JP2019065848A - 燃料噴射弁および燃料噴射弁の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コアブースト構造を採用しつつ燃料噴射量のばらつき抑制を図った燃料噴射弁を提供する。【解決手段】燃料噴射弁は、燃料を噴射する噴孔を開閉するニードル２０（弁体）、固定コア、可動コア３０、第１バネ部材、スリーブ４０（固定部材）および第２バネ部材ＳＰ２を備える。可動コア３０は、固定コアに吸引されて反噴孔側へ所定量移動した時点でニードル２０に当接して、ニードル２０を開弁作動させる。第１バネ部材は、ニードル２０の開弁作動に伴い弾性変形して、ニードル２０を閉弁作動させる第１弾性力を発揮する。第２バネ部材ＳＰ２は、ニードル２０に固定されているスリーブ４０と可動コア３０の間に挟まれて弾性変形し、可動コア３０を反噴孔側へ付勢する第２弾性力を発揮する。そして、ニードル２０は、スリーブ４０が圧入される圧入部２３を有し、スリーブ４０は、圧入部２３に圧入されることでニードル２０に固定されている。【選択図】図９

Description

この明細書における開示は、燃料を噴射する燃料噴射弁、およびその製造方法に関する。

従来の燃料噴射弁は、コイルへの通電に伴い磁気吸引力を生じさせる固定コアと、固定コアに吸引されて移動する可動コアと、移動する可動コアにより開弁作動して噴孔から燃料を噴射させる弁体と、を備える。そして近年では、燃料の高圧化に伴い弁体へ付勢する閉弁力が大きくなる傾向にあり、そうすると、大きい閉弁力に対抗して開弁させるには、大きい開弁力が必要となってくる。

この対策として、特許文献１には、以下に説明するコアブースト構造が開示されている。すなわち、弁体を開弁作動させるにあたり、先ずは弁体に係合していない状態で可動コアの移動を開始させ、その後、可動コアが所定量移動した時点で、可動コアを弁体に当接させて開弁作動を開始させる構造である。

このようなコアブースト構造によれば、通電開始直後には、可動コアは未だ弁体に係合していないので、燃圧の力を受けていない可動コアは、初期の小さな起磁力で可動コアの移動速度を迅速に立ち上げることができる。そして、移動速度が十分に速くなった時点、つまり可動コアが所定量移動した時点で、可動コアが弁体に当接して開弁作動を開始させるので、磁気吸引力に加えて、可動コアの衝突力を利用して開弁させることができる。よって、開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であっても弁体を開弁作動させることができる。

特開２０１３−１０４３４０号公報

しかしながら、上記コアブースト構造では、可動コアは、通電を開始してから弁体に当接するまでの移動と、その後の弁体に当接しながらの移動との２段階で移動することになる。そのため、通電開始から開弁開始までの時間バラツキが、１回の開弁で噴射される燃料の量のバラツキに直結する、といった課題が新たに生じる。さらに通電開始から開弁するまでの時間バラツキを抑制した上で、通電終了から閉弁するまでの時間バラツキを抑制することが重要である。

開示される１つの目的は、コアブースト構造を採用しつつ燃料噴射量のばらつき抑制を図った燃料噴射弁を提供することである。

開示される他の１つの目的は、コアブースト構造を採用しつつ燃料噴射量のばらつき抑制を図った、燃料噴射弁の製造方法を提供することである。

上記目的を達成するため、開示された第１態様は、
燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開閉する弁体（２０）と、
コイル（１７）への通電に伴い磁気吸引力を生じさせる固定コア（１３）と、
固定コアに吸引されて反噴孔側へ所定量移動した時点で弁体に当接して、弁体を開弁作動させる可動コア（３０）と、
弁体の開弁作動に伴い弾性変形して、弁体を閉弁作動させる第１弾性力を発揮する第１バネ部材（ＳＰ１）と、
弁体に固定された固定部材（４０）と、
固定部材と可動コアの間に挟まれて弾性変形し、可動コアを反噴孔側へ付勢する第２弾性力を発揮する第２バネ部材（ＳＰ２）と、
を備え、
弁体は、固定部材が反噴孔側へ圧入される圧入部（２３）を有し、
固定部材は、圧入部に圧入されることで弁体に固定されている燃料噴射弁とされる。

要するに、この第１態様に係る燃料噴射弁は、可動コアが反噴孔側へ所定量移動した時点で弁体に当接して開弁作動させるコアブースト構造であり、可動コアを反噴孔側へ付勢する第２バネ部材を支持する固定部材を備える。そして、その固定部材を弁体に圧入して固定する構造であり、その圧入方向は第２バネ部材の付勢方向である。そのため、圧入の進行に伴い増大していく第２弾性力を計測しながら圧入量を調節して固定することが可能になる。よって、圧入固定完了時の第２弾性力を、第２バネ部材の目標セット荷重にすることを高精度で実現できる。

上記セット荷重とは、第２バネ部材が燃料噴射弁に組み付けられた状態において、第２バネ部材の弾性変形により発揮される第２弾性力のことである。セット荷重の大きさは弁体の開閉弁時期に影響するので、セット荷重を精度良く目標値に設定することは、燃料噴射量のばらつき抑制に寄与する。そして、固定部材を弁体に圧入固定する上記第１態様に反して、固定部材を弁体に溶接して固定する構造を採用した場合、第２弾性力を計測しながら溶接箇所を調節することができなくなる。そのため、第２バネ部材の機差ばらつきや弁体長さばらつき等の個体間ばらつきに起因して、さらには溶接による熱ひずみに起因して、セット荷重がばらついてしまう。

これに対し上記第１態様では、固定部材を弁体に圧入固定する構造のため、先述したようにセット荷重を精度良く目標値に設定できる。よって、コアブースト構造を採用しつつ、燃料噴射量のばらつき抑制を図ることができる。

開示された第２態様は、
燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開閉する弁体（２０）を、弾性変形して発揮される第１バネ部材（ＳＰ１）による第１弾性力で閉弁作動させ、磁気吸引力により移動する可動コア（３０）で開弁作動させる構造、かつ、
弁体に固定された固定部材（４０）と可動コアの間に挟まれて弾性変形する第２バネ部材（ＳＰ２）による第２弾性力で、可動コアを反噴孔側へ付勢させる構造の燃料噴射弁（１）の製造方法であって、
磁気吸引力により所定量移動した時点での可動コアに当接して開弁作動を開始する弁体に形成される圧入部（２３）に、固定部材（４０）を圧入させる圧入工程（Ｓ１２、Ｓ１５）と、
圧入の途中で、可動コアを移動不可にした状態で第２弾性力を計測する荷重計測工程（Ｓ１３）と、
を含み、
圧入工程では、計測の結果に基づき圧入の量を調整して圧入を完了させる、燃料噴射弁の製造方法とされる。

要するに、この第２態様に係る製造方法は、可動コアを反噴孔側へ付勢する第２バネ部材を支持する固定部材を備えた、コアブースト構造の燃料噴射弁を製造対象とする。そして、弁体の圧入部へ固定部材を圧入させる途中で、可動コアの移動を規制した状態で第２弾性力を計測し、その計測の結果に基づき圧入の量を調整して圧入を完了させる。よって、圧入固定完了時の第２弾性力を、第２バネ部材の目標セット荷重にすることを高精度で実現できる。

上述した通り、セット荷重の大きさは弁体の開閉弁時期に影響するので、セット荷重を精度良く目標値に設定することは、燃料噴射量のばらつき抑制に寄与する。そのため、上述したようにセット荷重を精度良く目標値に設定できる第２態様によれば、コアブースト構造を採用しつつ、燃料噴射量のばらつき抑制を図ることができる。

尚、上記括弧内の参照番号は、後述する実施形態における具体的な構成との対応関係の
一例を示すものにすぎず、技術的範囲を何ら制限するものではない。

第１実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。 図１の噴孔部分における拡大図。 図１の可動コア部分における拡大図。 第１実施形態に係る燃料噴射弁の作動を示す模式図であり、図中の（ａ）は閉弁状態を示し、（ｂ）は磁気吸引力で移動する可動コアが弁体に衝突した状態を示し、（ｃ）は磁気吸引力でさらに移動する可動コアがガイド部材に衝突した状態を示す。 第１実施形態に係る燃料噴射弁の作動を示すタイムチャートであり、図中の（ａ）は駆動パルスの変化を示し、（ｂ）は駆動電流の変化を示し、（ｃ）は磁気吸引力の変化を示し、（ｄ）は可動部の挙動を示す。 第１実施形態に係る可動部の組付作業手順を示すフローチャート。 第１実施形態に係る可動部の分解図。 図６の組付作業において、カップをニードルへ押し付ける作業の状態を示す可動部の断面図。 図６の１回目の圧入が完了した状態を示す可動部の断面図。 図９の斜視図。 第１実施形態に係るニードルおよびスリーブの応力−ひずみ線図。 第１実施形態において、可動コアに形成された連通溝の形状を示す断面図。 図１２に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図。 図１２に対する変形例Ｂ１を示す断面図。 図１５に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。 図１２に対する変形例Ｂ２を示す断面図。 図１７に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。 図１２に対する変形例Ｂ３を示す断面図。 図１９に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。 図１２に対する変形例Ｂ４を示す断面図。 図１２に対する変形例Ｂ５を示す断面図。 図１２に対する変形例Ｂ６を示す断面図。 第１実施形態において、ニードルに形成された供給流路の形状を示す断面図。 図２４に示すニードルを反噴孔側から見た上面図。 図２５のＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ線に沿う断面図。 図２６に対する変形例Ｃ１を示す断面図。 図２６に対する変形例Ｃ２を示す断面図。 図２６に対する変形例Ｃ３を示す断面図。 図２５に対する変形例Ｃ４を示す、ニードルを反噴孔側から見た上面図。 図２５に対する変形例Ｃ５を示す、ニードルを反噴孔側から見た上面図。 図３１の断面図であり、（ａ）はＸＸＸＩＩａ−ＸＸＸＩＩａ線に沿う断面図、（ｂ）はＸＸＸＩＩｂ−ＸＸＸＩＩｂ線に沿う断面図。 図２４に対する変形例Ｃ６を示す断面図。 図２４に対する変形例Ｃ７を示す断面図。 図３４に示すプレートを噴孔側から見た上面図。 第１実施形態において、ガイド部材に形成された窪み面の形状を示す、フルリフト時での断面図。 第１実施形態において、ガイド部材に形成された窪み面の形状を示す、閉弁時での断面図。 第１実施形態において、可動コアとホルダとの隙間を示す、閉弁時での断面図。 図３８に示すニードルを反噴孔側から見た上面図。 図３８に対する変形例Ｅ１を示す断面図。 図３８に対する変形例Ｅ２を示す断面図。 図３８に対する変形例Ｅ３を示す断面図。 第２実施形態を示す燃料噴射弁の断面図。 第３実施形態を示す燃料噴射弁の断面図。

以下、本開示の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。また、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合わせることができる。そして、複数の実施形態及び変形例に記述された構成同士の明示されていない組み合わせも、以下の説明によって開示されているものとする。

