而组装。

在接着执行的树脂模铸工序中，通过使熔融树脂流入到固定芯13的外周面并固化，树脂模铸成形出具有连接器壳体16a的树脂部件16。

在然后进行的第1装设载荷调整工序中，首先，将第1弹簧部件SP1向固定芯13的流路13a组装。然后，将支承部件18向固定芯13的流路13a压入到规定位置。有关压入的规定位置也可以根据第1弹簧部件SP1的弹性系数及轴线C方向长度的离差、以及固定芯13的各部位的尺寸离差来决定。设定上述规定位置(压入位置)，以使得不论怎样，向阀针20施力的第1弹性力成为第1装设载荷的目标值。通过包括以上的各工序的制造方法，制造燃料喷射阀1。

<结构群A的详细说明>

接着，对有关本实施方式的燃料喷射阀1具备的结构中的、至少包括形成在阀针20的压入部23及与该压入部23关联的结构的结构群A详细地进行说明。

上述的可动部组装工序详细地讲，包括图6所示的各工序S10～S15。首先在工序S10中，如图7所示，将可动芯30、第2弹簧部件SP2及套筒40从阀体侧座20s的一侧(下端侧)向阀针20插入。在该工序S10中，如图8所示，使套筒40的插入在压入部23的跟前的流出部24的位置停止。

在接着的工序S11中，在将杯状体50组装在阀针20的抵接部21的状态下将阀针20向杯状体50推压，使闭阀力传递抵接面52c抵接在闭阀时阀体抵接面21b(参照图8)。由此，相应于空隙量L1的量，芯抵接端面51a位于比开阀时阀体抵接面21a更靠喷孔侧。

在接着的工序S12中，将套筒40向压入部23临时压入规定的压入量。例如，一边使用支承装置J1将杯状体50在轴线C方向上支承，一边使用载荷赋予装置J2，向套筒40的载荷赋予面43b在轴线C方向上赋予压入载荷F2。此外，在临时压入中，压入直到成为可动芯30抵接在杯状体50的状态、并且第2弹簧部件SP2抵接在套筒40及可动芯30的状态，成为第2弹簧部件SP2弹性变形的状态。因而，支承装置J1发挥对于第2弹簧部件SP2的第2弹性力的反作用力F1而进行支承。

临时压入是第1次的压入，然后，在后述的工序S15中进行第2次的压入(正式压入)。临时压入中的压入量是与机械误差离差无关而预先决定的量，例如临时压入到从压入部23的喷孔侧端部在轴线C方向上向反喷孔侧离开了规定长度的位置。

在接着的工序S13中，计测第2弹簧部件SP2的第2弹性力、即第2装设载荷。例如，使用未图示的计测装置计测支承装置J1被第2弹性力推压的力(反作用力F1)。在该工序S13中，在使杯状体50位于阀针20的上侧的状态、即将可动部M的朝向设定为图8的表示上下方向的箭头的朝向的状态下进行计测。

在接着的工序S14中，计算计测出的第2装设载荷相对于目标第2装设载荷的不足量，计算相当于该不足量的追加压入量。例如，只要预先计测第2弹簧部件SP2的弹性系数，基于计测出的载荷不足量及弹性系数来计算追加压入量就可以。或者，只要将第2弹簧部件SP2的弹性系数看作是标准值、基于计测出的载荷不足量及标准值来计算追加压入量就可以。

在接着的工序S15中，将套筒40向压入部23进一步压入(正式压入)在工序S14中计算出的追加压入量的量。通过以上，可动部M的组装完成。总之，在压入的途中计测第2装设载荷，根据其计测值来执行正式压入。并且，以上说明的各工序是上述的结构群A的一例。

·通过以上，有关本实施方式的燃料喷射阀1具备阀针20(阀体)、固定芯13、可动芯30、第1弹簧部件SP1、套筒40(固定部件)和第2弹簧部件SP2。可动芯30在被固定芯13吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀针20，使阀针20开阀动作。第1弹簧部件SP1随着阀针20的开阀动作而弹性变形，发挥使阀针20闭阀动作的第1弹性力。套筒40被固定在阀针20。第2弹簧部件SP2被夹在套筒40与可动芯30之间而弹性变形，发挥将可动芯30向反喷孔侧施力的第2弹性力。并且，阀针20具有将套筒40向反喷孔侧压入的压入部23，套筒40通过被压入部23压入而被固定在阀针20。

总之，有关本实施方式的燃料喷射阀1是在可动芯30向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀针20而使其开阀动作的芯助推构造，具备支承将可动芯30向反喷孔侧施力的第2弹簧部件SP2的套筒40。并且，是将该套筒40向阀针20压入并固定的构造，其压入方向是第2弹簧部件SP2的施力方向。因此，能够一边计测随着压入的进行而增大的第2弹性力，一边调节压入量而进行固定。由此，能够以高精度实现将压入固定完成时的第2弹性力设为第2弹簧部件SP2的目标装设载荷。

上述装设载荷，是在第2弹簧部件被组装在燃料喷射阀的状态下通过第2弹簧部件的弹性变形而发挥的第2弹性力。由于装设载荷的大小对阀体的开闭阀时间有影响，所以将装设载荷精度良好地设定为目标值有助于燃料喷射量的离差抑制。并且，在违背将固定部件向阀体压入固定的本实施方式，而采用将固定部件向阀体焊接固定的构造的情况下，不能一边计测第2弹性力一边调节焊接部位。因此，起因于第2弹簧部件的机械误差离差及阀体长度离差等的个体间离差、还起因于由焊接带来的热应变，装设载荷出现离差。

相对于此，在本实施方式中，由于是将固定部件向阀体压入固定的构造，所以如上述那样能够将装设载荷精度良好地设定为目标值。由此，能够在采用芯助推构造的同时实现燃料喷射量的离差抑制。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，套筒40中的至少与压入部23接触的部分是与压入部23不同的硬度。例如，对于套筒40和阀针20也可以使用不同硬度的金属母材，也可以对套筒40的金属母材施以热处理等的表面处理，将套筒40中的与压入部23接触的部分局部地设为比套筒40高硬度。

顺便说一下，在违背本实施方式而套筒40和压入部23是相同的硬度的情况下，当一边计测一边调节压入量时，在使压入暂时停止时，担心套筒40和压入部23粘附。如果发生粘附，则在再开始压入时需要的载荷变大，压入的作业性变差。因而，根据是不同硬度的本实施方式，能够减小对上述粘附的担心，提高压入的作业性。阀针20优选的是比套筒40高硬度。套筒40优选的是比可动芯30高硬度。作为阀针20的材质的具体例，可以举出马氏体类的不锈钢。作为套筒40的材质的具体例，可以举出铁素体类的不锈钢。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，套筒40中的至少与压入部23接触的部分是比压入部23低硬度。

顺便说一下，在压入中，需要作为压入对象的两个部件中的至少一方的部件塑性变形。越是低硬度，越容易塑性变形，能够减轻压入所需要的压入载荷。鉴于这一点，由于阀针20需要能承受向阀身侧座11s(阀座)的碰撞的硬度，所以如果要将套筒40设为比其硬度高硬度而形成硬度差，则担心压入所需要的压入载荷变大。因而，根据将套筒40设为比压入部23低硬度的本实施方式，能够抑制上述担心而提高压入的作业性。进而，本实施方式的套筒40由于不与可动芯30接触，所以能够采用比需要接触的内芯32等柔软的材质。

例如，图11中的实线A1、A2分别表示通过拉伸试验得到的阀针20及套筒40的应力σ应变L线图。如在该试验结果中呈现那样，套筒40开始塑性变形的屈服点的应力(屈服应力σ1)比阀针20低。在阀针20的情况下，在达到屈服应力的同时，试验试样断裂。该试验结果表示，通过将套筒40设为低硬度，能够降低屈服应力σ1，能够降低压入所需要的压入载荷。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，即使在可动芯30相对于阀针20向喷孔侧最大限度相对移动的情况下，套筒40及可动芯30也不相互接触而隔开。例如，如上述那样在闭阀后可动芯30向喷孔侧进一步移动而发生反弹。并且，可以举出如下作为“最大限度相对移动的情况”的具体例：发生在这样的闭阀后，可动芯30进一步的移动，第2弹簧部件SP2的线间距成为零而第2弹簧部件SP2的弹性变形量成为最大的状态。

顺便说一下，在违背本实施方式而套筒40及可动芯30相互接触的构造的情况下，由于需要使套筒40的压入固定变牢固，所以需要将压入带设定得较大而增大伴随着压入发生的塑性变形量。因而，根据不相互接触的构造的本实施方式，能够减轻使压入固定变得牢固的必要性，所以能够降低压入所需要的压入载荷，能够提高压入的作业性。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，套筒40具有被向压入部23插入的圆筒形状的插入圆筒部41，插入圆筒部41的内周面41a遍及整周被压入在压入部23的外周面。由此，能够将在插入圆筒部41中发生的内部应力遍及整周分散，所以能够抑制因内部应力集中带来的套筒40的损伤。

·此外，有关本实施方式的燃料喷射阀1的制造方法将以下的构造的燃料喷射阀1作为制造对象。即，是通过弹性变形而被发挥的第1弹簧部件SP1的第1弹性力使将喷射燃料的喷孔11a开闭的阀针20(阀体)闭阀动作，由通过磁吸引力而移动的可动芯30进行开阀动作的构造。此外，是通过夹在固定于阀针20的套筒40(固定部件)与可动芯30之间而弹性变形的第2弹簧部件SP2的第2弹性力将可动芯30向反喷孔侧施力的构造。上述制造方法包括使套筒40(固定部件)向阀针20的压入部23压入的工序S12、S15(压入工序)，使套筒40向压入部23压入，该压入部23形成在阀针20，该阀针20与通过磁吸引力移动了规定量的时点的可动芯30抵接而开始开阀动作。除此以外，包括在压入的途中、在使可动芯30不能移动的状态下计测第2弹性力的工序S13(载荷计测工序)。在压入工序中，基于计测的结果调整压入量而完成压入。

总之，有关本实施方式的制造方法以具备支承将可动芯30向反喷孔侧施力的第2弹簧部件SP2的套筒40的芯助推构造的燃料喷射阀1为制造对象。并且，在使套筒40向阀针20的压入部23压入的途中，在使可动芯30不能移动的状态下计测第2弹性力，基于其计测的结果调整压入的量，使压入完成。由此，能够以高精度实现将压入固定完成时的第2弹性力设为第2弹簧部件SP2的目标装设载荷。

如上述那样，由于装设载荷的大小对阀针20的开闭阀时间有影响，所以将装设载荷精度良好地设定为目标值有助于燃料喷射量的离差抑制。因此，根据如上述那样能够精度良好地将装设载荷设定为目标值的本实施方式，能够在采用芯助推构造的同时实现燃料喷射量的离差抑制。