（第１実施形態）
図１に示す燃料噴射弁１は、車両に搭載された点火着火式内燃機関のシリンダヘッドまたはシリンダブロックに取り付けられている。車載燃料タンクに貯留されているガソリン燃料は、図示しない燃料ポンプにより加圧されて燃料噴射弁１へ供給され、供給された高圧燃料は、燃料噴射弁１に形成された噴孔１１ａから内燃機関の燃焼室へ直接噴射される。

燃料噴射弁１は、噴孔ボデー１１、本体ボデー１２、固定コア１３、非磁性部材１４、コイル１７、支持部材１８、第１バネ部材ＳＰ１、第２バネ部材ＳＰ２、ニードル２０、可動コア３０、スリーブ４０、カップ５０およびガイド部材６０等を備える。噴孔ボデー１１、本体ボデー１２、固定コア１３、支持部材１８、ニードル２０、可動コア３０、スリーブ４０、カップ５０およびガイド部材６０は金属製である。

図２に示すように、噴孔ボデー１１は、燃料を噴射する複数の噴孔１１ａを有する。噴孔ボデー１１の内部にはニードル２０が位置しており、ニードル２０の外周面と噴孔ボデー１１の内周面との間で、高圧燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１１ｂが形成されている。噴孔ボデー１１の内周面には、ニードル２０に形成された弁体側シート２０ｓが離着座するボデー側シート１１ｓが形成されている。弁体側シート２０ｓおよびボデー側シート１１ｓは、ニードル２０の軸線Ｃ周りに環状に延びる形状である。ニードル２０がボデー側シート１１ｓに離着座することで、流路１１ｂが開閉されて噴孔１１ａが開閉されることとなる。

本体ボデー１２および非磁性部材１４は円筒形状である。本体ボデー１２のうち、本体ボデー１２に対して噴孔１１ａへ近づく方向の側（噴孔側）の円筒端部は、噴孔ボデー１１に溶接して固定されている。本体ボデー１２のうち、本体ボデー１２に対して噴孔１１ａから離れる方向の側（反噴孔側）の円筒端部は、非磁性部材１４の円筒端部に溶接して固定されている。非磁性部材１４のうち反噴孔側の円筒端部は、固定コア１３に溶接して固定されている。

ナット部材１５は、本体ボデー１２の係止部１２ｃに係止された状態で、固定コア１３のネジ部１３Ｎに締結されている。この締結により生じる軸力は、ナット部材１５、本体ボデー１２、非磁性部材１４および固定コア１３に対し、軸線Ｃ方向（図１の上下方向）に互いに押し付け合う面圧を生じさせている。なお、このような面圧をネジ締結で生じさせることに替えて、圧入で生じさせてもよい。

本体ボデー１２は、ステンレス等の磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１２ｂを内部に有する。流路１２ｂには、ニードル２０が軸線Ｃ方向に移動可能な状態で収容されている。本体ボデー１２および非磁性部材１４は、燃料が充填される可動室１２ａを内部に有する「ホルダ」に相当する。可動室１２ａには、ニードル２０、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０を組み付けた組付体である可動部Ｍ（図９および図１０参照）が、移動可能な状態で収容されている。なお、図９に示す隙間Ｌ１ａは、閉弁時弁体当接面２１ｂと閉弁力伝達当接面５２ｃとの軸線Ｃ方向における隙間の大きさを示す。この隙間Ｌ１ａの大きさは、図４（ａ）欄に示すギャップ量Ｌ１と同一である。

流路１２ｂは、可動室１２ａの下流側に連通し、軸線Ｃ方向に延びる形状である。流路１２ｂおよび可動室１２ａの中心線は、本体ボデー１２の円筒中心線（軸線Ｃ）と一致する。ニードル２０のうちの噴孔側部分は、噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに摺動支持され、ニードル２０のうちの反噴孔側部分は、カップ５０の内壁面５１ｂ（図８および図１２参照）に摺動支持されている。このようにニードル２０の上流端部と下流端部の２箇所が摺動支持されることにより、ニードル２０の径方向への移動が制限され、本体ボデー１２の軸線Ｃに対するニードル２０の傾倒が制限される。

ニードル２０は、噴孔１１ａを開閉する「弁体」に相当し、ステンレス等の磁性材で形成され、軸線Ｃ方向に延びる形状である。ニードル２０の下流側端面には、先述した弁体側シート２０ｓが形成されている。ニードル２０が軸線Ｃ方向の下流側へ移動（閉弁作動）すると、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに着座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが閉弁される。ニードル２０が軸線Ｃ方向の上流側へ移動（開弁作動）すると、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓから離座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが開弁される。

ニードル２０は、燃料を噴孔１１ａへ流通させる内部通路２０ａおよび横穴２０ｂを有する（図３参照）。横穴２０ｂは、周方向に複数形成されている。そして、複数の横穴２０ｂはそれぞれ、周方向に等間隔となるように形成されている。内部通路２０ａは、ニードル２０の軸線Ｃ方向に延びる形状である。内部通路２０ａの上流端には流入口が形成され、内部通路２０ａの下流端には横穴２０ｂが接続されている。横穴２０ｂは、軸線Ｃ方向に対して交差する方向に延び、可動室１２ａと連通する。

図７に示す如く、ニードル２０は、弁体側シート２０ｓの反対側（上端側）から下端側へ向けて順に、当接部２１、コア摺動部２２、圧入部２３、流出部２４、第１大径部２５、第１小径部２６、第２大径部２７、第２小径部２８および噴孔側支持部２９を有する。当接部２１は、カップ５０の閉弁力伝達当接面５２ｃに当接する閉弁時弁体当接面２１ｂを有する。

当接部２１にはカップ５０が摺動可能な状態で組み付けられ、当接部２１の外周面はカップ５０の内周面と摺動する。コア摺動部２２には可動コア３０が摺動可能な状態で組み付けられ、コア摺動部２２の外周面は可動コア３０の内周面と摺動する。圧入部２３にはスリーブ４０が圧入固定されている。流出部２４には横穴２０ｂが形成されている。

当接部２１の外径Ｄ１はコア摺動部２２の外径Ｄ２より大きく設定され、コア摺動部２２の外径Ｄ２は圧入部２３の外径Ｄ３より大きく設定され、圧入部２３の外径Ｄ３は流出部２４の外径より大きく設定されている。また、コア摺動部２２と圧入部２３との連結部分２２ａ、および圧入部２３と流出部２４との連結部２３ａは、テーパ形状に形成されている。なお、圧入前の状態でのスリーブ４０の内周面４１ａの直径は、圧入部２３の外径Ｄ３より小さく設定されており、圧入固定が可能となっている。

第１大径部２５および第２大径部２７の外径は、第１小径部２６および第２小径部２８の外径より大きい。第１小径部２６および第２小径部２８を有することで軽量化が図られている。第１大径部２５および第２大径部２７は、ニードル２０を切削加工する際の支持部として機能する。第２小径部２８は、噴孔側支持部２９を切削加工する際に切削工具が干渉しないように逃げ部として機能する。また、噴孔側支持部２９は、噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに摺動支持される。

カップ５０は、円板形状の円板部５２および円筒形状の円筒部５１を有する。円板部５２は、軸線Ｃ方向に貫通する貫通穴５２ａを有する。円板部５２の反噴孔側の面は、第１バネ部材ＳＰ１と当接するバネ当接面５２ｂとして機能する。円板部５２の噴孔側の面は、ニードル２０と当接して第１弾性力（閉弁弾性力）を伝達する閉弁力伝達当接面５２ｃとして機能する。円板部５２は、第１バネ部材ＳＰ１とニードル２０に当接して第１弾性力をニードル２０へ伝達する「弁体伝達部」に相当する。円筒部５１は、円板部５２の外周端から噴孔側へ延びる円筒形状である。円筒部５１の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するコア当接端面５１ａとして機能する。円筒部５１の内壁面５１ｂは、ニードル２０の当接部２１の外周面と摺動する。

固定コア１３は、ステンレス等の磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１３ａを内部に有する。流路１３ａは、ニードル２０の内部に形成されている内部通路２０ａ（図３参照）および可動室１２ａの上流側に連通し、軸線Ｃ方向に延びる形状である。流路１３ａには、ガイド部材６０、第１バネ部材ＳＰ１および支持部材１８が収容されている。

支持部材１８は円筒形状であり、固定コア１３の内壁面に圧入固定されている。第１バネ部材ＳＰ１は、支持部材１８の下流側に配置されたコイルスプリングであり、軸線Ｃ方向に弾性変形する。第１バネ部材ＳＰ１の上流側端面は支持部材１８に支持され、第１バネ部材ＳＰ１の下流側端面はカップ５０に支持されている。第１バネ部材ＳＰ１の弾性変形により生じた力（第１弾性力）により、カップ５０は下流側に付勢される。支持部材１８の軸線Ｃ方向における圧入量を調整することで、カップ５０を付勢する弾性力の大きさ（第１セット荷重）が調整されている。

図３に示すように、ガイド部材６０は、ステンレス等の磁性材で形成された円筒形状であり、固定コア１３に形成された拡径部１３ｃに圧入固定されている。拡径部１３ｃは、流路１３ａを径方向に拡大した形状である。ガイド部材６０は、円板形状の円板部６２および円筒形状の円筒部６１を有する。円板部６２は、軸線Ｃ方向に貫通する貫通穴６２ａを有する。円板部６２の反噴孔側の面は、拡径部１３ｃの内壁面に当接する。円筒部６１は、円板部６２の外周端から噴孔側へ延びる円筒形状である。円筒部６１の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するストッパ当接端面６１ａとして機能する。円筒部５１の内壁面は、カップ５０に係る円筒部５１の外周面５１ｄと摺動する摺動面６１ｂを形成する（図１２参照）。

要するに、ガイド部材６０は、軸線Ｃ方向に移動するカップ５０の外周面を摺動させるガイド機能と、軸線Ｃ方向に移動する可動コア３０に当接して可動コア３０の反噴孔側への移動を規制するストッパ機能と、を有する。つまりガイド部材６０は、可動コア３０に当接して、可動コア３０の噴孔１１ａから離れる方向への移動を規制する「ストッパ部材」に相当する。

固定コア１３の外周面には樹脂部材１６が設けられている。樹脂部材１６はコネクタハウジング１６ａを有し、コネクタハウジング１６ａの内部には端子１６ｂが収容されている。端子１６ｂはコイル１７と電気接続されている。コネクタハウジング１６ａには、図示しない外部コネクタが接続され、端子１６ｂを通じてコイル１７へ電力が供給される。コイル１７は、電気絶縁性を有するボビン１７ａに巻き回されて円筒形状をなし、固定コア１３、非磁性部材１４および可動コア３０の径方向外側に配置されている。固定コア１３、ナット部材１５、本体ボデー１２および可動コア３０は、コイル１７への電力供給（通電）に伴い生じる磁束を流す磁気回路を形成する（図３中の点線矢印参照）。

図３に示すように、可動コア３０は、固定コア１３に対して噴孔側に配置され、軸線Ｃ方向に移動可能な状態で可動室１２ａに収容されている。可動コア３０はアウタコア３１およびインナコア３２を有する。アウタコア３１は、ステンレス等の磁性材で形成された円筒形状であり、インナコア３２は、磁性を有するステンレス等の非磁性材で形成された円筒形状である。アウタコア３１は、インナコア３２の外周面に圧入固定されている。

インナコア３２の円筒内部にはニードル２０が挿入配置されている。インナコア３２は、ニードル２０に対して軸線Ｃに摺動可能な状態でニードル２０に組み付けられている。インナコア３２の内周面とニードル２０の外周面との隙間（インナ隙間）は、アウタコア３１の外周面と本体ボデー１２の内周面との隙間（アウタ隙間）より小さく設定されている。これらの隙間は、インナコア３２がニードル２０に接触することを許容しつつ、アウタコア３１が本体ボデー１２に接触しないように設定されている。

インナコア３２は、ストッパ部材としてのガイド部材６０、カップ５０およびニードル２０に当接する。そのため、インナコア３２には、アウタコア３１に比べて高硬度の材質が用いられている。アウタコア３１は、固定コア１３に対向する可動側コア対向面３１ｃを有し、可動側コア対向面３１ｃと固定コア１３との間にはギャップが形成されている。したがって、上述の如くコイル１７へ通電して磁束が流れた状態では、上記ギャップが形成されていることにより、固定コア１３に吸引される磁気吸引力がアウタコア３１に作用する。

スリーブ４０は、ニードル２０に圧入固定された「固定部材」に相当する。スリーブ４０は、貫通穴４０ａ（図７参照）を有する円筒の金属製であり、挿入円筒部４１、連結部４２および支持部４３を有する。挿入円筒部４１は円筒形状であり、ニードル２０の圧入部２３に圧入固定されている。連結部４２は、挿入円筒部４１を径方向に拡大した円筒形状であり、挿入円筒部４１および支持部４３を連結する。また、連結部４２は、第２バネ部材ＳＰ２をガイドして、第２バネ部材ＳＰ２の径方向への位置ずれを抑制させる。支持部４３は、連結部４２の噴孔側端部から径方向外側に延びる環状の鍔形状である。換言すると、支持部４３は、連結部４２の噴孔側端部から径方向外側に延びる板状であり、かつ、軸線Ｃ周りに延びる環状である。支持部４３の反噴孔側の面は、第２バネ部材ＳＰ２の噴孔側端面を支持する支持面４３ａとして機能する。

第２バネ部材ＳＰ２は、支持部４３の反噴孔側に配置されたコイルスプリングであり、軸線Ｃ方向に弾性変形する。第２バネ部材ＳＰ２の反噴孔側端面は、可動コア３０に支持されており、具体的には、アウタコア３１に支持されている。第２バネ部材ＳＰ２の噴孔側端面は支持部４３に支持されている。第２バネ部材ＳＰ２の弾性変形により生じた力（第２弾性力）により、アウタコア３１は反噴孔側に付勢される。挿入円筒部４１の軸線Ｃ方向における圧入量を調整することで、閉弁時に可動コア３０を付勢する第２弾性力の大きさ（第２セット荷重）が調整されている。なお、第２バネ部材ＳＰ２に係る第２セット荷重は、第１バネ部材ＳＰ１に係る第１セット荷重より小さい。また、閉弁時に限らず、他の状況で可動コア３０を付勢している時の第２弾性力の大きさを、上記圧入量により調整される第２セット荷重としてもよい。

＜作動の説明＞
次に、燃料噴射弁１の作動について、図４および図５を用いて説明する。

図４中の（ａ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフにした状態では、磁気吸引力が生じないので、可動コア３０には、開弁側へ付勢される磁気吸引力は作用しない。そして、第１バネ部材ＳＰ１による第１弾性力で閉弁側に付勢されたカップ５０は、ニードル２０の閉弁時弁体当接面２１ｂ（図３参照）およびインナコア３２に当接して第１弾性力を伝達している。

可動コア３０は、カップ５０から伝達された第１バネ部材ＳＰ１の第１弾性力により閉弁側へ付勢されるとともに、第２バネ部材ＳＰ２の第２弾性力により開弁側へ付勢されている。第２弾性力より第１弾性力の方が大きいため、可動コア３０はカップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態になる。ニードル２０は、カップ５０から伝達された第１弾性力により閉弁側へ付勢され、カップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態、つまりボデー側シート１１ｓに着座して閉弁した状態となる。この閉弁状態では、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａ（図３参照）と可動コア３０（インナコア３２）との間には隙間が形成されており、閉弁状態での隙間の軸線Ｃ方向長さをギャップ量Ｌ１と呼ぶ。

図４中の（ｂ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフからオンに切り替えた直後の状態では、開弁側へ付勢される磁気吸引力が可動コア３０に作用して、可動コア３０が開弁側への移動を開始する。そして、可動コア３０がカップ５０を押し上げながら移動し、その移動量がギャップ量Ｌ１に達すると、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａにインナコア３２が衝突する。この衝突時点では、ガイド部材６０とインナコア３２との間には隙間が形成されており、この隙間の軸線Ｃ方向長さをリフト量Ｌ２と呼ぶ。

この衝突時点までの期間には、ニードル２０に印加された燃圧による閉弁力が可動コア３０にかかっていないので、その分、可動コア３０の衝突速度を増大できる。そして、このような衝突力を磁気吸引力に加算して、ニードル２０の開弁力として利用するので、開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であってもニードル２０を開弁作動させることができる。

上記衝突の後、可動コア３０は磁気吸引力によりさらに移動を続け、衝突後の移動量がリフト量Ｌ２に達すると、図４中の（ｃ）欄に示すように、ガイド部材６０にインナコア３２が衝突して移動停止する。この移動停止時点での、ボデー側シート１１ｓと弁体側シート２０ｓとの軸線Ｃ方向における離間距離は、ニードル２０のフルリフト量に相当し、先述したリフト量Ｌ２と一致する。

図５を用いて上述した作動を詳述すると、先ず、図５の（ａ）欄に示すようにｔ１時点で通電オンに切り替えると、コイル１７に流れる駆動電流が上昇を開始し（（ｂ）欄参照）、その上昇に伴い磁気吸引力も上昇を開始する（（ｃ）欄参照）。そして、第１弾性力（閉弁弾性力）から第２弾性力を差し引いた値を実閉弁弾性力Ｆ０とした場合、磁気吸引力が実閉弁弾性力Ｆ０にまで上昇したｔ２時点で、可動コア３０が開弁側への移動を開始する。なお、駆動電流がピーク値に達する前に、可動コア３０は移動を開始する。駆動電流がピーク値に達するまでは、バッテリ電圧を昇圧したブースト電圧がコイル１７に印加され、ピーク値に達した以降では、バッテリ電圧がコイル１７に印加される。

その後、可動コア３０の移動量がギャップ量Ｌ１に達したｔ３時点で、可動コア３０がニードル２０に衝突してニードル２０が開弁作動を開始する（（ｄ）欄参照）。これにより、噴孔１１ａから燃料が噴射される。その後、可動コア３０が閉弁弾性力に抗してニードル２０をリフトアップさせ、可動コア３０がガイド部材６０に衝突したｔ４時点で、ニードル２０のリフト量はフルリフト量（リフト量Ｌ２）に達する。なお、（ｄ）欄の縦軸に示すゼロ点は、可動コア３０とニードル２０とのｔ３時点における衝突位置を示す。

その後、磁気吸引力によりニードル２０のフルリフト状態が維持され、燃料噴射が継続される。その後、ｔ５時点で通電オフに切り替えると、駆動電流の低下とともに磁気吸引力も低下する。そして、磁気吸引力が実閉弁弾性力Ｆ０に達したｔ６時点で、可動コア３０がカップ５０とともに閉弁側へ移動を開始する。ニードル２０は、カップ５０との間に充填された燃料の圧力に押されて、可動コア３０の移動開始と同時にリフトダウン（閉弁作動）を開始する。

その後、ニードル２０がリフト量Ｌ２の分だけリフトダウンしたｔ７時点で、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに着座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが閉弁される。その後、可動コア３０はカップ５０とともに閉弁側への移動を継続し、カップ５０がニードル２０に当接したｔ８時点で、カップ５０の閉弁側への移動が停止する。その後、可動コア３０は、慣性力で閉弁側への移動（慣性移動）をさらに継続した後、第２バネ部材ＳＰ２の弾性力により開弁側へ移動（リバウンド）する。その後、可動コア３０は、ｔ９時点でカップ５０に衝突してカップ５０とともに開弁側へ移動（リバウンド）するが、閉弁弾性力により迅速に押し戻されて、図４の（ａ）欄に示す初期状態に収束する。

したがって、このようなリバウンドが小さく、収束に要する時間が短いほど、噴射終了から初期状態に復帰するまでの時間が短くなる。そのため、内燃機関の１燃焼サイクルあたりに燃料を複数回噴射する多段噴射を実行するにあたり、噴射間のインターバルを短くでき、多段噴射に含まれる噴射回数を多くできる。また、上述の如く収束時間を短くすることで、以下に説明するパーシャルリフト噴射を実行した場合の噴射量を高精度に制御できるようになる。パーシャルリフト噴射とは、開弁作動するニードル２０がフルリフト位置に達する前に、コイル１７への通電を停止させて閉弁作動を開始させることで、短い開弁時間による微小量の噴射のことである。

＜製造方法の説明＞
次に、燃料噴射弁１の製造方法について説明する。

この製造方法は、以下に説明する第１セット荷重調整工程、可動部組付工程、溶接工程、締結工程および樹脂モールド工程を含む。

可動部製造工程では、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０をニードル２０に組み付けて可動部Ｍを製造する。後に詳述するように、可動コア３０に付勢される第２バネ部材ＳＰ２による弾性力が、第２セット荷重の目標値となるように可動部Ｍは製造される。

次に実行される溶接工程では、先ず、本体ボデー１２に噴孔ボデー１１を溶接して結合する。次に、本体ボデー１２の可動室１２ａに可動部Ｍを配置し、その後、支持部材１８および第１バネ部材ＳＰ１が組み付けられた固定コア１３と、可動部Ｍが配置された本体ボデー１２と、非磁性部材１４とを溶接して結合する。

次に実行される締結工程では、コイル１７が巻回された状態のボビン１７ａを、ナット部材１５と固定コア１３の間に配置する。その後、ナット部材１５を固定コア１３に締結することで、本体ボデー１２、非磁性部材１４および固定コア１３に面圧を生じさせて組み付ける。

次に実行される樹脂モールド工程では、固定コア１３の外周面に溶融樹脂を流し込んで固化させることで、コネクタハウジング１６ａを有する樹脂部材１６を樹脂モールド成形する。

その後行われる第１セット荷重調整工程では、先ず、第１バネ部材ＳＰ１を固定コア１３の流路１３ａに組み付ける。その後、固定コア１３の流路１３ａに支持部材１８を所定位置まで圧入する。圧入に係る所定位置は、第１バネ部材ＳＰ１の弾性係数および軸線Ｃ方向長さのばらつきや、固定コア１３の各部位の寸法ばらつきに応じて決定してもよい。いずれにしても、ニードル２０に付勢される第１弾性力が第１セット荷重の目標値となるように、上記所定位置（圧入位置）を設定する。以上の各工程を含む製造方法により、燃料噴射弁１は製造される。

＜構成群Ａの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、ニードル２０に形成された圧入部２３、およびその圧入部２３に関連する構成を少なくとも含む構成群Ａについて、詳細に説明する。