·进而，在有关本实施方式的制造方法中，将以下的燃料喷射阀1作为制造对象。该燃料喷射阀1具备杯状体50，所述杯状体50相对于阀针20可相对移动地配置，通过向喷孔侧相对移动而抵接在阀针20，将第1弹性力从第1弹簧部件SP1向阀针20传递。并且，在上述制造方法中，在工序S13(载荷计测工序)中，通过使杯状体50相对移动而抵接在阀针20，使该抵接的状态的杯状体50抵接在可动芯30，限制可动芯30的移动。

顺便说一下，由第2弹簧部件SP2带来的第2装设载荷的大小在抑制在闭阀后可动芯30向喷孔侧移动的方面是重要的，即，在使反弹迅速地收敛的方面是重要的。因而，将闭阀状态下的第2弹性力设定为第2装设载荷在管理反弹收敛性的方面是有利的。因而，通过使抵接在阀针20的状态的杯状体50抵接于可动芯30，限制可动芯30的移动而计测第2弹性力，所以成为计测闭阀状态下的第2弹性力。由此，能够容易地管理反弹收敛性。

<结构群B的详细说明>

接着，使用图12～图14，对有关本实施方式的燃料喷射阀1具备的结构中的、至少包括以下说明的燃料积存室B1及与该燃料积存室B1关联的结构的结构群B详细地进行说明。除此以外，关于结构群B的变形例，使用图15～图23在后面叙述。

如图12所示，所述的燃料积存室B1，是被可动芯30、杯状体50及阀针20包围而燃料积存的部分。在以下的说明中，将内芯32的反喷孔侧的面中的与阀针20抵接的面称作第1芯抵接面32c，将与杯状体50抵接的面称作第2芯抵接面32b，将与导引部件60抵接的面称作第3芯抵接面32d。

由于可动芯30被第2弹性力向杯状体50施力，所以除了在闭阀后可动芯30惯性移动而远离杯状体50时以外，可动芯30总是抵接在杯状体50。详细地讲，内芯32的第2芯抵接面32b总是抵接在杯状体50的芯抵接端面51a。杯状体50中的作为形成芯抵接端面51a的部分的圆筒部51将燃料积存室B1的内部和外部分隔。所述的外部，是在比杯状体50的外周面51d靠径向外侧存在燃料的区域，第1芯抵接面32c位于燃料积存室B1的内部，第3芯抵接面32d位于燃料积存室B1的外部。

燃料积存室B1是被有关阀针20的滑动部22的外周面及开阀时阀体抵接面21a、有关内芯32的贯通孔32a的内壁面及第1芯抵接面32c和有关杯状体50的圆筒部51的内周面包围的区域。燃料积存室B1是在可动芯30与杯状体50抵接的状态下如上述那样被包围的区域。燃料积存室B1是在阀体侧座20s抵接在阀身侧座11s而阀针20闭阀的状态下如上述那样被包围的区域。

在内芯32中的第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b，形成有连通槽32e。连通槽32e在第2芯抵接面32b抵接在芯抵接端面51a的状态下使燃料积存室B1的内部与外部连通。所述的外部，是杯状体50与可动芯30抵接时的不同于燃料积存室B1的空间。

这里所述的燃料积存室B1的外部，相当于以下例示的区域。即，导引部件60的止挡抵接端面61a与第3芯抵接面32d之间的第1区域相当于外部。第1区域是在杯状体50与可动芯30抵接、可动芯30与导引部件60不抵接的状态下形成的区域。将固定芯13中的与可动芯30对置的面称作固定侧芯对置面13b。将外芯31中的与固定芯13对置的面称作可动侧芯对置面31c。并且，作为与第1区域连通的区域、固定侧芯对置面13b与可动侧芯对置面31c之间的第2区域相当于外部。作为与第2区域连通的区域、主体阀身12(保持器)及非磁性部件14(保持器)的内周面与外芯31的外周面之间的第3区域相当于外部。

如图13所示，连通槽32e形成有多个(例如4个)，多个连通槽32e从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。连通槽32e是在径向上以直线状延伸的形状。多个连通槽32e分别是相同的形状。连通槽32e的周向位置与贯通孔31a的周向位置不同。

内芯32相当于形成有第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b的“抵接部”。外芯31相当于形成有与固定芯13对置的可动侧芯对置面31c的、与内芯32不同材质的“芯主体部”。芯主体部被从连通槽32e的形成范围排除。即，连通槽32e虽然形成在内芯32，但没有形成在外芯31。

连通槽32e跨内芯32的径向的全域而形成，跨越从内芯32的内周面到外周面而形成。即，连通槽32e跨第1芯抵接面32c、第2芯抵接面32b及第3芯抵接面32d的径向的全域而形成。

如图14所示，连通槽32e具有底壁面32e1、立壁面32e2及锥面32e3。底壁面32e1是相对于可动芯30的移动方向垂直地扩展的形状，立壁面32e2是从底壁面32e1沿可动芯30的移动方向延伸的形状，锥面32e3是从立壁面32e2朝向槽开口32e4一边使流通面积扩大一边延伸的形状。在图14所示的例子中，锥面32e3是从立壁面32e2的上端以直线性扩展的形状。

作为连通槽32e的加工方法，可以举出激光加工、放电加工、通过立铣刀的切削加工等。首先，加工包括立壁面32e2及底壁面32e1的截面形状为长方形的槽。在该时点，有在立壁面32e2中的槽开口32e4周缘部分上残留在加工时产生的毛刺的情况。但是，然后通过加工截面形状为梯形的锥面32e3，将上述毛刺除去。

·顺便说一下，如果随着可动芯30向反喷孔侧移动而存在于燃料积存室B1中的燃料被压缩，则可动芯30的移动被妨碍，所以可动芯30移动规定量而与阀针20抵接时的移动速度(碰撞速度)变慢。结果，由芯助推构造带来的上述效果、即“在抑制开阀所需要的磁吸引力的增大的同时，即使是高压的燃料也能够使阀体开阀动作”的效果降低。此外，由于可动芯30的移动被妨碍，阀针20的开阀时间离差变大，燃料喷射量的离差变大。

相对于此，有关本实施方式的燃料喷射阀1具备阀针20(阀体)、固定芯13、可动芯30、第1弹簧部件SP1(弹簧部件)和杯状体50(闭阀力传递部件)。可动芯30当被固定芯13吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在阀针20，使阀针20开阀动作。第1弹簧部件SP1随着阀针20的开阀动作而弹性变形，发挥使阀针20闭阀动作的闭阀弹性力。杯状体50相对于阀针20可相对移动地配置，通过向喷孔侧相对移动而抵接在阀针20，将闭阀弹性力向阀针20传递。并且，可动芯30具有第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b，在这些第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b，形成有使燃料积存室B1的内部与外部连通的连通槽32e。

因此，当可动芯30向反喷孔侧移动时，积存在燃料积存室B1中的燃料经由连通槽32e向外部流出。由此，积存在燃料积存室B1中的燃料的压缩被抑制，所以可动芯30容易移动。因此，能够抑制可动芯30的碰撞速度下降，所以能够促进由芯助推构造带来的磁吸引力降低的效果。此外，由于可动芯30容易移动，所以能够抑制阀针20的开阀时间离差，进而能够抑制燃料喷射量的离差。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，连通槽32e形成有多个，多个连通槽32e从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。

由此，容易从燃料积存室B1向外部流出的部位绕轴线方向以等间隔存在。因此，当可动芯30在轴线方向上移动时，能够抑制可动芯30相对于轴线方向倾斜的朝向变化。由此，能够抑制可动芯30的动态变得不稳定，所以能够进一步抑制开阀响应性离差。另外，只要在周向上等间隔地形成3个以上连通槽32e，就能促进动态不稳定抑制的效果。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，可动芯30具备内芯32(抵接部)、和与内芯32不同材质的外芯31(芯主体部)。在内芯32形成有第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b，在外芯31形成有与固定芯13对置的可动侧芯对置面31c。并且，外芯31被从连通槽32e的形成范围排除。

由此，能够将外芯31的可动侧芯对置面31c做成不具有槽的平坦的形状，所以能够抑制被固定芯13吸引的磁吸引力通过连通槽而降低。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，可动芯30中的与导引部件60抵接的第3芯抵接面32d位于燃料积存室B1的外部。并且，连通槽32e除了第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b以外还形成在第3芯抵接面32d。

顺便说一下，在阀针20处于全升高位置的状态下内芯32抵接在导引部件60。在该抵接状态下，如果有关导引部件60的止挡抵接端面61a与有关内芯32的第3芯抵接面32d密接，则担心第3芯抵接面32d难以从止挡抵接端面61a分离的现象(咬住现象)的发生。对于该担心，在本实施方式中，由于连通槽32e也形成在第3芯抵接面32d，所以当随着通电关闭而可动芯30开始向喷孔侧的移动时，向与止挡抵接端面61a抵接的状态的第3芯抵接面32d供给燃料。因此，能够抑制可动芯30密接在导引部件60上而难以分离，所以能够降低以上述密接的力为原因而可动芯30向喷孔侧的移动的开始延迟的可能性。由此，能够缩短从通电关闭到阀针20闭阀的闭阀响应时间，能够提高闭阀响应性。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，连通槽32e具有相对于可动芯30的移动方向垂直地扩展的底壁面32e1和从底壁面32e1沿移动方向延伸的立壁面32e2。

顺便说一下，优选的是将第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b研磨，以将在连通槽32e的槽开口32e4处产生的毛刺除去。例如，从图14中的双点划线所示的位置研磨到实线所示的位置。另外，在本实施方式中，在将内芯32组装到外芯31之后，通过切削加工等形成连通槽32e及外连通槽31e，然后，对外芯31及内芯32的两者同时实施上述研磨。

并且，在违背本实施方式、不具有立壁面32e2而是单点划线所示的形状的情况下，连通槽32e的截面积变小，被研磨的截面积相对于连通槽32e的截面积的比例变大。结果，研磨深度的离差给连通槽32e的截面积带来的影响变大，所以连通槽32e的截面积的离差变大。因此，燃料经由连通槽32e从燃料积存室B1向外部流出的程度的离差变大，可动芯30的移动容易度的离差变大，所以成为阀针20的开阀时间离差抑制的妨碍。相对于此，在本实施方式中，由于具有立壁面32e2，所以被研磨的截面积的比例变小，研磨深度的离差给连通槽32e的截面积带来的影响变小。因此，燃料经由连通槽32e从燃料积存室B1向外部流出的程度的离差被减小，能够促进阀针20的开阀时间离差抑制。

[变形例B1]