先述した可動部組付工程は、詳細には図６に示す各工程Ｓ１０〜Ｓ１５を含む。先ず工程Ｓ１０では、図７に示すように、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２およびスリーブ４０を、弁体側シート２０ｓの側（下端側）からニードル２０に挿入する。この工程Ｓ１０では、図８に示すように、スリーブ４０の挿入を、圧入部２３の手前の流出部２４の位置で停止させておく。

続く工程Ｓ１１では、ニードル２０の当接部２１にカップ５０を組み付けた状態でニードル２０をカップ５０へ押し付けて、閉弁力伝達当接面５２ｃを閉弁時弁体当接面２１ｂに当接させる（図８参照）。これにより、ギャップ量Ｌ１の分だけ、コア当接端面５１ａは開弁時弁体当接面２１ａよりも噴孔側に位置することとなる。

続く工程Ｓ１２では、スリーブ４０を圧入部２３へ所定の圧入量だけ仮圧入する。例えば、支持装置Ｊ１を用いてカップ５０を軸線Ｃ方向に支持させつつ、荷重付与装置Ｊ２を用いて、スリーブ４０の荷重付与面４３ｂへ圧入荷重Ｆ２を軸線Ｃ方向に付与する。また、仮圧入では、カップ５０に可動コア３０が当接した状態、かつ、第２バネ部材ＳＰ２がスリーブ４０および可動コア３０に当接した状態になり、第２バネ部材ＳＰ２が弾性変形した状態になるまで圧入する。したがって、支持装置Ｊ１は、第２バネ部材ＳＰ２による第２弾性力に対する反力Ｆ１を発揮して支持することとなる。

仮圧入は１回目の圧入であり、その後、後述する工程Ｓ１５にて２回目の圧入（本圧入）をする。仮圧入での圧入量は、機差ばらつきとは無関係に予め決められた量であり、例えば圧入部２３の噴孔側端部から、軸線Ｃ方向に所定長さだけ反噴孔側に離れた位置まで仮圧入する。

続く工程Ｓ１３では、第２バネ部材ＳＰ２による第２弾性力、つまり第２セット荷重を計測する。例えば、支持装置Ｊ１が第２弾性力で押される力（反力Ｆ１）を、図示しない計測装置を用いて計測する。この工程Ｓ１３では、カップ５０をニードル２０の上側に位置させた状態、つまり図８の上下方向を示す矢印の向きに可動部Ｍの向きを設定した状態で計測する。

続く工程Ｓ１４では、計測された第２セット荷重の目標第２セット荷重に対する不足分を算出し、その不足分に相当する追加圧入量を算出する。例えば、第２バネ部材ＳＰ２の弾性係数を予め計測しておき、計測された荷重不足分および弾性係数に基づき追加圧入量を算出すればよい。或いは、第２バネ部材ＳＰ２の弾性係数を標準値であるとみなし、計測された荷重不足分および標準値に基づき追加圧入量を算出すればよい。

続く工程Ｓ１５では、工程Ｓ１４で算出された追加圧入量の分だけ、スリーブ４０を圧入部２３へさらに圧入（本圧入）していく。以上により、可動部Ｍの組み付けが完了する。要するに、圧入の途中で第２セット荷重を計測し、その計測値に応じて本圧入を実行する。そして、以上に説明した各工程が、先述した構成群Ａの一例である。

・以上により、本実施形態に係る燃料噴射弁１は、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、第１バネ部材ＳＰ１と、スリーブ４０（固定部材）と、第２バネ部材ＳＰ２と、を備える。可動コア３０は、固定コア１３に吸引されて反噴孔側へ所定量移動した時点でニードル２０に当接してニードル２０を開弁作動させる。第１バネ部材ＳＰ１は、ニードル２０の開弁作動に伴い弾性変形して、ニードル２０を閉弁作動させる第１弾性力を発揮する。スリーブ４０はニードル２０に固定されている。第２バネ部材ＳＰ２は、スリーブ４０と可動コア３０の間に挟まれて弾性変形し、可動コア３０を反噴孔側へ付勢する第２弾性力を発揮する。そして、ニードル２０は、スリーブ４０が反噴孔側へ圧入される圧入部２３を有し、スリーブ４０は、圧入部２３に圧入されることでニードル２０に固定されている。

要するに、本実施形態に係る燃料噴射弁１は、可動コア３０が反噴孔側へ所定量移動した時点でニードル２０に当接して開弁作動させるコアブースト構造であり、可動コア３０を反噴孔側へ付勢する第２バネ部材ＳＰ２を支持するスリーブ４０を備える。そして、そのスリーブ４０をニードル２０に圧入して固定する構造であり、その圧入方向は第２バネ部材ＳＰ２の付勢方向である。そのため、圧入の進行に伴い増大していく第２弾性力を計測しながら圧入量を調節して固定することが可能になる。よって、圧入固定完了時の第２弾性力を、第２バネ部材ＳＰ２の目標セット荷重にすることを高精度で実現できる。

上記セット荷重とは、第２バネ部材が燃料噴射弁に組み付けられた状態において、第２バネ部材の弾性変形により発揮される第２弾性力のことである。セット荷重の大きさは弁体の開閉弁時期に影響するので、セット荷重を精度良く目標値に設定することは、燃料噴射量のばらつき抑制に寄与する。そして、固定部材を弁体に圧入固定する本実施形態に反して、固定部材を弁体に溶接して固定する構造を採用した場合、第２弾性力を計測しながら溶接箇所を調節することができなくなる。そのため、第２バネ部材の機差ばらつきや弁体長さばらつき等の個体間ばらつきに起因して、さらには溶接による熱ひずみに起因して、セット荷重がばらついてしまう。

これに対し本実施形態では、固定部材を弁体に圧入固定する構造のため、先述したようにセット荷重を精度良く目標値に設定できる。よって、コアブースト構造を採用しつつ、燃料噴射量のばらつき抑制を図ることができる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、スリーブ４０のうち少なくとも圧入部２３と接触する部分は、圧入部２３と異なる硬度である。例えば、スリーブ４０とニードル２０とで異なる硬度の金属母材を用いてもよいし、スリーブ４０の金属母材に対して熱処理等の表面処理を施して、スリーブ４０のうち圧入部２３と接触する部分を局部的にスリーブ４０より高硬度にしてもよい。

さて、本実施形態に反してスリーブ４０と圧入部２３が同じ硬度である場合には、計測しながら圧入量を調節するにあたり、圧入を一旦停止させた時に、スリーブ４０と圧入部２３が凝着することが懸念される。凝着が生じると、圧入を再開する時に要する荷重が大きくなり、圧入の作業性が悪くなる。したがって、異なる硬度である本実施形態によれば、上記凝着の懸念を低減でき、圧入の作業性を向上できる。ニードル２０はスリーブ４０より高硬度であることが望ましい。スリーブ４０は可動コア３０より高硬度であることが望ましい。ニードル２０の材質の具体例としては、マルテンサイト系のステンレスが挙げられる。スリーブ４０の材質の具体例としては、フェライト系のステンレスが挙げられる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、スリーブ４０のうち少なくとも圧入部２３と接触する部分は、圧入部２３よりも低硬度である。

さて、圧入では、圧入対象となる２つの部材のうち少なくとも一方の部材が塑性変形することを要する。低硬度であるほど塑性変形しやすくなり、圧入に要する圧入荷重を軽減できる。この点を鑑みると、ニードル２０はボデー側シート１１ｓ（弁座）への衝突に耐える硬度を要するので、その硬度よりもスリーブ４０を高硬度にして硬度差を出そうとすると、圧入に要する圧入荷重が大きくなることが懸念される。したがって、スリーブ４０を圧入部２３より低硬度にした本実施形態によれば、上記懸念を抑制して圧入の作業性を向上できる。さらに本実施形態のスリーブ４０は、可動コア３０と接触しないので、接触を要するインナコア３２等に比べて柔らかい材質を採用することができる。

例えば、図１１中の実線Ａ１、Ａ２の各々は、引張試験により得られたニードル２０およびスリーブ４０の応力σひずみＬ線図を示す。この試験結果に現れているように、スリーブ４０が塑性変形を開始する降伏点の応力（降伏応力σ１）はニードル２０に比べて低い。ニードル２０の場合、降伏応力に達したと同時に試験サンプルが破断している。この試験結果は、スリーブ４０を低硬度にすることで降伏応力σ１を低くでき、圧入に要する圧入荷重を低くできることを表している。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、可動コア３０がニードル２０に対して噴孔側へ最大限に相対移動した場合であっても、スリーブ４０および可動コア３０は互いに接触することなく離間している。例えば、閉弁後にさらに噴孔側へ可動コア３０が移動して、リバウンドが生じることは先述した通りである。そして、このような閉弁後のさらなる可動コア３０の移動が生じて、第２バネ部材ＳＰ２の線間がゼロになり第２バネ部材ＳＰ２の弾性変形量が最大になった状態が、「最大限に相対移動した場合」の具体例として挙げられる。

さて、本実施形態に反してスリーブ４０および可動コア３０が互いに接触する構造の場合、スリーブ４０の圧入固定を強固にする必要が生じるので、圧入代を大きく設定して圧入に伴い生じる塑性変形量を大きくする必要が生じる。したがって、互いに接触しない構造の本実施形態によれば、圧入固定を強固にする必要性を軽減できるので、圧入に要する圧入荷重を低くでき、圧入の作業性を向上できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、スリーブ４０は、圧入部２３に挿入される円筒形状の挿入円筒部４１を有し、挿入円筒部４１の内周面４１ａが全周に亘って、圧入部２３の外周面に圧入されている。これによれば、挿入円筒部４１に生じる内部応力を全周に亘って分散できるので、内部応力が集中することによるスリーブ４０の損傷を抑制できる。

・また、本実施形態に係る燃料噴射弁１の製造方法は、以下の構造の燃料噴射弁１を製造対象とする。すなわち、燃料を噴射する噴孔１１ａを開閉するニードル２０（弁体）を、弾性変形して発揮される第１バネ部材ＳＰ１による第１弾性力で閉弁作動させ、磁気吸引力により移動する可動コア３０で開弁作動させる構造である。また、ニードル２０に固定されたスリーブ４０（固定部材）と可動コア３０の間に挟まれて弾性変形する第２バネ部材ＳＰ２による第２弾性力で、可動コア３０を反噴孔側へ付勢させる構造である。上記製造方法は、磁気吸引力により所定量移動した時点での可動コア３０に当接して開弁作動を開始するニードル２０に形成される圧入部２３に、スリーブ４０を圧入させるニードル２０の圧入部２３へスリーブ４０（固定部材）を圧入させる工程Ｓ１２、Ｓ１５（圧入工程）を含む。加えて、圧入の途中で、可動コア３０を移動不能にした状態で第２弾性力を計測する工程Ｓ１３（荷重計測工程）を含む。圧入工程では、計測の結果に基づき圧入量を調整して圧入を完了させる。

要するに、本実施形態に係る製造方法は、可動コア３０を反噴孔側へ付勢する第２バネ部材ＳＰ２を支持するスリーブ４０を備えた、コアブースト構造の燃料噴射弁１を製造対象とする。そして、ニードル２０の圧入部２３へスリーブ４０を圧入させる途中で、可動コア３０を移動不可にした状態で第２弾性力を計測し、その計測の結果に基づき圧入の量を調整して圧入を完了させる。よって、圧入固定完了時の第２弾性力を、第２バネ部材ＳＰ２の目標セット荷重にすることを高精度で実現できる。