图12所示的连通槽32e没有形成在外芯31，但也可以如图15所示那样，除了在内芯32形成连通槽32e以外，也在外芯31形成连通槽(外连通槽31e)。在图15所示的例子中，外连通槽31e的内径侧端部与连通槽32e的外径侧端部直接连通。

如图16所示，外连通槽31e形成有多个(例如4个)，多个外连通槽31e从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。外连通槽31e是在径向上以直线状延伸的形状。多个外连通槽31e分别是相同的形状。外连通槽31e的周向位置与贯通孔31a的周向位置不同。

外连通槽31e和连通槽32e周向位置相同。在图16的例子中，在周向上等间隔配置有4个外连通槽31e，但也可以在周向上等间隔配置有6个外连通槽31e。在此情况下，优选的是设定贯通孔31a的周向位置，以使其到相邻的外连通槽31e的周向距离相同。

外连通槽31e跨外芯31的径向的全域而形成，跨越从外芯31的内周面到外周面而形成。即，外连通槽31e跨可动侧芯对置面31c的径向的全域而形成。外连通槽31e的截面形状与图14所示的连通槽32e的截面形状相同，外连通槽31e具有与连通槽32e同样的底壁面、立壁面及锥面。如上述那样，图14是沿着图13的XIV－XIV线的剖视图，表示相对于在可动芯30的径向上延伸的连通槽32e的延伸方向垂直地横截的截面的形状。关于外连通槽31e的截面也与连通槽32e是同样的，在相对于外连通槽31e的延伸方向垂直地横截的截面中，是具有底壁面、立壁面及锥面的截面形状。

通过以上，根据具有外连通槽31e的本变形例，由于从连通槽32e的外径侧端部流出的燃料经由外连通槽31e被扩散，所以能够抑制连通槽32e的外径侧端部处的燃料压力上升，能够促进经由连通槽32e的燃料流出。即，能够抑制导引部件60与内芯32之间的燃料压力上升。

进而，在本变形例中，由于外连通槽31e的内径侧端部与连通槽32e的外径侧端部直接连通，所以能够进一步促进从外径侧端部的燃料流出。

进而，在本变形例中，由于外连通槽31e跨可动侧芯对置面31c的径向的全域而形成，所以从外连通槽31e的外径侧端部流出的燃料向保持器的内周面与外芯31的外周面的间隙直接流入。因此，能够抑制外连通槽31e的外径侧端部处的燃料压力上升，能够促进经由连通槽32e及外连通槽31e的燃料流出。

进而，在本变形例中，关于外连通槽31e的尺寸，外连通槽31e中的朝向固定芯13开口的部分的宽度尺寸(周向尺寸)被设定为比外连通槽31e的深度尺寸(轴线C方向尺寸)小。由此，能够在抑制起因于形成外连通槽31e的可动侧芯对置面31c的面积减小的同时，增大外连通槽31e的流路截面积。该“流路截面积”，是当燃料积存室B1的燃料经由外连通槽31e向径向外侧流动时相对于其流动方向垂直的截面的面积。即，通过如上述那样宽度尺寸比深度尺寸小，能够在抑制磁吸引力的减小的同时，实现从开阀动作时的燃料积存室B1的燃料排出。

[变形例B2]

在图17及图18所示的本变形例中，形成有将多个连通槽31e连结的连结槽32f。连结槽32f是绕贯通孔32a以环状延伸的形状，使全部(在图18的例子中是4个)连通槽31e连结。连结槽32f将连通槽31e的外径侧端部连结。连结槽32f通过将内芯32的外径侧角部切削加工而形成。此外，通过将外芯31的内径侧角部切削加工，跨越外芯31及内芯32的两者而形成连结槽32f。

另外，在图15及图16所示的实施方式中，也可以形成图17及图18所示的连结槽32f，用连结槽32f使多个连通槽32e与多个外连通槽31e分别连结。

通过以上，根据具有连结槽32f的本变形例，由于从连通槽32e的外径侧端部流出的燃料经由连结槽32f被扩散，所以能够抑制连通槽32e的外径侧端部处的燃料压力上升，能够促进经由连通槽32e的燃料流出。

此外，由于通过将多个连通槽31e连结，能够促进燃料从多个连通槽31e均等地流出，所以当可动芯30在轴线方向上移动时，能够抑制可动芯30相对于轴线方向的倾斜的朝向变化。由此，能够抑制可动芯30的动态变得不稳定，所以能够进一步抑制开阀响应性离差。

[变形例B3]

图12所示的连通槽32e跨内芯32的端面的全域而形成。相对于此，图19及图20所示的本变形例的连通槽32g跨越第1芯抵接面32c的一部分、第2芯抵接面32b的全域及第3芯抵接面32d的一部分而形成。如果详细地说明，则连通槽32g没有跨第1芯抵接面32c的径向的全域形成，而是部分地形成在第1芯抵接面32c中的与第2芯抵接面32b相邻的部分处。连通槽32g跨第2芯抵接面32b的径向的全域而形成。连通槽32g没有跨第3芯抵接面32d的径向的全域形成，而是部分地形成在第3芯抵接面32d中的与第2芯抵接面32b相邻的部分处。

此外，相对于图12所示的连通槽32e是在径向上以直线状延伸的形状，有关本变形例的连通槽32g是圆锥形状。即，如图20所示，从轴线C方向观察是圆形，如图19所示，在剖视中是三角形。

通过以上，根据具有圆锥形状的连通槽32g的本变形例，由于仅通过将钻头的前端推压在可动芯30上就能够形成连通槽32g，所以能够容易地加工连通槽32g。

[变形例B4]

在图12所示的实施方式中，通过在可动芯30的抵接面形成连通槽32e，使燃料积存室B1的内部与外部连通。相对于此，在图21所示的本变形例中，通过在阀针20形成连通孔20c，使燃料积存室B1的内部与阀针20的内部通路20a连通。

在杯状体50抵接在闭阀时阀体抵接面21b的状态、并且杯状体50抵接在第2芯抵接面32b的状态下，连通孔20c被配置在轴线C方向中的包括第1芯抵接面32c的位置。或者，连通孔20c的整体被配置在第1芯抵接面32c的反喷孔侧。连通孔20c形成有多个，多个连通孔20c从阀针20的移动方向观察在周向上以等间隔配置。连通孔20c是在阀针20的径向上以直线状延伸的形状。

通过以上，根据在阀针20形成有连通孔20c的本变形例，当可动芯30向反喷孔侧移动时，积存在燃料积存室B1中的燃料经由连通孔20c向阀针20的内部通路20a(外部)流出。由此，积存在燃料积存室B1中的燃料的压缩被抑制，所以可动芯30容易移动。因此，能够抑制可动芯30的碰撞速度下降，所以能够促进由芯助推构造带来的磁吸引力降低的效果。此外，由于可动芯30变得容易移动，所以能够抑制阀针20的开阀时间离差，进而能够抑制燃料喷射量的离差。

[变形例B5]

在图22所示的本变形例中，通过在阀针20形成滑动面连通槽20d，使燃料积存室B1的内部与阀针20的内部通路20a连通。滑动面连通槽20d被形成在阀针20中的杯状体50滑动的阀体侧滑动面21c(参照图7)。

滑动面连通槽20d形成有多个，多个滑动面连通槽20d从阀针20的移动方向观察在周向上以等间隔配置。滑动面连通槽20d是在阀针20的轴线C方向上以直线状延伸的形状。

通过以上，根据在作为阀针20与杯状体50的滑动面的阀体侧滑动面21c形成有滑动面连通槽20d的本变形例，当可动芯30向反喷孔侧移动时，积存在燃料积存室B1中的燃料经由滑动面连通槽20d向外部流出。这里所述的外部，是闭阀时阀体抵接面21b与闭阀力传递抵接面52c的间隙及内部通路20a。由此，积存在燃料积存室B1中的燃料的压缩被抑制，所以可动芯30变得容易移动。因此，能够抑制可动芯30的碰撞速度下降，所以能够促进由芯助推构造带来的磁吸引力降低的效果。此外，由于可动芯30变得容易移动，所以能够抑制阀针20的开阀时间离差，进而能够抑制燃料喷射量的离差。

[变形例B6]

在图23所示的本变形例中，通过在内芯32形成第2滑动面连通槽32h，使燃料积存室B1的内部与可动室12a连通。第2滑动面连通槽32h形成在内芯32中的阀针20滑动的面、即内芯32的内周面。

第2滑动面连通槽32h形成有多个，多个第2滑动面连通槽32h从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。第2滑动面连通槽32h是在可动芯30的轴线C方向上以直线状延伸的形状。

通过以上，根据在阀针20与内芯32的滑动面形成有第2滑动面连通槽32h的本变形例，当可动芯30向反喷孔侧移动时，积存在燃料积存室B1中的燃料经由第2滑动面连通槽32h向可动室12a(外部)流出。由此，积存在燃料积存室B1中的燃料的压缩被抑制，所以可动芯30变得容易移动。因此，能够抑制可动芯30的碰撞速度下降，所以能够促进由芯助推构造带来的磁吸引力降低的效果。此外，由于可动芯30变得容易移动，所以能够抑制阀针20的开阀时间离差，进而能够抑制燃料喷射量的离差。

<结构群C的详细说明>

接着，使用图24～图26及图12，对有关本实施方式的燃料喷射阀1具备的结构中的、至少包括以下说明的供给流路及与该供给流路关联的结构的结构群C详细地进行说明。除此以外，关于结构群C的变形例使用图27～图35在后面叙述。

如图24所示，在阀针20中的闭阀时阀体抵接面21b形成有槽形成的主流路20e。如图25所示，闭阀时阀体抵接面21b被形成在从可动芯30的移动方向观察以环状延伸的区域中，主流路20e是将形成了闭阀时阀体抵接面21b的环状的区域横截而延伸以将环状内侧与环状外侧相连的形状。主流路20e具有从可动芯的移动方向观察以直线状延伸的笔直部201。在本实施方式的情况下，主流路20e的整体与笔直部201的整体一致。

环状内侧相当于阀针20的内部通路20a。环状外侧相当于在闭阀时阀体抵接面21b与杯状体50抵接的状态下形成的杯状体50的内表面与阀针20的外表面的间隙B2(参照图12)。因而，主流路20e在闭阀时阀体抵接面21b与杯状体50抵接的状态下使阀针20的内部通路20a与间隙B2连通。

主流路20e(供给流路)是延伸以将形成阀针20中的内部通路20a的内周面与阀针20的外周面相连的形状。阀针20的外周面作为使燃料向喷孔11a流通的通路的壁面发挥功能。另外，在由阀针20的外周面与圆筒部51的内周面的间隙形成的通路中流通的燃料向燃料积存室B1流入。然后，在可动芯30的内周面与阀针20的外周面的间隙及可动芯30的外周面与主体阀身12的内周面的间隙中流通而向可动室12a流入，经由流路12b向喷孔11a流入。