上述した通り、セット荷重の大きさはニードル２０の開閉弁時期に影響するので、セット荷重を精度良く目標値に設定することは、燃料噴射量のばらつき抑制に寄与する。そのため、上述したようにセット荷重を精度良く目標値に設定できる本実施形態によれば、コアブースト構造を採用しつつ、燃料噴射量のばらつき抑制を図ることができる。

・さらに、本実施形態に係る製造方法では次の燃料噴射弁１を製造対象としている。その燃料噴射弁１は、ニードル２０に対して相対移動可能に配置され、噴孔側へ相対移動することでニードル２０に当接して、第１弾性力を第１バネ部材ＳＰ１からニードル２０へ伝達するカップ５０を備える。そして上記製造方法では、工程Ｓ１３（荷重計測工程）では、カップ５０を相対移動させてニードル２０に当接させ、その当接した状態のカップ５０を可動コア３０に当接させることで、可動コア３０の移動を規制させる。

さて、第２バネ部材ＳＰ２による第２セット荷重の大きさは、閉弁後に可動コア３０が噴孔側へ移動することを抑制する上で重要であり、つまりはリバウンドを迅速に収束させる上で重要である。したがって、閉弁状態での第２弾性力を第２セット荷重として設定することは、リバウンド収束性を管理する上で有利である。したがって、ニードル２０に当接した状態のカップ５０を可動コア３０に当接させることで、可動コア３０の移動を規制させて第２弾性力を計測するので、閉弁状態での第２弾性力を計測することとなる。よって、リバウンド収束性を管理しやすくできる。

＜構成群Ｂの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、以下に説明する燃料溜室Ｂ１、およびその燃料溜室Ｂ１に関連する構成を少なくとも含む構成群Ｂについて、図１２〜図１４を用いて詳細に説明する。加えて、構成群Ｂの変形例について図１５〜図２３を用いて後述する。

図１２に示すように、燃料溜室Ｂ１とは、可動コア３０、カップ５０およびニードル２０に囲まれて燃料が溜まる部分である。以下の説明では、インナコア３２の反噴孔側の面のうち、ニードル２０に当接する面を第１コア当接面３２ｃと呼び、カップ５０と当接する面を第２コア当接面３２ｂと呼び、ガイド部材６０に当接する面を第３コア当接面３２ｄと呼ぶ。

可動コア３０は第２弾性力によりカップ５０へ付勢されているので、閉弁後に可動コア３０が慣性移動してカップ５０から離れている時を除き、可動コア３０はカップ５０に常時当接している。詳細には、インナコア３２の第２コア当接面３２ｂはカップ５０のコア当接端面５１ａに常時当接している。カップ５０のうちコア当接端面５１ａを形成する部分である円筒部５１は、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を仕切る。外部とは、カップ５０の外周面５１ｄよりも径方向外側に燃料が存在する領域であり、第１コア当接面３２ｃは燃料溜室Ｂ１の内部に位置し、第３コア当接面３２ｄは燃料溜室Ｂ１の外部に位置する。

燃料溜室Ｂ１は、ニードル２０に係るコア摺動部２２の外周面および開弁時弁体当接面２１ａと、インナコア３２に係る貫通穴３２ａの内壁面および第１コア当接面３２ｃと、カップ５０に係る円筒部５１の内周面と、で囲まれた領域である。燃料溜室Ｂ１は、可動コア３０とカップ５０とが当接した状態において、上述の如く囲まれた領域である。燃料溜室Ｂ１は、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに当接してニードル２０が閉弁した状態において、上述の如く囲まれた領域である。

インナコア３２のうち第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂには、連通溝３２ｅが形成されている。連通溝３２ｅは、第２コア当接面３２ｂがコア当接端面５１ａに当接した状態で、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を連通させる。外部とは、カップ５０と可動コア３０とが当接している際の燃料溜室Ｂ１とは別の空間のことである。

ここで言う燃料溜室Ｂ１の外部とは以下に例示する領域に相当する。すなわち、ガイド部材６０のストッパ当接端面６１ａと第３コア当接面３２ｄとの間の第１領域が、外部に相当する。第１領域は、カップ５０と可動コア３０とが当接していて、可動コア３０とガイド部材６０とが当接していない状態で形成される領域である。固定コア１３のうち可動コア３０に対向する面を固定側コア対向面１３ｂと呼ぶ。アウタコア３１のうち固定コア１３に対向する面を可動側コア対向面３１ｃと呼ぶ。そして、第１領域と連通する領域であって、固定側コア対向面１３ｂと可動側コア対向面３１ｃとの間の第２領域が、外部に相当する。第２領域と連通する領域であって、本体ボデー１２（ホルダ）および非磁性部材１４（ホルダ）の内周面とアウタコア３１の外周面との間の第３領域が、外部に相当する。

図１３に示すように、連通溝３２ｅは複数（例えば４つ）形成され、複数の連通溝３２ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。連通溝３２ｅは径方向に直線状に延びる形状である。複数の連通溝３２ｅはそれぞれ同一の形状である。連通溝３２ｅの周方向位置は、貫通穴３１ａの周方向位置とは異なる。

インナコア３２は、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂが形成された「当接部」に相当する。アウタコア３１は、固定コア１３に対向する可動側コア対向面３１ｃが形成された、インナコア３２とは異なる材質の「コア本体部」に相当する。コア本体部は、連通溝３２ｅの形成範囲から除外されている。つまり連通溝３２ｅは、インナコア３２に形成されているもののアウタコア３１には形成されていない。

連通溝３２ｅは、インナコア３２の径方向の全域に亘って形成されており、インナコア３２の内周面から外周面に亘って形成されている。つまり、連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃ、第２コア当接面３２ｂおよび第３コア当接面３２ｄの径方向の全域に亘って形成されている。

図１４に示すように、連通溝３２ｅは、底壁面３２ｅ１、立壁面３２ｅ２およびテーパ面３２ｅ３を有する。底壁面３２ｅ１は、可動コア３０の移動方向に対して垂直に拡がる形状であり、立壁面３２ｅ２は、底壁面３２ｅ１から可動コア３０の移動方向に延びる形状であり、テーパ面３２ｅ３は、立壁面３２ｅ２から溝開口３２ｅ４に向けて流通面積を拡大させながら延びる形状である。図１４に示す例では、テーパ面３２ｅ３は、立壁面３２ｅ２の上端から直線的に拡がる形状である。

連通溝３２ｅの加工方法としては、レーザ加工、放電加工、エンドミルによる切削加工等が挙げられる。先ず、立壁面３２ｅ２および底壁面３２ｅ１を含む、断面形状が長方形の溝を加工する。この時点では、立壁面３２ｅ２のうち溝開口３２ｅ４周縁部分に、加工の際に生じるバリが残る場合がある。しかしその後、断面形状が台形のテーパ面３２ｅ３を加工することで、上記バリが除去される。

・さて、可動コア３０が反噴孔側へ移動することに伴い、燃料溜室Ｂ１に存在する燃料が圧縮されると、可動コア３０の移動が妨げられるので、可動コア３０が所定量移動してニードル２０に当接する時の移動速度（衝突速度）が遅くなる。その結果、コアブースト構造による先述の効果、つまり「開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であっても弁体を開弁作動させることができる」といった効果が低減する。また、可動コア３０の移動が妨げられることにより、ニードル２０の開弁時期ばらつきが大きくなり、燃料噴射量のばらつきが大きくなる。

これらの問題に対し本実施形態に係る燃料噴射弁１は、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、第１バネ部材ＳＰ１（バネ部材）と、カップ５０（閉弁力伝達部材）と、を備える。可動コア３０は、固定コア１３に吸引されて反噴孔側へ所定量移動した時点でニードル２０に当接してニードル２０を開弁作動させる。第１バネ部材ＳＰ１は、ニードル２０の開弁作動に伴い弾性変形して、ニードル２０を閉弁作動させる閉弁弾性力を発揮する。カップ５０は、ニードル２０に対して相対移動可能に配置され、噴孔側へ相対移動することでニードル２０に当接して、閉弁弾性力をニードル２０へ伝達する。そして、可動コア３０は第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂを有し、これら第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂには、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を連通させる連通溝３２ｅが形成されている。

そのため、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が連通溝３２ｅを通じて外部に流出する。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、連通溝３２ｅは複数形成され、複数の連通溝３２ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。

これによれば、燃料溜室Ｂ１から外部へ流出しやすくなる箇所が、軸線方向周りに等間隔で存在することとなる。そのため、可動コア３０が軸線方向に移動する際に、軸線方向に対する可動コア３０の傾く向きが変化することを抑制できる。よって、可動コア３０の挙動が不安定になることを抑制できるので、開弁応答性がばらつくことをより一層抑制できる。なお、周方向において３つ以上等間隔に連通溝３２ｅが形成されていれば、挙動不安定抑制の効果が促進される。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、可動コア３０は、インナコア３２（当接部）と、インナコア３２とは異なる材質のアウタコア３１（コア本体部）を備える。インナコア３２には、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂが形成され、アウタコア３１には、固定コア１３に対向する可動側コア対向面３１ｃが形成されている。そしてアウタコア３１は、連通溝３２ｅの形成範囲から除外されている。

これによれば、アウタコア３１の可動側コア対向面３１ｃを、溝を有していない平坦な形状にできるので、固定コア１３に吸引される磁気吸引力が連通溝により低減することを抑制できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、可動コア３０のうちガイド部材６０に当接する第３コア当接面３２ｄは、燃料溜室Ｂ１の外部に位置する。そして連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂに加えて第３コア当接面３２ｄにも形成されている。

さて、ニードル２０がフルリフト位置にある状態ではインナコア３２がガイド部材６０に当接している。この当接状態において、ガイド部材６０に係るストッパ当接端面６１ａとインナコア３２に係る第３コア当接面３２ｄとが密着していると、第３コア当接面３２ｄがストッパ当接端面６１ａから離れにくくなる現象（リンキング現象）の発生が懸念される。この懸念に対し、本実施形態では、連通溝３２ｅが第３コア当接面３２ｄにも形成されているので、通電オフに伴い可動コア３０が噴孔側への移動を開始するにあたり、ストッパ当接端面６１ａと当接している状態の第３コア当接面３２ｄへ燃料が供給される。そのため、可動コア３０がガイド部材６０に密着して離れにくくなることを抑制できるので、上記密着の力が原因で可動コア３０の噴孔側への移動の開始が遅れるおそれを低減できる。よって、通電オフからニードル２０が閉弁するまでの閉弁応答時間を短くでき、閉弁応答性を向上できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、連通溝３２ｅは、可動コア３０の移動方向に対して垂直に拡がる底壁面３２ｅ１と、底壁面３２ｅ１から移動方向に延びる立壁面３２ｅ２と、を有する。

さて、連通溝３２ｅの溝開口３２ｅ４に生じるバリを除去するべく、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂを研磨することが望ましい。例えば、図１４中の二点鎖線に示す位置から実線に示す位置まで研磨する。なお、本実施形態では、アウタコア３１にインナコア３２を組み付けた後に、連通溝３２ｅおよびアウタ連通溝３１ｅを切削加工等により形成し、その後、上記研磨を、アウタコア３１およびインナコア３２の両方について同時に実施する。

そして、本実施形態に反して立壁面３２ｅ２を有しておらず一点鎖線に示す形状の場合、連通溝３２ｅの断面積が小さくなり、研磨される断面積の、連通溝３２ｅの断面積に対する割合が大きくなる。その結果、研磨深さのばらつきが連通溝３２ｅの断面積に及ぼす影響が大きくなるので、連通溝３２ｅの断面積のばらつきが大きくなる。そのため、連通溝３２ｅを通じて燃料溜室Ｂ１から外部へ燃料が流出する度合のばらつきが大きくなり、可動コア３０の移動しやすさのばらつきが大きくなるので、ニードル２０の開弁時期ばらつき抑制の妨げとなる。これに対し本実施形態では、立壁面３２ｅ２を有するので、研磨される断面積の割合が小さくなり、研磨深さのばらつきが連通溝３２ｅの断面積に及ぼす影響が小さくなる。そのため、連通溝３２ｅを通じて燃料溜室Ｂ１から外部へ燃料が流出する度合のばらつきが低減され、ニードル２０の開弁時期ばらつき抑制を促進できる。

［変形例Ｂ１］
図１２に示す連通溝３２ｅはアウタコア３１には形成されていないが、図１５に示すように、インナコア３２に連通溝３２ｅが形成されることに加えて、アウタコア３１に連通溝（アウタ連通溝３１ｅ）が形成されていてもよい。図１５に示す例では、アウタ連通溝３１ｅの内径側端部は、連通溝３２ｅの外径側端部と直接連通している。

図１６に示すように、アウタ連通溝３１ｅは複数（例えば４つ）形成され、複数のアウタ連通溝３１ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。アウタ連通溝３１ｅは径方向に直線状に延びる形状である。複数のアウタ連通溝３１ｅはそれぞれ同一の形状である。アウタ連通溝３１ｅの周方向位置は、貫通穴３１ａの周方向位置とは異なる。

アウタ連通溝３１ｅと連通溝３２ｅは、周方向位置を同じくする。図１６の例では、４つのアウタ連通溝３１ｅが周方向に等間隔配置されているが、６つのアウタ連通溝３１ｅが周方向に等間隔配置されていてもよい。この場合、貫通穴３１ａの周方向位置を、隣り合うアウタ連通溝３１ｅまでの周方向距離が同じになるように設定することが望ましい。

アウタ連通溝３１ｅは、アウタコア３１の径方向の全域に亘って形成されており、アウタコア３１の内周面から外周面に亘って形成されている。つまり、アウタ連通溝３１ｅは、可動側コア対向面３１ｃの径方向の全域に亘って形成されている。アウタ連通溝３１ｅの断面形状は、図１４に示す連通溝３２ｅの断面形状と同一であり、アウタ連通溝３１ｅは連通溝３２ｅと同様の底壁面、立壁面およびテーパ面を有する。先述した通り、図１４は、図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図であり、可動コア３０の径方向に延出する連通溝３２ｅの、延出方向に対して垂直に切った断面の形状を示す。アウタ連通溝３１ｅの断面形状もについても連通溝３２ｅと同様であり、アウタ連通溝３１ｅの延出方向に対して垂直に切った断面において、底壁面、立壁面およびテーパ面を有する断面形状である。

以上により、アウタ連通溝３１ｅを有する本変形例によれば、連通溝３２ｅの外径側端部から流出した燃料が、アウタ連通溝３１ｅを通じて拡散されるので、連通溝３２ｅの外径側端部での燃料圧力上昇を抑制でき、連通溝３２ｅを通じた燃料流出を促進できる。つまり、ガイド部材６０とインナコア３２との間の燃料圧力上昇を抑制できる。

さらに本変形例では、アウタ連通溝３１ｅの内径側端部は、連通溝３２ｅの外径側端部と直接連通しているので、外径側端部からの燃料流出をより一層促進できる。

さらに本変形例では、アウタ連通溝３１ｅは、可動側コア対向面３１ｃの径方向の全域に亘って形成されているので、アウタ連通溝３１ｅ外径側端部から流出した燃料が、ホルダの内周面とアウタコア３１の外周面との隙間に直接流入する。そのため、アウタ連通溝３１ｅの外径側端部での燃料圧力上昇を抑制でき、連通溝３２ｅおよびアウタ連通溝３１ｅを通じた燃料流出を促進できる。

さらに本変形例では、アウタ連通溝３１ｅの寸法に関し、アウタ連通溝３１ｅのうち、固定コア１３に向けて開口する部分の幅寸法（周方向寸法）が、アウタ連通溝３１ｅの深さ寸法（軸線Ｃ方向寸法）よりも小さく設定されている。これによれば、アウタ連通溝３１ｅを形成することに起因した可動側コア対向面３１ｃの面積減少を抑制しつつ、アウタ連通溝３１ｅの流路断面積を大きくできる。この「流路断面積」とは、燃料溜室Ｂ１の燃料がアウタ連通溝３１ｅを通じて径方向外側に流れるにあたり、その流れ方向に対して垂直な断面の面積のことである。つまり、上述の如く幅寸法が深さ寸法より小さいことにより、磁気吸引力の低減を抑制しつつ、開弁作動時の燃料溜室Ｂ１からの燃料排出を実現できる。

［変形例Ｂ２］
図１７および図１８に示す本変形例では、複数の連通溝３１ｅを連結する連結溝３２ｆが形成されている。連結溝３２ｆは貫通穴３２ａの周りに環状に延びる形状であり、全て（図１８の例では４つ）の連通溝３１ｅを連結させている。連結溝３２ｆは、連通溝３１ｅの外径側端部を連結する。連結溝３２ｆは、インナコア３２の外径側角部を切削加工することで形成されている。また、アウタコア３１の内径側角部を切削加工することで、アウタコア３１およびインナコア３２の両方に跨って連結溝３２ｆは形成されている。

なお、図１５および図１６に示す実施形態においても、図１７および図１８に示す連結溝３２ｆを形成して、複数の連通溝３２ｅと複数のアウタ連通溝３１ｅの各々を、連結溝３２ｆで連結させてもよい。

以上により、連結溝３２ｆを有する本変形例によれば、連通溝３２ｅの外径側端部から流出した燃料が、連結溝３２ｆを通じて拡散されるので、連通溝３２ｅの外径側端部での燃料圧力上昇を抑制でき、連通溝３２ｅを通じた燃料流出を促進できる。

また、複数の連通溝３１ｅを連結することで、複数の連通溝３１ｅから均等に燃料が流出することを促進できるので、可動コア３０が軸線方向に移動する際に、軸線方向に対する可動コア３０の傾く向きが変化することを抑制できる。よって、可動コア３０の挙動が不安定になることを抑制できるので、開弁応答性がばらつくことをより一層抑制できる。

［変形例Ｂ３］
図１２に示す連通溝３２ｅは、インナコア３２の端面の全域に亘って形成されている。これに対し、図１９および図２０に示す本変形例の連通溝３２ｇは、第１コア当接面３２ｃの一部、第２コア当接面３２ｂの全域、および第３コア当接面３２ｄの一部に跨って形成されている。詳細に説明すると、連通溝３２ｇは、第１コア当接面３２ｃの径方向の全域に亘っては形成されておらず、第１コア当接面３２ｃのうち第２コア当接面３２ｂに隣接する部分に部分的に形成されている。連通溝３２ｇは、第２コア当接面３２ｂの径方向の全域に亘って形成されている。連通溝３２ｇは、第３コア当接面３２ｄの径方向の全域に亘っては形成されておらず、第３コア当接面３２ｄのうち第２コア当接面３２ｂに隣接する部分に部分的に形成されている。

また、図１２に示す連通溝３２ｅは径方向に直線状に延びる形状であるのに対し、本変形例に係る連通溝３２ｇは円錐形状である。つまり、図２０に示すように軸線Ｃ方向から見て円形であり、図１９に示すように断面視において三角形である。

以上により、円錐形状の連通溝３２ｇを有する本変形例によれば、ドリル刃の先端を可動コア３０に押し付けるだけで連通溝３２ｇを形成することができるので、連通溝３２ｇを容易に加工できる。

［変形例Ｂ４］
図１２に示す実施形態では、可動コア３０の当接面に連通溝３２ｅを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を連通させている。これに対し、図２１に示す本変形例では、ニードル２０に連通穴２０ｃを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部とニードル２０の内部通路２０ａとを連通させている。

閉弁時弁体当接面２１ｂにカップ５０が当接した状態、かつ、第２コア当接面３２ｂにカップ５０が当接した状態において、連通穴２０ｃは、軸線Ｃ方向のうち第１コア当接面３２ｃを含む位置に配置されている。或いは、連通穴２０ｃの全体が、第１コア当接面３２ｃの反噴孔側に配置されている。連通穴２０ｃは複数形成され、複数の連通穴２０ｃは、ニードル２０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。連通穴２０ｃは、ニードル２０の径方向に直線状に延びる形状である。

以上により、ニードル２０に連通穴２０ｃを形成した本変形例によれば、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が連通穴２０ｃを通じてニードル２０の内部通路２０ａ（外部）に流出する。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。

［変形例Ｂ５］
図２２に示す本変形例では、ニードル２０に摺動面連通溝２０ｄを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部とニードル２０の内部通路２０ａとを連通させている。摺動面連通溝２０ｄは、ニードル２０のうちカップ５０が摺動する弁体側摺動面２１ｃ（図７参照）に形成されている。

摺動面連通溝２０ｄは複数形成され、複数の摺動面連通溝２０ｄは、ニードル２０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。摺動面連通溝２０ｄは、ニードル２０の軸線Ｃ方向に直線状に延びる形状である。

以上により、ニードル２０とカップ５０との摺動面である弁体側摺動面２１ｃに摺動面連通溝２０ｄを形成した本変形例によれば、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が摺動面連通溝２０ｄを通じて外部に流出する。ここで言う外部とは、閉弁時弁体当接面２１ｂと閉弁力伝達当接面５２ｃとの隙間、および内部通路２０ａである。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。

［変形例Ｂ６］
図２３に示す本変形例では、インナコア３２に第２摺動面連通溝３２ｈを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部と可動室１２ａとを連通させている。第２摺動面連通溝３２ｈは、インナコア３２のうちニードル２０が摺動する面、つまりインナコア３２の内周面に形成されている。

第２摺動面連通溝３２ｈは複数形成され、複数の第２摺動面連通溝３２ｈは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。第２摺動面連通溝３２ｈは、可動コア３０の軸線Ｃ方向に直線状に延びる形状である。

以上により、ニードル２０とインナコア３２との摺動面に第２摺動面連通溝３２ｈを形成した本変形例によれば、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が第２摺動面連通溝３２ｈを通じて可動室１２ａ（外部）に流出する。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。

＜構成群Ｃの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、以下に説明する供給流路、およびその供給流路に関連する構成を少なくとも含む構成群Ｃについて、図２４〜図２６および図１２を用いて詳細に説明する。加えて、構成群Ｃの変形例について図２７〜図３５を用いて後述する。