如图25所示，对于阀针20中的闭阀时阀体抵接面21b的内周边缘部分201a及外周边缘部分201b施以了倒角加工。主流路20e(供给流路)是将这些内周边缘部分201a与外周边缘部分201b连结的形状。

如图25所示，主流路20e形成有多个(例如4个)，多个主流路20e从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。即，在阀针20的闭阀时阀体抵接面21b，在周向上以等间隔配置有多个主流路20e。主流路20e是在径向上以直线状延伸的形状。多个主流路20e分别是相同的形状。如图26所示，主流路20e的笔直部201的截面是具有向喷孔侧凸的圆弧状的底面的形状。另外，对于阀针20的抵接部21的外周缘部和内周缘部的角部施以了倒角加工，抵接部21的外周缘部和内周缘部被形成为锥形状。

将主流路20e的深度尺寸201h定义为主流路20e的轴线C方向的尺寸，将主流路20e的宽度尺寸201w定义为绕阀针20的轴线C方向的尺寸(参照图24)。并且，主流路20e的深度尺寸201h被设定为比主流路20e的宽度尺寸201w大。

·顺便说一下，在通过向线圈的通电开始而可动芯30与杯状体50一起开始规定量移动的时点杯状体50抵接在阀针20的芯助推构造的情况下，发生以下的担心。即，如果杯状体50与阀针20密接而抵接，则发生杯状体50难以从阀针20分离的现象(咬住现象)，结果，可动芯30的规定量移动的开始延迟，担心开阀响应性变差。

对于该担心，在本实施方式中，具备阀针20(阀体)、固定芯13、可动芯30、第1弹簧部件SP1(弹簧部件)和杯状体50(闭阀力传递部件)。可动芯30在被固定芯13吸引而移动了规定量的时点下，与形成在阀针20的开阀时阀体抵接面21a抵接，使阀针20开阀动作。第1弹簧部件SP1随着阀针20的开阀动作而弹性变形，发挥使阀针20闭阀动作的闭阀弹性力。杯状体50抵接在形成于阀针20的闭阀时阀体抵接面21b，将闭阀弹性力向阀针20传递。并且，在可动芯30与杯状体50一起开始规定量移动的时点，杯状体50抵接在闭阀时阀体抵接面21b。并且，阀针20具有向与杯状体50抵接的状态的闭阀时阀体抵接面21b供给燃料的主流路20e(供给流路)。

由此，当可动芯30开始规定量移动时，被向与杯状体50抵接的状态的闭阀时阀体抵接面21b供给燃料。因此，能够抑制杯状体50与阀针20密接而变得难以分离的情况，所以能够降低以上述密接的力为原因而可动芯30的规定量移动的开始延迟的可能性。由此，能够缩短从开始向线圈17的通电到阀针20开始开阀的开阀响应时间，能够提高开阀响应性。此外，能够抑制因可动芯30的移动被妨碍而带来的开阀时间离差，能够抑制燃料喷射量的离差。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，主流路20e(供给流路)由形成在阀针20中的闭阀时阀体抵接面21b上的槽提供。因此，与在阀针20或杯状体50上形成作为供给流路的贯通孔的情况相比，能够使供给流路的加工变得简单，能够容易地提供供给流路。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，闭阀时阀体抵接面21b被形成在从可动芯30的移动方向观察以环状延伸的区域中，供给流路具有将该区域横截而延伸以将环状内侧与环状外侧相连的主流路20e。因此，从环状内侧和环状外侧的两侧向闭阀时阀体抵接面21b供给燃料，所以能够促进由上述密接造成的咬住现象的抑制。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，主流路20e形成有多个，多个主流路20e从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。由此，杯状体50与阀针20密接的力被缓和的部位，绕轴线方向以等间隔而存在。因此，当可动芯30在轴线方向上开始规定量移动时，能够抑制可动芯30相对于轴线方向倾斜的朝向变化。由此，能够抑制可动芯30的动态变得不稳定，所以能够进一步抑制开阀响应性离差。另外，如果在周向上以等间隔形成3个以上的主流路20e，则促进动态不稳定抑制的效果。

·这里，在主流路20e的深度尺寸201h过小的情况下，如果随着闭阀时阀体抵接面21b的磨损进行而主流路20e的流路截面积变小，则不能充分地确保在主流路20e中流通的燃料的流量。此外，在主流路20e的宽度尺寸201w过大的情况下，由闭阀弹性力将杯状体50向阀针20推压时的面压变得过大，不再能够充分确保闭阀时阀体抵接面21b的受压面积。如果这样，则闭阀时阀体抵接面21b的磨损进行变快。

鉴于这些问题，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，将主流路20e的深度尺寸201h设定为比主流路20e的宽度尺寸201w大。因此，能够充分地确保在主流路20e中流通的燃料流量，并且，能够抑制成为过大的面压而闭阀时阀体抵接面21b的磨损进行变快。

[变形例C1]

在本变形例中，使主流路20e的截面形状变形。即，图26所示的主流路20e的笔直部201是具有圆弧状的底面的截面形状，但也可以如图27所示那样是三角形的截面形状，也可以如图28所示那样是长方形的截面形状。

此外，也可以如图29所示那样是将长方形与梯形组合的截面形状。具体而言，主流路20e具有底壁面20e1、立壁面20e2及锥面20e3。底壁面20e1是相对于可动芯30的移动方向垂直地扩展的形状，立壁面20e2是从底壁面20e1沿移动方向延伸的形状，锥面20e3是从立壁面20e2朝向槽开口20e4一边使流通面积扩大一边延伸的形状。在图29所示的例子中，锥面20e3是从立壁面20e2的上端直线性地扩展的形状。

作为图29所示的主流路20e的加工方法，可以举出激光加工、放电加工、通过立铣刀的切削加工等。首先，加工包括立壁面20e2及底壁面20e1的截面形状是长方形的槽。在该时点，有在立壁面20e2中的槽开口20e4周缘部分处残留在加工时产生的毛刺的情况。但是，然后通过加工截面形状为梯形的锥面20e3，将上述毛刺除去。

[变形例C2]

在图30所示的本变形例中，供给流路除了作为主流路20e的笔直部201以外，还具有从主流路20e分支而将主流路20e彼此连接的分支流路205。分支流路205从可动芯30的移动方向观察是以环状延伸的形状。具体而言，分支流路205是将内部通路20a包围的圆环形状。分支流路205是与笔直部201相同深度的槽形状。分支流路205是跨整周延伸以将全部的主流路20e连结的形状。

在图25的例子中设有4个主流路20e，但在本变形例中设有8条主流路20e，这些多个主流路20e从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。圆环形状的分支流路205是1个。

在图25的例子中，闭阀时阀体抵接面21b被笔直部201在周向上分割。相对于此，在图30所示的本变形例中，由于除了笔直部201以外还具有分支流路205，所以闭阀时阀体抵接面21b除了向周向的分割以外，在径向上也被分割。

在阀针20与杯状体50抵接的状态下，从环状内侧和环状外侧的两侧向主流路20e流入的燃料的一部分被从周向向闭阀时阀体抵接面21b供给。此外，在向主流路20e流入后向分支流路205流入的燃料被从径向向闭阀时阀体抵接面21b供给。

·通过以上，根据本变形例，供给流路除了将环状内侧与环状外侧相连的主流路20e以外，还具有从主流路20e分支的分支流路205。因此，从主流路20e和分支流路205的两者向闭阀时阀体抵接面21b供给燃料。由此，能够促进由上述密接造成的咬住现象的抑制。

·进而，在有关本变形例的燃料喷射阀中，分支流路205从阀针20的移动方向观察是以环状延伸的形状。因此，分支流路205的两端与主流路20e连通，所以能够促进从主流路20e向分支流路205的燃料流入，进而能够促进向闭阀时阀体抵接面21b的燃料供给。

[变形例C3]

在图31所示的本变形例中，主流路20e具有笔直部201及流入部202。笔直部201从可动芯30的移动方向观察是以直线状延伸的形状。流入部202与笔直部201连通，形成向主流路20e的燃料的流入口203。流入部202的流路截面是与笔直部201的流路截面相比扩大了面积的形状。具体而言，在图32(b)所示的剖视中，流入部202是越向喷孔侧接近则槽宽越扩大的形状。在图31所示的俯视中，流入部202是越向径向外侧接近则槽宽越扩大的形状。

在形成在主流路20e的两端处的燃料的流入口203、204中的、位于上述以环状延伸的区域的外侧的流入口203，设有将面积扩大的形状的流入部202。相对于此，在位于以环状延伸的区域的内侧的流入口204，没有设置将面积扩大的形状的流入部。另外，对于阀针20的抵接部21的外周缘部和内周缘部的角部施以了倒角加工，抵接部21的外周缘部和内周缘部被形成为锥形状。

主流路20e通过激光加工而形成。图32中的单点划线表示激光的中心。首先，如图32的(a)栏所示，用激光形成相当于笔直部201的部分的槽。详细地讲，从径向的内侧开始激光加工，使激光从内侧朝向外侧移动。在笔直部201的加工中，使激光的焦点与槽的底面一致。

在使激光移动到笔直部201的外侧端部而使笔直部201的加工完成后，进一步使激光向径向外侧移动，如图32的(b)栏所示那样用激光加工相当于流入部202的部分的槽。将流入部202加工时的激光的焦点被设定为与将笔直部201加工时的激光的焦点相同。并且，由于抵接部21的外周缘部被形成为锥形状，所以在从激光的焦点偏移的位置将流入部202的底面切削。由此，流入部202底面上的切削宽度相比笔直部201底面上的切削宽度扩大，所以流入部202被形成为越向喷孔侧接近则槽宽越扩大的形状。

·通过以上，根据本变形例，主流路20e具有从可动芯30的移动方向观察以直线状延伸的笔直部201、和与笔直部201连通而形成燃料的流入口203的流入部202。并且，流入部202的流路截面是与笔直部201的流路截面相比扩大了面积的形状。因此，与不具有流入部202的情况相比，燃料容易从流入口203向笔直部201流入，进而，能够促进向闭阀时阀体抵接面21b的燃料供给。

[变形例C4]

图24所示的供给流路由形成在阀针20的槽形状的主流路20e提供。相对于此，在图33所示的本变形例中，在杯状体50形成贯通孔52d，该贯通孔52d提供向闭阀时阀体抵接面21b供给燃料的供给流路。

由此，当可动芯30开始规定量移动时，经由贯通孔52d向与杯状体50抵接的状态的闭阀时阀体抵接面21b供给流路13a的燃料。因此，与图24的实施方式同样，能够抑制杯状体50与阀针20密接而难以分离，所以能够提高开阀响应性，并且能够抑制由开阀时间离差带来的燃料喷射量的离差。