図２４に示すように、ニードル２０のうち閉弁時弁体当接面２１ｂに、溝形成の供給流路（メイン流路２０ｅ）が形成されている。この供給流路は、カップ５０と当接している状態の閉弁時弁体当接面２１ｂへ燃料を供給する流路であり、以下の説明ではメイン流路２０ｅと記載する。図２５に示すように、閉弁時弁体当接面２１ｂは、可動コア３０の移動方向から見て環状に延びる領域に形成されており、メイン流路２０ｅは、閉弁時弁体当接面２１ｂが形成された環状の領域を横切って、環状内側と環状外側とを繋ぐように延びる形状である。メイン流路２０ｅは、可動コアの移動方向から見て直線状に延びるストレート部２０１を有する。本実施形態の場合、メイン流路２０ｅの全体がストレート部２０１の全体と一致する。

環状内側はニードル２０の内部通路２０ａに相当する。環状外側は、閉弁時弁体当接面２１ｂがカップ５０と当接している状態で形成される、カップ５０の内面とニードル２０の外面との隙間Ｂ２（図１２参照）に相当する。したがって、メイン流路２０ｅは、閉弁時弁体当接面２１ｂがカップ５０と当接している状態において、ニードル２０の内部通路２０ａと隙間Ｂ２とを連通させる。

メイン流路２０ｅ（供給流路）は、ニードル２０のうち内部通路２０ａを形成する内周面と、ニードル２０の外周面とを繋ぐように延びる形状である。ニードル２０の外周面は、噴孔１１ａへ燃料を流通させる通路の壁面として機能する。なお、ニードル２０の外周面と円筒部５１の内周面との隙間により形成される通路を流通した燃料は、燃料溜室Ｂ１へ流入する。その後、可動コア３０の内周面とニードル２０の外周面との隙間や、可動コア３０の外周面と本体ボデー１２の内周面との隙間を流通して可動室１２ａへ流入し、流路１２ｂを通じて噴孔１１ａへと流入する。

図２５に示すように、ニードル２０のうち閉弁時弁体当接面２１ｂの内周エッジ部分２０１ａ、および外周エッジ部分２０１ｂには、面取り加工が施されている。メイン流路２０ｅ（供給流路）は、これら内周エッジ部分２０１ａと外周エッジ部分２０１ｂとを結ぶ形状である。

図２５に示すように、メイン流路２０ｅは複数（例えば４つ）形成され、複数のメイン流路２０ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。つまり、ニードル２０の閉弁時弁体当接面２１ｂには、複数のメイン流路２０ｅが周方向に等間隔で配置されている。メイン流路２０ｅは径方向に直線状に延びる形状である。複数のメイン流路２０ｅはそれぞれ同一の形状である。図２６に示すように、メイン流路２０ｅのストレート部２０１の断面は、噴孔側に凸となる円弧状の底面を有する形状である。なお、ニードル２０の当接部２１の外周縁部と内周縁部の角部には、面取り加工が施されており、当接部２１の外周縁部と内周縁部はテーパ形状に形成されている。

メイン流路２０ｅの深さ寸法２０１ｈを、メイン流路２０ｅの軸線Ｃ方向の寸法と定義し、メイン流路２０ｅの幅寸法２０１ｗを、ニードル２０の軸線Ｃ方向周りの寸法と定義する（図２４参照）。そして、メイン流路２０ｅの深さ寸法２０１ｈは、メイン流路２０ｅの幅寸法２０１ｗより大きく設定されている。

・さて、コイルへの通電開始により可動コア３０がカップ５０とともに所定量移動を開始する時点で、カップ５０がニードル２０に当接しているコアブースト構造の場合、以下の懸念が生じる。すなわち、カップ５０とニードル２０とが密着して当接していると、カップ５０がニードル２０から離れにくくなる現象（リンキング現象）が生じ、その結果、可動コア３０の所定量移動の開始が遅れてしまい、開弁応答性が悪くなることが懸念される。

この懸念に対し、本実施形態では、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、第１バネ部材ＳＰ１（バネ部材）と、カップ５０（閉弁力伝達部材）と、を備える。可動コア３０は、固定コア１３に吸引されて所定量移動した時点で、ニードル２０に形成された開弁時弁体当接面２１ａに当接して、ニードル２０を開弁作動させる。第１バネ部材ＳＰ１は、ニードル２０の開弁作動に伴い弾性変形して、ニードル２０を閉弁作動させる閉弁弾性力を発揮する。カップ５０は、ニードル２０に形成された閉弁時弁体当接面２１ｂに当接して閉弁弾性力をニードル２０へ伝達する。そして、可動コア３０がカップ５０とともに所定量移動を開始する時点では、カップ５０は閉弁時弁体当接面２１ｂに当接している。そしてニードル２０は、カップ５０と当接している状態の閉弁時弁体当接面２１ｂへ燃料を供給するメイン流路２０ｅ（供給流路）を有する。

よって、可動コア３０が所定量移動を開始するにあたり、カップ５０と当接している状態の閉弁時弁体当接面２１ｂへ燃料が供給される。そのため、カップ５０がニードル２０に密着して離れにくくなることを抑制できるので、上記密着の力が原因で可動コア３０の所定量移動の開始が遅れるおそれを低減できる。よって、コイル１７への通電を開始してからニードル２０が開弁を開始するまでの開弁応答時間を短くでき、開弁応答性を向上できる。また、可動コア３０の移動が妨げられることによる開弁時期ばらつきを抑制でき、燃料噴射量のばらつきを抑制できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、メイン流路２０ｅ（供給流路）は、ニードル２０のうち閉弁時弁体当接面２１ｂに形成された溝により提供されている。そのため、ニードル２０やカップ５０に供給流路としての貫通穴を形成する場合に比べて、供給流路の加工を簡素にでき、供給流路を容易に提供できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、閉弁時弁体当接面２１ｂは、可動コア３０の移動方向から見て環状に延びる領域に形成されており、供給流路は、その領域を横切って環状内側と環状外側とを繋ぐように延びるメイン流路２０ｅを有する。そのため、環状内側と環状外側の両側から閉弁時弁体当接面２１ｂへ燃料が供給されるので、上記密着によるリンキング現象の抑制を促進できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、メイン流路２０ｅは複数形成され、複数のメイン流路２０ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。これによれば、カップ５０がニードル２０に密着する力が緩和される箇所が、軸線方向周りに等間隔で存在することとなる。そのため、可動コア３０が軸線方向に所定量移動を開始する際に、軸線方向に対する可動コア３０の傾く向きが変化することを抑制できる。よって、可動コア３０の挙動が不安定になることを抑制できるので、開弁応答性がばらつくことをより一層抑制できる。なお、周方向において３つ以上等間隔にメイン流路２０ｅが形成されていれば、挙動不安定抑制の効果が促進される。

・ここで、メイン流路２０ｅの深さ寸法２０１ｈが過小である場合には、閉弁時弁体当接面２１ｂの摩耗が進行するにつれメイン流路２０ｅの流路断面積が小さくなると、メイン流路２０ｅを流通する燃料の流量を十分に確保できなくなる。また、メイン流路２０ｅの幅寸法２０１ｗが過大である場合には、閉弁弾性力によりカップ５０がニードル２０に押し付けられる際の面圧が過大になり、閉弁時弁体当接面２１ｂの受圧面積を十分に確保できなくなる。そうすると、閉弁時弁体当接面２１ｂの摩耗進行が早くなる。

これらの点を鑑み、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、メイン流路２０ｅの深さ寸法２０１ｈは、メイン流路２０ｅの幅寸法２０１ｗより大きく設定されている。そのため、メイン流路２０ｅを流通する燃料流量を十分に確保でき、かつ、過大な面圧により閉弁時弁体当接面２１ｂの摩耗進行が早くなることを抑制できる。

［変形例Ｃ１］
本変形例ではメイン流路２０ｅの断面形状を変形させている。すなわち、図２６に示すメイン流路２０ｅのストレート部２０１は、円弧状の底面を有する断面形状であるが、図２７に示すように三角形の断面形状であってもよいし、図２８に示すように長方形の断面形状であってもよい。

また、図２９に示すように長方形と台形を組み合わせた断面形状であってもよい。具体的には、メイン流路２０ｅは、底壁面２０ｅ１、立壁面２０ｅ２およびテーパ面２０ｅ３を有する。底壁面２０ｅ１は、可動コア３０の移動方向に対して垂直に拡がる形状であり、立壁面２０ｅ２は、底壁面２０ｅ１から移動方向に延びる形状であり、テーパ面２０ｅ３は、立壁面２０ｅ２から溝開口２０ｅ４に向けて流通面積を拡大させながら延びる形状である。図２９に示す例では、テーパ面２０ｅ３は、立壁面２０ｅ２の上端から直線的に拡がる形状である。

図２９に示すメイン流路２０ｅの加工方法としては、レーザ加工、放電加工、エンドミルによる切削加工等が挙げられる。先ず、立壁面２０ｅ２および底壁面２０ｅ１を含む、断面形状が長方形の溝を加工する。この時点では、立壁面２０ｅ２のうち溝開口２０ｅ４周縁部分に、加工の際に生じるバリが残る場合がある。しかしその後、断面形状が台形のテーパ面２０ｅ３を加工することで、上記バリが除去される。

［変形例Ｃ２］
図３０に示す本変形例では、供給流路は、メイン流路２０ｅであるストレート部２０１に加えて、メイン流路２０ｅから分岐してメイン流路２０ｅ同士を接続する分岐流路２０５を有する。分岐流路２０５は、可動コア３０の移動方向から見て環状に延びる形状である。具体的には、分岐流路２０５は、内部通路２０ａを取り囲む円環形状である。分岐流路２０５は、ストレート部２０１と同じ深さの溝形状である。分岐流路２０５は、全てのメイン流路２０ｅを結ぶよう、全周に亘って延びる形状である。

図２５の例ではメイン流路２０ｅを４本設けているが、本変形例ではメイン流路２０ｅを８本設けており、これら複数のメイン流路２０ｅは可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。円環形状の分岐流路２０５は１つである。

図２５の例では、閉弁時弁体当接面２１ｂがストレート部２０１により周方向に分割されている。これに対し、図３０に示す本変形例では、ストレート部２０１に加えて分岐流路２０５を有するので、閉弁時弁体当接面２１ｂは、周方向への分割に加えて径方向にも分割されている。

ニードル２０がカップ５０と当接している状態において、環状内側と環状外側の両側からメイン流路２０ｅへ流入した燃料の一部は、閉弁時弁体当接面２１ｂへ周方向から供給される。また、メイン流路２０ｅへ流入した後に分岐流路２０５へ流入した燃料は、閉弁時弁体当接面２１ｂへ径方向から供給される。

・以上により、本変形例によれば、供給流路は、環状内側と環状外側とを繋ぐメイン流路２０ｅに加え、メイン流路２０ｅから分岐する分岐流路２０５を有する。そのため、メイン流路２０ｅと分岐流路２０５の両方から閉弁時弁体当接面２１ｂへ燃料が供給される。よって、上記密着によるリンキング現象の抑制を促進できる。

・さらに、本変形例に係る燃料噴射弁では、分岐流路２０５は、ニードル２０の移動方向から見て環状に延びる形状である。そのため、分岐流路２０５の両端がメイン流路２０ｅと連通することになるので、メイン流路２０ｅから分岐流路２０５への燃料流入を促進でき、ひいては閉弁時弁体当接面２１ｂへの燃料供給を促進できる。