[变形例C5]

图24所示的供给流路在阀针20形成有槽形状的主流路20e。相对于此，在图34及图35所示的本变形例中，在以下说明的板210形成有槽形状的主流路210e。

板210被配置在阀针20与杯状体50之间，是圆板形状，是金属制。在图示的例子中，在板210的喷孔侧的面形成有主流路210e，但也可以在板210的反喷孔侧的面形成。主流路210e形成有多个(例如4个)，多个主流路210e从可动芯30的移动方向观察在周向上以等间隔配置。主流路210e是在径向上以直线状延伸的形状。多个主流路210e分别是相同的形状。

主流路210e与图25所示的主流路20e同样，是将形成有闭阀时阀体抵接面21b的环状的区域横截而延伸、以将环状内侧与环状外侧相连的形状。因而，主流路210e在闭阀时阀体抵接面21b经由板210与杯状体50抵接的状态下，使阀针20的内部通路20a与间隙B2连通。

板210虽然没有被结合在阀针20及杯状体50，但在本说明书中定义为阀针20或杯状体50的一部分。在板210中，形成有与杯状体50的贯通孔52a及阀针20的内部通路20a连通的贯通孔210a。

通过以上，根据本变形例，当可动芯30开始规定量移动时，向经由板210与杯状体50抵接的状态的闭阀时阀体抵接面21b经由主流路210e供给流路13a的燃料。因此，与图24的实施方式同样，能够抑制阀针20密接在板210而难以分离，所以能够提高开阀响应性，并且能够抑制由开阀时间离差带来的燃料喷射量的离差。

[变形例C6]

图24所示的供给流路由形成在阀针20的闭阀时阀体抵接面21b的槽形状的主流路20e提供。相对于此，在本变形例中，将主流路20e废弃，通过以下说明的凹凸提供供给流路。即，对闭阀时阀体抵接面21b施以使研磨材料碰撞的喷砂，通过使闭阀时阀体抵接面21b的表面粗糙度变大，在闭阀时阀体抵接面21b上设置凹凸。将该凹凸作为提供供给流路的主流路20e的替代。换言之，使闭阀时阀体抵接面21b的表面粗糙度比阀针20的表面中的形成内部通路20a的部分的内周面粗糙。或者，使闭阀时阀体抵接面21b的表面粗糙度比阀针20的外周面粗糙。

根据由上述凹凸形成的供给流路，通过喷砂而闭阀时阀体抵接面21b的硬度增大。因此，能够提高杯状体50反复碰撞在阀针20的闭阀时阀体抵接面21b的耐磨损性。

另外，也可以代替如上述那样对阀针20施以喷砂而形成凹凸，对杯状体50的闭阀力传递抵接面52c施以喷砂来形成凹凸。在此情况下，通过形成在闭阀力传递抵接面52c的凹凸提供供给流路。

<结构群D的详细说明>

接着，对于有关本实施方式的燃料喷射阀1具备的结构中的至少包括以下说明的凹陷面60a及与该凹陷面60a关联的结构的结构群D，使用图36及图37详细地进行说明。

如上述那样，导引部件60的圆筒部61的内周面形成与有关杯状体50的圆筒部51的外周面51d滑动的滑动面61b。滑动面61b使杯状体50的外周面51d滑动，以使一边限制杯状体50向径向的移动一边导引向轴线C方向的移动。滑动面61b是相对于轴线C方向平行地扩展的形状的面。

在导引部件60的内表面中的与滑动面61b的反喷孔侧相连的面，形成有凹陷面60a。凹陷面60a是以与杯50的间隙在径向上扩大的朝向凹陷的形状。凹陷面60a是绕轴线C以环状延伸的形状，在周向的哪个截面中都是相同的形状。

凹陷面60a中的与滑动面61b邻接的邻接面60a1是与滑动面61b的反喷孔侧相连的面，是随着远离滑动面61b而使与杯状体50的间隙CL1在径向上逐渐扩大的形状。在邻接面60a1中，包括以包括轴线C的截面观察直线地延伸的锥形状面60a2。此外，导引部件60中的包括邻接面60a1与滑动面61b的边界的边界部60b是以向径向内侧突出的朝向弯曲的形状、即R形状。由此，能够抑制由导引部件60带来的杯状体50的磨损。

在将止挡抵接端面61a与滑动面61b相连的部分，设有通过倒角加工被形成为锥形状的倒角部61c。包括倒角部61c与滑动面61b的边界的边界部是以向径向内侧突出的朝向弯曲的形状，抑制了由导引部件60带来的杯状体50的磨损。

另外，对于杯状体50中的将外周面51d与芯抵接端面51a相连的角部51g、以及将传递部件侧滑动面51c与芯抵接端面51a相连的角部51h施以了倒角加工，以成为锥形状或R形状。在阀针20中的将阀体侧滑动面21c与开阀时阀体抵接面21a相连的角部21d，也施以了倒角加工，以成为锥形状或R形状。包括形成在阀体侧滑动面21c的反喷孔侧的倒角部与阀体侧滑动面21c的边界的边界部21e是以向径向外侧突出的朝向弯曲的形状，抑制了杯状体50与阀针20的磨损。

在以下的说明中，将杯状体50的表面中的包括杯状体50的圆筒部51的外周面51d并相对于轴线C方向平行地扩展的面称作平行面。在图36的例子中，外周面51d的整体相当于平行面，杯状体50的表面中的图37的标号M1所示的范围是平行面。

此外，将作为与平行面的反喷孔侧相连的面、位于比平行面靠径向内侧的面称作连结面51e。连结面51e是以向杯状体50的径向外侧突出的朝向弯曲的形状。杯状体50的表面中的图37的标号M2所示的范围是连结面51e。另外，连结面51e中的连接在与平行面相反侧的面是与第1弹簧部件SP1抵接而被赋予第1弹性力的弹簧抵接面。弹簧抵接面是相对于轴线C方向垂直地扩展的形状。

并且，将平行面与连结面51e的边界线称作连结边界线51f(参照图37中的圆标记)。随着可动芯30在轴线C方向上移动，杯状体50也在轴线C方向上移动。通过该移动而连结边界线51f在轴线C方向上移动的范围M3的整体包含在轴线C方向中的形成有凹陷面60a的范围N1中。

导引部件60的外周面被压入在固定芯13的扩径部13c中。这样，由于导引部件60被压入固定在固定芯13中，所以导引部件60不会相对于固定芯13倾斜。但是，会倾斜导引部件60的外周面或扩径部13c的内周面的尺寸公差的量。相对于此，由于杯状体50相对于导引部件60可滑动地配置，所以在杯状体50与导引部件60之间形成有用于滑动的间隙CL1。因而，杯状体50能够相对于固定芯13及导引部件60倾倒。即，杯状体50的轴线C能够相对于固定芯13的轴线C倾斜。

此外，由于阀针20相对于杯状体50可滑动地配置，所以在阀针20与杯状体50之间形成有用于滑动的间隙CL2。因而，相对于能够倾倒的杯状体50，阀针20能够进一步倾倒。即，相对于能够倾斜的杯状体50的轴线C，阀针20的轴线C能够进一步倾斜。因而，阀针20最大地倾倒、并且杯状体50向与阀针20相同的朝向最大地倾倒时的角度(最大倾倒角度)，相当于杯状体50倾倒的角度中的被设想的最大的倾倒角度θ2(参照图36)。并且，导引部件60的锥形状面60a2形成为，使锥形状面60a2相对于滑动面61b倾斜的倾斜角度θ1(参照图36)比杯状体50的最大倾倒角度θ2大。

另外，杯状体50的平行面与导引部件60的滑动面61b的间隙CL1被设定为比杯状体50与阀针20的间隙CL2大。因而，假如间隙CL2是零的情况下的杯状体50的倾倒角度比假如间隙CL1是零的情况下的阀针20的倾倒角度大。

间隙CL1中的杯状体50与导引部件60的滑动距离被设定为比间隙CL2中的杯状体50与阀针20的滑动距离长。这里，滑动距离越长，起因于间隙的倾斜越小。例如，间隙CL1中的滑动距离越长，杯状体50相对于导引部件60的倾斜越小。间隙CL2中的滑动距离越长，阀针20相对于杯状体50的倾斜越小。设定为，即使它们两者的倾斜是最大，连结面51e也不碰到导引部件60。

导引部件60由磁性材料形成，杯状体50由非磁性材料形成。通常，非磁性材料与磁性材料相比是低硬度。尽管如此，在本实施方式中，杯状体50和导引部件60是相同的硬度。换言之，在杯状体50中，不是使用通常的非磁性材料，而是使用高硬度的非磁性材料。杯状体50的硬度(杯状体硬度)和导引部件60的硬度(导引部件硬度)例如是维氏硬度HV600至HV700的范围的值。并且，如果导引部件硬度相对于杯状体硬度的偏差包含在杯状体硬度的－10％至+10％的范围，则两硬度可以看作是相同的硬度。

·顺便说一下，如果通过杯状体50与导引部件60的滑动而磨损进行，则杯状体50相对于导引部件60较大地倾倒，进而，阀针20与杯状体50一起较大地倾倒。并且，如果阀针20的倾倒变大，则阀针20的开闭阀时期离差，燃料喷射量离差变大。

对于该担心，在本实施方式中，具备阀针20(阀体)、固定芯13、可动芯30、第1弹簧部件SP1(弹簧部件)、杯状体50(闭阀力传递部件)和导引部件60。

可动芯30在被固定芯13吸引而移动了规定量的时点抵接在阀针20，使阀针20开阀动作。第1弹簧部件SP1随着阀针20的开阀动作而弹性变形，发挥使阀针20闭阀动作的闭阀弹性力。杯状体50具有与第1弹簧部件SP1及阀针20抵接而将闭阀弹性力向阀针20传递的阀体传递部(圆板部52)、以及对可动芯30向喷孔侧施力的圆筒形状的圆筒部51。导引部件60具有使圆筒部51的外周面51d滑动的滑动面61b，以在限制圆筒部51向径向的移动的同时导引向轴线C方向的移动。在导引部件60，形成有作为与滑动面61b的反喷孔侧相连的面、向使与杯状体50的间隙在径向上扩大的朝向凹陷的形状的凹陷面60a。另外，阀体传递部是圆板形状的圆板部52，圆筒部51是从圆板部52的圆板外周端向喷孔侧延伸的形状。

在杯状体50的表面中，设包括圆筒部51的外周面、相对于轴线C方向平行地扩大的面为平行面，设作为与平行面的反喷孔侧相连的面、位于比平行面靠径向内侧的面为连结面51e，设平行面与连结面51e的边界线为连结边界线51f。并且，连结边界线51f在轴线方向上移动的范围M3的整体包含在轴线方向中的形成有凹陷面60a的范围N1中。即，连结边界线51f的轴线方向位置在阀针20的全升高时及闭阀时的任一个时，都处于形成有凹陷面60a的范围N1中。

因此，当杯状体50一边在导引部件60滑动一边沿轴向移动时，连结边界线51f与凹陷面60a对置而不与滑动面61b接触。由此，能够抑制在向轴向的面压成分较大的状态下杯状体50推抵在导引部件60，能够抑制杯状体50的磨损。因此，能够抑制杯状体50的倾倒，进而能够抑制阀针20的倾倒，所以能够抑制因阀针20的开闭阀时期离差造成的燃料喷射量离差。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，凹陷面60a中的与滑动面61b邻接的邻接面60a1是随着远离滑动面61b而使与杯状体50的间隙CL1在径向上逐渐扩大的形状。这里，在违背本实施方式而邻接面60a1是以阶差状在径向上扩大的形状的情况下，在阶差的角部分推抵在向喷孔侧移动的杯状体50时的面压变高，担心会促进磨损。鉴于这一点，有关本实施方式的邻接面60a1由于是在径向上逐渐扩大的形状，所以能够缓和上述面压，能够降低对杯状体50和导引部件60的促进磨损的担心。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，在邻接面60a1中，包括在剖视中以直线延伸的锥形状面60a2。并且，锥形状面60a2相对于滑动面61b倾斜的倾斜角度θ1比杯状体50倾倒的角度中的被设想的最大的倾倒角度θ2大。因此，能够降低倾倒的杯状体50与锥形状面60a2接触的可能性，能够降低对杯状体50与导引部件60的促进磨损的担心。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，包括邻接面60a1和滑动面61b的边界的边界部60b是以向径向内侧突出的朝向弯曲的形状。这里，在违背本实施方式而上述边界部是尖锐的形状的情况下，该边界部推抵在向喷孔侧移动的杯状体50时的面压变高，担心会促进磨损。鉴于这一点，在本实施方式中，由于边界部60b是以向径向内侧突出的朝向弯曲的形状，所以能够缓和上述面压，能够降低促进磨损的担心。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，导引部件60由磁性材料形成，杯状体50由非磁性材料形成。由此，能够避免对杯状体50在径向上作用电磁吸引力而杯状体50的平行面被推压在导引部件60的滑动面61b的情况。由此，能够抑制杯状体50和导引部件60的磨损。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，杯状体50和导引部件60是相同的硬度。通常非磁性材料与磁性材料相比是低硬度。尽管如此，在本实施方式中，如上述那样，在杯状体50中不是使用通常的非磁性材料，而是使用高硬度的非磁性材料。因此，能够在避免对杯状体50作用电磁吸引力的同时，避免在有硬度差的情况下会促进低硬度侧的部件磨损的担心。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，杯状体50的平行面与导引部件60的滑动面61b的间隙CL1比杯状体50与阀针20的间隙CL2大。

这里，阀针20有在相对于轴线C方向倾斜的状态下开闭动作的情况。如果阀针20倾斜，则通过其倾倒力，杯状体50也倾倒，如果杯状体50倾倒，则杯状体50推抵在导引部件60的力变大，担心磨损。由此，根据这样对担心磨损的结构应用凹陷面60a的本实施方式，可以说能更有效地发挥由凹陷面60a带来的磨损抑制效果。

<结构群E的详细说明>

接着，使用图38及图39，对有关本实施方式的燃料喷射阀1具备的结构中的、至少包括外芯31和内芯32的压入构造、以及与该压入构造关联的结构的结构群E详细地进行说明。除此以外，关于结构群E的变形例使用图40～图42在后面叙述。

如图38所示，形成在外芯31的内周面的压入面31p和形成在内芯32的外周面的压入面32p相互被压入固定。这些压入面31p、32p不是跨轴线C方向的全域而形成，而是形成在轴线C方向的一部分。

在本实施方式中，在可动芯30的反喷孔侧的一部分形成有压入面31p、32p，在以下的说明中，将外芯31中的作为形成有压入面31p的部分、包括压入面31p的轴线C方向整体的部分称作压入区域311。此外，将外芯31中的作为没有形成压入面31p的部分、不包含压入面31p的径向整体的部分称作非压入区域312。即，外芯31在轴线C方向上被划分为反喷孔侧的压入区域311、和相对于压入区域在轴线C方向上邻接的喷孔侧的非压入区域312。

在非压入区域312，形成有在轴线C方向上与内芯32的卡止部32i抵接的卡止部31b。卡止部32i防止因为内芯32向导引部件60等的碰撞而内芯32相对于外芯31向喷孔侧偏移。另外，在非压入区域312的内周面中的从卡止部31b到与压入区域311的边界的部分，形成有与内芯32的间隙B3。换言之，间隙B3位于压入区域311与非压入区域312的边界。

间隙B3作为将伴随着将内芯32向外芯31压入而发生的毛刺封入的区域发挥功能。另外，由于外芯31的材质比内芯32软，所以上述毛刺在外芯31的压入面31p产生。详细地讲，通过内芯32的压入面32p的喷孔侧端部将外芯31的压入面31p的一部分削掉而产生上述毛刺。

另外，在本实施方式中，在将内芯32组装到外芯31之后，通过切削加工等形成上述的连通槽32e及外连通槽31e，然后将第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b磨削。由此，使第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b的轴线C上的位置一致。

图39的实线所示的外芯31的外周面表示内芯32的压入前的状态，在俯视中是圆形(正圆)。相对于此，在内芯32的压入后的状态下，外芯31中的压入区域311的外周面如图39的点线所示那样向径向外侧隆起。但是，存在贯通孔31a的部分(小膨胀部311a)与不存在贯通孔31a的部分(大膨胀部311b)相比不易隆起。由此，压入变形后的压入区域311的外周面不为正圆，大膨胀部311b成为比小膨胀部311a更大的直径的形状。此外，在压入前的状态下，对于压入区域311和非压入区域312，外周面的直径相同。因而，在压入后的状态下，压入区域311的外周面成为比非压入区域312的外周面更大的直径(参照图38)。

将可动芯30以可移动的状态收容的保持器具有作为有磁性的磁性部件的主体阀身12、以及相对于主体阀身12在移动方向上邻接的非磁性部件14，主体阀身12的端面与非磁性部件14的端面被相互焊接。将保持器中的与压入区域311的外周面对置的部分设为压入对置部H1，将与非压入区域312的外周面对置的部分设为非压入对置部H2。此外，将压入对置部H1的内周面与压入区域311的外周面的径向的间隙中的最小的间隙设为压入部间隙CL3，将非压入对置部H2的内周面与非压入区域312的外周面的径向的间隙中的最小的间隙设为非压入部间隙CL4。并且，将压入对置部H1的最小内径形成得比非压入对置部H2的最小内径大，以使压入部间隙CL3比非压入部间隙CL4大。

压入对置部H1的内周面是相对于可动芯30的移动方向(轴线C方向)平行地扩展的形状。非压入对置部H2的内周面具有相对于移动方向平行地扩展的平行面H2a以及将压入对置部H1的内周面与平行面H2a相连的连结面H2b。连结面H2b是随着向平行面H2a接近而内径逐渐变小的形状。在非压入对置部H2中，虽然包括主体阀身12的一部分，但不包括非磁性部件14，平行面H2a及连结面H2b由主体阀身12形成。换言之，主体阀身12是具有内径尺寸相互不同的平行面H2a及连结面H2b的形状。作为非压入对置部H2与非压入区域312的最小间隙的非压入部间隙CL4相当于与主体阀身12形成的平行面H2a相应的间隙。

更具体地讲，由压入部间隙CL3形成的流路截面积比由非压入部间隙CL4形成的流路截面积大。这些流路截面积是由压入部间隙CL3、CL4形成的流路中的相对于轴线C方向垂直的截面的面积。

压入对置部H1的内周面H1a是相对于移动方向平行地扩展的形状。对于压入对置部H1，包括非磁性部件14的一部分及主体阀身12的一部分。非磁性部件14跨轴线C方向的整体被形成为均匀的内径尺寸。作为压入对置部H1与压入区域311的最小间隙的压入部间隙CL3相当于主体阀身12中的连结面H2b的反喷孔侧的部分、或非磁性部件14处的间隙。

·顺便说一下，在将向导引部件60等的碰撞用的内芯32和磁回路用的外芯31压入固定而构成被固定芯13吸引的可动芯30的情况下，通过压入，外芯31的外径稍稍隆起。结果，收容可动芯30的保持器的内周面与外芯31的外周面的间隙变小，可动芯30从存在于间隙中的燃料处受到的流动阻力变大。并且，由于难以对通过压入而外径隆起的量进行管理，所以相应于流动阻力的大小而发生机械误差离差，对可动芯30的移动速度发生离差。结果，在开阀响应性中发生机械误差离差，喷射量离差变大。

相对于此，有关本实施方式的燃料喷射阀1具备阀针20(阀体)、固定芯13、可动芯30、主体阀身12(保持器)及非磁性部件14(保持器)和导引部件60(止挡部件)。可动芯30是圆筒形状，通过在磁吸引力作用下与阀针20一起移动，将喷孔11a打开。保持器具有被填充燃料的可动室12a，在可动室12a中将可动芯30以可移动的状态收容。导引部件60与可动芯30抵接，限制可动芯30向远离喷孔11a的方向的移动。可动芯30具有与导引部件60抵接的内芯32、以及被压入固定到内芯32的外周面的外芯31。外芯31具有可动芯30的移动方向中的被压入固定到内芯32的外周面的压入区域311、以及不被压入到内芯32的外周面的相对于压入区域311在移动方向上邻接的非压入区域312。并且，在保持器的内周面与可动芯30的外周面的间隙中，压入区域311中的最小的间隙CL3比非压入区域312中的最小的间隙CL4大。

这里，可动芯30从存在于外芯外周面与保持器内周面的间隙中的燃料处受到的流动阻力，在上述间隙的大小根据轴向位置而变化的形状的情况下，较大地受到最小的间隙的影响。并且，在保持器内周面与可动芯外周面的间隙中，压入区域311中的间隙CL3与非压入区域312中的间隙CL4相比，更大地发生机械误差离差。由此，在违背本实施方式而压入区域311中的最小的间隙CL3比非压入区域312中的最小的间隙CL4小的情况下，流动阻力较大地受到压入区域311的间隙CL3的影响。因此，较大地发生流动阻力的机械误差离差。相对于此，根据本实施方式，压入区域311中的最小的间隙CL3比非压入区域312中的最小的间隙CL4大。因此，能够抑制流动阻力受到压入区域311中的间隙CL3的影响，能够抑制在可动芯30的移动速度中发生离差。结果，能够抑制开阀响应性的机械误差离差，进而能够减小喷射量离差。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，压入对置部H1的内周面H1a是相对于移动方向平行地扩展的形状。此外，非压入对置部H2的内周面具有相对于移动方向平行地扩展的平行面H2a、以及将压入对置部H1的内周面与平行面H2a相连的连结面H2b。并且，连结面H2b是随着向平行面H2a接近而内径逐渐变小的形状。

通过压入而较大地发生隆起的部分(大膨胀部311b)与几乎不隆起的部分(小膨胀部311a)的边界呈逐渐隆起的形状。鉴于这一点，根据具有内径逐渐变小的连结面H2b的本实施方式，能够尽可能减小连结面H2b的部分形成的磁回路的空隙。另外，连结面H2b既可以是如图38所示那样内径直线性地逐渐变化的锥形状，也可以是弯曲而内径变化的弯曲形状，也可以是以阶梯状变化的阶差形状。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，保持器具有有磁性的主体阀身12(磁性部件)、以及相对于主体阀身12在移动方向上邻接的非磁性部件14，主体阀身12的端面和非磁性部件14的端面相互被焊接。由此，能够以一系列的作业实施对保持器内径赋予大小的加工、和将保持器内周面中的焊接痕除去的加工，所以能够减轻对保持器内径赋予大小的加工的工作量。

·进而，在有关本实施方式的燃料喷射阀1中，在外芯31，在周向上以等间隔形成有3个以上在移动方向上贯通的贯通孔31a。由此，可动芯30从可动室12a的燃料处受到的流动阻力变低的部位绕轴线方向以等间隔存在3个部位以上。因此，当可动芯30在轴线C方向上移动时，能够抑制可动芯30相对于轴线C方向倾斜的朝向变化。由此，能够抑制可动芯30的动态变得不稳定，所以能够进一步抑制开阀响应性离差。

[变形例E1]

在图40所示的本变形例中，压入区域311中的外芯31的最大外径比非压入区域312中的外芯31的最大外径小。

具体而言，在压入前的状态下预先将压入区域311的外径形成得与非压入区域312的外径相比充分小，形成为，即使是通过压入而压入区域311隆起的状态，压入区域311的外径也比非压入区域312的外径小。总之，在压入前的状态下，将压入区域311的外周面切削加工而预先形成凹部311c，使凹部311c的切削深度充分大，以使得即使压入而隆起也还是留有凹部311c。此外，非压入对置部H2的内径尺寸与压入对置部H1同样，跨轴线C相同。

通过以上，由于压入区域311的外周面被形成为比非压入区域312小，并且非压入对置部H2的内周面被形成为与压入对置部H1相同，所以压入部间隙CL3比非压入部间隙CL4大。因此，在本变形例中也发挥与图39所示的燃料喷射阀1同样的效果。

[变形例E2]

在图41所示的本变形例中，保持器的压入对置部H1的全部由非磁性部件14形成，在压入对置部H1中不包括主体阀身12。例如，通过与图39的构造相比使压入面31p、32p的轴线C方向长度变短，成为压入对置部H1的全部由非磁性部件14形成的构造。或者，通过与图39的构造相比使非磁性部件14的轴线C方向长度变长，成为压入对置部H1的全部由非磁性部件14形成的构造。通过本变形例，由于压入部间隙CL3被形成为比非压入部间隙CL4大，所以能发挥与图39所示的燃料喷射阀1同样的效果。

[变形例E3]

在图42所示的本变形例中，压入区域311中的通过压入而在径向上隆起的部分被除去，压入区域311中的外芯31的最大外径被形成为与非压入区域312中的外芯31的最大外径相同。

具体而言，在内芯32的压入前的状态下，准备在俯视中外周面为圆形(正圆)的外芯31(准备工序)，并使内芯32压入(压入工序)。然后，通过将因压入而隆起的大膨胀部311b(参照图39)在压入后切削加工(切削工序)，形成外芯31，以使其在俯视中外周面成为圆形(正圆)。此外，压入对置部H1及非压入对置部H2的内径尺寸跨轴线C方向相同。因而，压入部间隙CL3和非压入部间隙CL4相同。由此，通过本变形例也发挥与图39同样的效果。

(第2实施方式)

相对于上述有关第1实施方式的闭阀力传递部件由杯状体50提供，有关本实施方式的闭阀力传递部件由以下说明的第1杯状体501、第2杯状体502及第3弹簧部件SP3(参照图43)提供。另外，关于以下说明的结构以外，有关本实施方式的燃料喷射阀的结构与上述有关第1实施方式的燃料喷射阀的结构相同。

第1杯状体501抵接在第1弹簧部件SP1和阀针20，将由第1弹簧部件SP1带来的闭阀弹性力向阀针20传递。总之，第1杯状体501发挥与上述有关第1实施方式的杯状体50的圆板部52相同的功能。在第1杯状体501，形成有与第1实施方式同样的贯通孔52a。

第3弹簧部件SP3是在轴线方向上弹性变形而发挥弹性力的弹性部件。第3弹簧部件SP3的一端与第1杯状体501的抵接面501a抵接，第3弹簧部件SP3的另一端与第2杯状体502的抵接面502a抵接。由此，第3弹簧部件SP3被夹在第1杯状体501与第2杯状体502之间而在轴向上弹性变形，发挥由其弹性变形带来的弹性力。

第2杯状体502在闭阀动作时与可动芯30抵接，对可动芯30向喷孔侧施力。总之，第2杯状体502发挥与上述有关第1实施方式的杯状体50的圆筒部51相同的功能。并且，第3弹簧部件SP3发挥在第1杯状体501和第2杯状体502的相互中沿轴向传递力的功能。

阀针20具有主体部2001及扩径部2002。在主体部2001的反喷孔侧端部，形成有闭阀时阀体抵接面21b。该闭阀时阀体抵接面21b与上述第1实施方式同样，抵接在闭阀力传递部件(第1杯状体501)的闭阀力传递抵接面52c。

扩径部2002是位于比闭阀时阀体抵接面21b靠喷孔侧、使主体部2001的直径扩大的圆板形状。在扩径部2002的喷孔侧的面，形成有开阀时阀体抵接面21a。该开阀时阀体抵接面21a与上述第1实施方式同样，抵接在可动芯30的第1芯抵接面32c。闭阀状态下的开阀时阀体抵接面21a与第1芯抵接面32c的间隙的轴线C方向长度相当于上述有关第1实施方式的空隙量L1。

在将向线圈17的通电从关闭刚切换为开启后的状态下，磁吸引力作用于可动芯30，可动芯30开始向开阀侧的移动。并且，可动芯30一边将第2杯状体502推起一边移动，如果其移动量达到空隙量L1，则可动芯30的第1芯抵接面32c碰撞在阀针20的开阀时阀体抵接面21a。

在本实施方式中，导引部件60被弃用，通过可动芯30抵接在固定芯13来限制阀针20的开阀动作量。并且，在如上述那样可动芯30碰撞在阀针20的时点，在固定芯13与可动芯30之间形成有间隙，该间隙的轴线C方向长度与上述第1实施方式的升高量L2对应。

在到该碰撞时点为止的期间中，也在阀针20作用第1弹簧部件SP1的弹性力。在上述碰撞后，可动芯30通过磁吸引力进一步继续移动，如果碰撞后的移动量达到升高量L2，则可动芯30碰撞在固定芯13而移动停止。该移动停止时点的阀身侧座11s与阀体侧座20s的轴线C方向上的相隔距离相当于阀针20的全升高量，与上述的升高量L2一致。

(第3实施方式)

上述有关第1实施方式的闭阀力传递部件(杯状体50)是具有圆筒部51及圆板部52的杯状体形状。相对于此，有关本实施方式的闭阀力传递部件是圆筒部51被弃用的、由圆板部52构成的圆板形状(参照图44)。另外，关于以下说明的结构以外，有关本实施方式的燃料喷射阀的结构与上述有关第1实施方式的燃料喷射阀的结构相同。

此外，在上述第1实施方式中，在圆筒部51形成有闭阀力传递部件中的可动芯30的抵接面(第2芯抵接面32b)抵接的面(芯抵接端面51a)。相对于此，在本实施方式中，圆板部52的喷孔侧的面作为与可动芯30抵接的芯抵接端面52e(参照图44)发挥功能。

(其他实施方式)

本说明书的公开并不限定于在实施方式中表示的零件及/或要素的组合。公开可以拥有能够对实施方式追加的追加的部分。公开包含实施方式的零件及/或要素被省略的形态。公开包含1个实施方式与其他实施方式之间的零件及/或要素的替换或组合。例如，上述有关第1实施方式的燃料喷射阀1具备结构群A、B、C、D、E的全部，但也可以是具备任意地组合的结构群的燃料喷射阀。

在上述第1实施方式中，如图6所示那样实施1次临时压入，但也可以实施2次以上临时压入，每当临时压入就实施载荷计测。由此，能够以高精度实现将第2装设载荷设为目标值。并且，由于在多次临时压入的每次计测载荷，所以能够计测第2弹簧部件SP2的弹性系数，能够高精度地计算正式压入的压入量。

此外，在图6所示的压入作业中，在将压入的进行停止而中断的状态下计测第2装设载荷，但也可以一边压入一边计测第2装设载荷。换言之，一边计测第2装设载荷一边压入，只要在计测的第2装设载荷成为目标值的时点停止压入而完成就可以。

此外，在图6所示的压入作业中，一边用抵接在阀针的状态的杯状体50限制可动芯30的移动一边计测第2装设载荷，但也可以一边用阀针20的抵接部21限制可动芯30的移动一边计测。

图12所示的连通槽32e除了第1芯抵接面32c及第2芯抵接面32b以外也形成在第3芯抵接面32d，但也可以不形成在第3芯抵接面32d。此外，图12所示的连通槽32e跨第1芯抵接面32c的径向的全域而形成，但只要至少形成在第1芯抵接面32c中的与第2芯抵接面32b邻接的部分处就可以。

图16所示的外连通槽31e配置为不与贯通孔31a连通，但外连通槽31e也可以配置为与贯通孔31a连通。图19所示的连通槽32g跨越第1芯抵接面32c、第2芯抵接面32b及第3芯抵接面32d而形成，但也可以不形成在第3芯抵接面32d。

在图21、图22及图23的例子中，将连通槽32e弃用，代替连通槽32e而具备连通孔20c、滑动面连通槽20d及第2滑动面连通槽32h。相对于此，燃料喷射阀1也可以具备连通槽32e、连通孔20c、滑动面连通槽20d及第2滑动面连通槽32h中的任意的2个以上。

在图22的例子中，在阀针20形成有滑动面连通槽20d，但也可以在杯状体50中的阀针20滑动的传递部件侧滑动面51c(参照图22)形成滑动面连通槽。在图23的例子中，在内芯32形成有第2滑动面连通槽32h，但也可以在阀针20中的与内芯32滑动的面形成第2滑动面连通槽。

在图24的例子中，向与杯状体50抵接的状态的闭阀时阀体抵接面21b供给燃料的主流路20e由形成在阀针20的槽提供，但也可以由形成在杯状体50的槽提供。具体而言，也可以通过在圆筒部51的芯抵接端面51a形成槽来提供供给流路。

在上述第1实施方式中，在阀针20中的与喷孔体11的内壁面11c对置的部分(阀针前端部)和杯状体50的外周面51d这2个部位，可动部M在径向上被支承。相对于此，也可以在可动芯30的外周面和阀针前端部这2个部位，可动部M从径向被支承。

在上述第1实施方式中，内芯32由非磁性材料形成，但也可以由磁性材料形成。此外，在内芯32由磁性材料形成的情况下，也可以由磁性比外芯31弱的弱磁性材料形成。同样，阀针20及导引部件60也可以由磁性比外芯31弱的弱磁性材料形成。

在上述第1实施方式中，当实现在可动芯30移动了规定量的时点使可动芯30抵接在阀针20而开始开阀动作的芯助推构造时，使杯状体50夹在第1弹簧部件SP1与可动芯30之间。相对于此，也可以将杯状体50弃用，设置与第1弹簧部件SP1不同的第3弹簧部件，是由第3弹簧部件对可动芯30向喷孔侧施力的芯助推构造。

在上述第1实施方式中，为了避免固定芯13与主体阀身12的磁短路，在固定芯13与主体阀身12之间配置非磁性部件14。也可以代替该非磁性部件14，将具有抑制上述磁短路的磁节流部的形状的磁性部件配置在固定芯13与主体阀身12之间。或者，也可以将非磁性部件14弃用，在固定芯13或主体阀身12形成抑制上述磁短路的磁节流部。

上述有关第1实施方式的套筒40是连结部42向支承部43的上侧(反喷孔侧)延伸、进而插入圆筒部41延伸向该连结部42的上侧延伸的形状。相对于此，套筒40也可以是连结部42向支承部43的下侧(喷孔侧)延伸、进而插入圆筒部41向该连结部42的下侧延伸的形状。此外，套筒40也可以是绕阀针20以环状延伸的中空形状的环。在此情况下，环的上表面支承第2弹簧部件SP2，环的内周面被压入到压入部23。

上述有关第1实施方式的杯状体50是具有圆板部52及圆筒部51的杯状体形状。相对于此，杯状体50也可以是平板形状。在此情况下，平板的上侧的面(上表面)与第1弹簧部件SP1抵接，平板的下侧的面(下表面)与可动芯30抵接。

上述有关第1实施方式的支承部件18是圆筒形状，但也可以是在圆筒中形成有沿轴线C方向延伸的狭缝的截面C型形状。

上述有关第1实施方式的可动芯30是具有外芯31和内芯32的两个零件的构造。并且，内芯32是比外芯31高硬度的材质，具有与杯状体50及导引部件60抵接的面以及与阀针20滑动的面。相对于此，可动芯30也可以是将内芯32弃用的构造。

在如上述那样是可动芯30弃用了内芯32的构造的情况下，优选的是对可动芯30中的与杯状体50及导引部件60抵接的抵接面和与阀针20滑动的滑动面施以镀层。作为对抵接面施以的镀层的具体例之一，可以举出铬。作为对滑动面施以的镀层的具体例之一，可以举出镍磷。

上述有关第1实施方式的燃料喷射阀1是可动芯30与安装着固定芯13的导引部件60抵接的构造。相对于此，也可以是可动芯30与弃用了导引部件60的固定芯13抵接的构造。总之，既可以是内芯32与导引部件60抵接的构造，也可以是可动芯30与弃用了导引部件60的固定芯13抵接的构造。此外，也可以是弃用了内芯32的可动芯30与导引部件60抵接的构造，也可以是弃用了内芯32的可动芯30与弃用了导引部件60的固定芯13抵接的构造。

在如上述那样是可动芯30弃用了内芯32的构造的情况下，可动芯30的反喷孔侧的面中的与阀针20抵接的面相当于第1芯抵接面32c。此外，在如上述那样是弃用了导引部件60的构造的情况下，可动芯30中的与固定芯13抵接的面相当于第3芯抵接面32d。

在上述第1实施方式中，在内芯32中的与导引部件60抵接的部分形成有连通槽32e。相对于此，在如上述那样是弃用了导引部件60的构造的情况下，在内芯32中的与固定芯13抵接的部分形成连通槽32e。此外，在如上述那样是可动芯30弃用了内芯32的构造的情况下，在可动芯30中的与固定芯13抵接的部分形成连通槽32e。

上述有关第1实施方式的杯状体50一边与导引部件60的内周面接触一边在轴线C方向上滑动。相对于此，杯状体50也可以是在与导引部件60的内周面之间形成规定的间隙并在轴线C方向上移动的构造。

在上述第1实施方式中，第2弹簧部件SP2的内周面被套筒40的连结部42导引。相对于此，第2弹簧部件SP2的外周面也可以被外芯31导引。

在上述第1实施方式中，第2弹簧部件SP2的一端被可动芯30支承，第2弹簧部件SP2的另一端被安装在阀针20的套筒40支承。相对于此，也可以是上述套筒40被弃用的结构，第2弹簧部件SP2的另一端被主体阀身12支承。

对本发明参照实施例进行了说明，但应理解的是本发明并不限定于所公开的上述实施例或构造。不如说，本发明包含各种各样的变形例及等价范围内的变形。除此以外，本发明的各种各样的要素由各种各样的组合或形态表示，但包含比这些要素多的要素或少的要素、或仅包含其中1个要素的其他的组合或形态也落入在本发明的范畴或思想范围中。

Claims (8)

1.一种燃料喷射阀，

具备：

阀体(20)，将喷射燃料的喷孔(11a)开闭；

固定芯(13)，随着向线圈(17)的通电而使磁吸引力产生；

可动芯(30)，在被上述固定芯吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在上述阀体，使上述阀体开阀动作；

弹簧部件(SP1)，随着上述阀体的开阀动作而弹性变形，发挥使上述阀体闭阀动作的闭阀弹性力；以及

闭阀力传递部件(50)，相对于上述阀体能够相对移动地配置，通过向喷孔侧相对移动而抵接在上述阀体，将上述闭阀弹性力向上述阀体传递；

上述可动芯具有在向上述反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在上述阀体的第1芯抵接面(32c)、以及在向上述反喷孔侧的移动时与上述闭阀力传递部件抵接的第2芯抵接面(32b)；

当上述阀体闭阀时，上述可动芯、上述闭阀力传递部件及上述阀体形成被上述可动芯、上述闭阀力传递部件及上述阀体包围而积存燃料的燃料积存室(B1)；

上述第1芯抵接面位于上述燃料积存室的内部；

上述闭阀力传递部件中的与上述第2芯抵接面抵接的部分将上述燃料积存室的内部和外部分隔；

在上述第1芯抵接面及上述第2芯抵接面，形成有使上述燃料积存室的内部与外部连通的连通槽(32e、32g)。

2.如权利要求1所述的燃料喷射阀，

上述连通槽形成有多个；

从上述可动芯的移动方向观察，多个上述连通槽在周向上以等间隔配置。

3.如权利要求2所述的燃料喷射阀，

在上述可动芯，形成有将多个上述连通槽连结的连结槽(32f)。

4.如权利要求1～3中任一项所述的燃料喷射阀，

上述可动芯具备：

抵接部(32)，形成有上述第1芯抵接面及上述第2芯抵接面；以及

芯主体部(31)，形成有与上述固定芯对置的芯对置面(31c)，是与上述抵接部不同的材质；

上述芯主体部被从上述连通槽的形成范围中排除。

5.如权利要求1～4中任一项所述的燃料喷射阀，

具备与上述可动芯抵接而限制上述可动芯向反喷孔侧的移动的止挡部件(60)；

上述可动芯中的与上述止挡部件抵接的第3芯抵接面(32d)位于上述燃料积存室的外部；

上述连通槽除了上述第1芯抵接面及上述第2芯抵接面以外也形成在上述第3芯抵接面。

6.如权利要求1～5中任一项所述的燃料喷射阀，

上述连通槽具有相对于上述可动芯的移动方向垂直地扩展的底壁面(32e1)、和从上述底壁面沿上述移动方向延伸的立壁面(32e2)。

7.一种燃料喷射阀，

具备：

阀体(20)，将喷射燃料的喷孔(11a)开闭；

固定芯(13)，随着向线圈(17)的通电而使磁吸引力产生；

可动芯(30)，在被上述固定芯吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在上述阀体，使上述阀体开阀动作；

弹簧部件(SP1)，随着上述阀体的开阀动作而弹性变形，发挥使上述阀体闭阀动作的闭阀弹性力；以及

闭阀力传递部件(50)，相对于上述阀体能够相对移动地配置，通过向喷孔侧相对移动而抵接在上述阀体，将上述闭阀弹性力向上述阀体传递；

当上述阀体闭阀时，上述可动芯、上述闭阀力传递部件及上述阀体形成被上述可动芯、上述闭阀力传递部件及上述阀体包围而积存燃料的燃料积存室(B1)；

在上述阀体的内部，形成有使被向上述喷孔供给的燃料流通的内部通路(20a)；

在上述阀体，形成有使上述燃料积存室与上述内部通路连通的连通孔(20c)。

8.一种燃料喷射阀，

具备：

阀体(20)，将喷射燃料的喷孔(11a)开闭；

固定芯(13)，随着向线圈(17)的通电而使磁吸引力产生；

可动芯(30)，在被上述固定芯吸引而向反喷孔侧移动了规定量的时点抵接在上述阀体，使上述阀体开阀动作；

弹簧部件(SP1)，随着上述阀体的开阀动作而弹性变形，发挥使上述阀体闭阀动作的闭阀弹性力；以及

闭阀力传递部件(50)，相对于上述阀体能够滑动地配置，通过向喷孔侧滑动而抵接在上述阀体，将上述闭阀弹性力向上述阀体传递；

当上述阀体闭阀时，上述可动芯、上述闭阀力传递部件及上述阀体形成被上述可动芯、上述闭阀力传递部件及上述阀体包围而积存燃料的燃料积存室(B1)；

在上述阀体中的供上述闭阀力传递部件滑动的阀体侧滑动面(21c)、或上述闭阀力传递部件中的供上述阀体滑动的传递部件侧滑动面(51c)，形成有使上述燃料积存室的内部与外部连通的滑动面连通槽(20d)。

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