［変形例Ｃ３］
図３１に示す本変形例では、メイン流路２０ｅは、ストレート部２０１および流入部２０２を有する。ストレート部２０１は、可動コア３０の移動方向から見て直線状に延びる形状である。流入部２０２は、ストレート部２０１に連通して、メイン流路２０ｅへの燃料の流入口２０３を形成する。流入部２０２の流路断面は、ストレート部２０１の流路断面に比べて面積を拡大した形状である。具体的には、図３２（ｂ）に示す断面視において、流入部２０２は、噴孔側へ近づくほど溝幅が拡大する形状である。図３１に示す上面視において、流入部２０２は、径方向外側へ近づくほど溝幅が拡大する形状である。

メイン流路２０ｅの両端に形成される燃料の流入口２０３、２０４のうち、先述した環状に延びる領域の外側に位置する流入口２０３には、面積を拡大した形状の流入部２０２が設けられている。これに対し、環状に延びる領域の内側に位置する流入口２０４には、面積を拡大した形状の流入部は設けられていない。なお、ニードル２０の当接部２１の外周縁部と内周縁部の角部には、面取り加工が施されており、当接部２１の外周縁部と内周縁部はテーパ形状に形成されている。

メイン流路２０ｅはレーザ加工により形成されている。図３２中の一点鎖線はレーザ光の中心を示す。先ず、図３２の（ａ）欄に示すように、ストレート部２０１に相当する部分の溝をレーザで形成する。詳細には、径方向の内側からレーザ加工を開始し、内側から外側へ向けてレーザ光を移動させていく。ストレート部２０１の加工では、レーザ光の焦点を溝の底面に一致させておく。

レーザ光をストレート部２０１の外側端部まで移動させてストレート部２０１の加工を完了させた後、さらにレーザ光を径方向外側へ移動させて、図３２の（ｂ）欄に示すように流入部２０２に相当する部分の溝をレーザで加工する。流入部２０２を加工する時のレーザ光の焦点は、ストレート部２０１を加工する時のレーザ光の焦点と同じに設定されている。そして、当接部２１の外周縁部はテーパ形状に形成されているので、レーザ光の焦点からずれた位置で流入部２０２の底面は切削されることになる。これにより、流入部２０２底面での切削幅が、ストレート部２０１底面での切削幅より拡大するので、噴孔側へ近づくほど溝幅が拡大する形状に流入部２０２は形成される。

・以上により、本変形例によれば、メイン流路２０ｅは、可動コア３０の移動方向から見て直線状に延びるストレート部２０１と、ストレート部２０１に連通して燃料の流入口２０３を形成する流入部２０２と、を有する。そして、流入部２０２の流路断面は、ストレート部２０１の流路断面に比べて面積を拡大した形状である。そのため、流入部２０２を有していない場合に比べて、流入口２０３からストレート部２０１へ燃料が流入しやすくなり、ひいては、閉弁時弁体当接面２１ｂへの燃料供給を促進できる。

［変形例Ｃ４］
図２４に示す供給流路は、ニードル２０に形成された溝形状のメイン流路２０ｅにより提供されている。これに対し、図３３に示す本変形例では、カップ５０に貫通穴５２ｄを形成し、その貫通穴５２ｄが、閉弁時弁体当接面２１ｂへ燃料を供給する供給流路を提供する。

これによれば、可動コア３０が所定量移動を開始するにあたり、カップ５０と当接している状態の閉弁時弁体当接面２１ｂへ、貫通穴５２ｄを通じて流路１３ａの燃料が供給される。そのため、図２４の実施形態と同様にして、カップ５０がニードル２０に密着して離れにくくなることを抑制できるので、開弁応答性を向上できるとともに、開弁時期ばらつきによる燃料噴射量のばらつきを抑制できる。

［変形例Ｃ５］
図２４に示す供給流路は、溝形状のメイン流路２０ｅがニードル２０に形成されている。これに対し、図３４および図３５に示す本変形例では、以下に説明するプレート２１０に、溝形状のメイン流路２１０ｅが形成されている。

プレート２１０は、ニードル２０とカップ５０の間に配置され、円板形状であり、金属製である。図示される例では、プレート２１０の噴孔側の面にメイン流路２１０ｅが形成されているが、プレート２１０の反噴孔側の面に形成されていてもよい。メイン流路２１０ｅは複数（例えば４つ）形成され、複数のメイン流路２１０ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。メイン流路２１０ｅは径方向に直線状に延びる形状である。複数のメイン流路２１０ｅはそれぞれ同一の形状である。

メイン流路２１０ｅは、図２５に示すメイン流路２０ｅと同様にして、閉弁時弁体当接面２１ｂが形成された環状の領域を横切って、環状内側と環状外側とを繋ぐように延びる形状である。したがって、メイン流路２１０ｅは、閉弁時弁体当接面２１ｂがプレート２１０を介してカップ５０と当接している状態において、ニードル２０の内部通路２０ａと隙間Ｂ２とを連通させる。

プレート２１０は、ニードル２０およびカップ５０に結合されていないものの、本明細書では、ニードル２０またはカップ５０の一部と定義される。プレート２１０には、カップ５０の貫通穴５２ａおよびニードル２０の内部通路２０ａと連通する貫通穴２１０ａが形成されている。

以上により、本変形例によれば、可動コア３０が所定量移動を開始するにあたり、プレート２１０を介してカップ５０と当接している状態の閉弁時弁体当接面２１ｂへ、メイン流路２１０ｅを通じて流路１３ａの燃料が供給される。そのため、図２４の実施形態と同様にして、ニードル２０がプレート２１０に密着して離れにくくなることを抑制できるので、開弁応答性を向上できるとともに、開弁時期ばらつきによる燃料噴射量のばらつきを抑制できる。

［変形例Ｃ６］
図２４に示す供給流路は、ニードル２０の閉弁時弁体当接面２１ｂに形成された溝形状のメイン流路２０ｅにより提供されている。これに対し、本変形例では、メイン流路２０ｅを廃止して、以下に説明する凹凸により供給流路が提供されている。すなわち、閉弁時弁体当接面２１ｂに研磨材を衝突させるショットブラストを施し、閉弁時弁体当接面２１ｂの表面粗さを大きくすることで、閉弁時弁体当接面２１ｂに凹凸を設ける。この凹凸を、供給流路を提供するメイン流路２０ｅの代わりとする。換言すれば、ニードル２０の表面のうち内部通路２０ａを形成する部分の内周面に比べ、閉弁時弁体当接面２１ｂの表面粗さを粗くする。或いは、ニードル２０の外周面に比べ、閉弁時弁体当接面２１ｂの表面粗さを粗くする。

上記凹凸による供給流路によれば、ショットブラストにより閉弁時弁体当接面２１ｂの硬度が増大する。そのため、ニードル２０にカップ５０が繰り返し衝突することによる閉弁時弁体当接面２１ｂの耐摩耗性を向上できる。

なお、上述の如くニードル２０にショットブラストを施して凹凸を形成することに替えて、カップ５０の閉弁力伝達当接面５２ｃにショットブラストを施して凹凸を形成してもよい。この場合、閉弁力伝達当接面５２ｃに形成された凹凸により、供給流路が提供されることとなる。

＜構成群Ｄの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、以下に説明する窪み面６０ａ、およびその窪み面６０ａに関連する構成を少なくとも含む構成群Ｄについて、図３６および図３７を用いて詳細に説明する。

先述した通り、ガイド部材６０の円筒部６１の内周面は、カップ５０に係る円筒部５１の外周面５１ｄと摺動する摺動面６１ｂを形成する。摺動面６１ｂは、カップ５０の径方向への移動を規制しつつ軸線Ｃ方向への移動を案内するよう、カップ５０の外周面５１ｄを摺動させる。摺動面６１ｂは、軸線Ｃ方向に対して平行に拡がる形状の面である。

ガイド部材６０の内面のうち摺動面６１ｂの反噴孔側に繋がる面には、窪み面６０ａが形成されている。窪み面６０ａは、カップ５０との隙間を径方向に拡大させる向きに窪む形状である。窪み面６０ａは、軸線Ｃ周りに環状に延びる形状であり、周方向のいずれの断面においても同一の形状である。

窪み面６０ａのうち摺動面６１ｂと隣接する隣接面６０ａ１は、摺動面６１ｂの反噴孔側に繋がる面であり、摺動面６１ｂから遠ざかるにつれてカップ５０との隙間ＣＬ１を径方向に徐々に拡大させる形状である。隣接面６０ａ１には、軸線Ｃを含む断面で見て直線的に延びるテーパ形状面６０ａ２が含まれている。また、ガイド部材６０のうち隣接面６０ａ１と摺動面６１ｂとの境界を含む境界部６０ｂは、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状、つまりＲ形状である。これによって、ガイド部材６０による、カップ５０の摩耗を抑制できる。

ストッパ当接端面６１ａと摺動面６１ｂとを繋ぐ部分には、面取り加工によりテーパ形状に形成された面取り部６１ｃが設けられている。面取り部６１ｃと摺動面６１ｂとの境界を含む境界部は、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状であり、ガイド部材６０によるカップ５０の摩耗を抑制させている。

なお、カップ５０のうち外周面５１ｄとコア当接端面５１ａとを繋ぐ角部５１ｇや、伝達部材側摺動面５１ｃとコア当接端面５１ａとを繋ぐ角部５１ｈには、テーパ形状またはＲ形状となるように面取り加工が施されている。ニードル２０のうち弁体側摺動面２１ｃと開弁時弁体当接面２１ａとを繋ぐ角部２１ｄにも、テーパ形状またはＲ形状となるように面取り加工が施されている。弁体側摺動面２１ｃの反噴孔側に形成された面取り部と、弁体側摺動面２１ｃとの境界を含む境界部２１ｅは、径方向外側に突出する向きに湾曲した形状であり、カップ５０とニードル２０との摩耗を抑制させている。

以下の説明では、カップ５０の表面のうち、カップ５０の円筒部５１の外周面５１ｄを含み軸線Ｃ方向に対して平行に拡がる面を平行面と呼ぶ。図３６の例では、外周面５１ｄの全体が平行面に相当し、カップ５０の表面のうち、図３７の符号Ｍ１に示す範囲が平行面である。

また、平行面の反噴孔側に繋がる面であって、平行面よりも径方向内側に位置する面を連結面５１ｅと呼ぶ。連結面５１ｅはカップ５０の径方向外側に突出する向きに湾曲した形状である。カップ５０の表面のうち、図３７の符号Ｍ２に示す範囲が連結面５１ｅである。なお、連結面５１ｅのうち平行面と反対側に繋がる面は、第１バネ部材ＳＰ１と当接して第１弾性力が付与されるバネ当接面である。バネ当接面は、軸線Ｃ方向に対して垂直に拡がる形状である。

そして、平行面と連結面５１ｅとの境界線を連結境界線５１ｆ（図３７中の丸印参照）と呼ぶ。可動コア３０が軸線Ｃ方向に移動することに伴って、カップ５０も軸線Ｃ方向に移動する。この移動により連結境界線５１ｆが軸線Ｃ方向に移動する範囲Ｍ３の全体が、軸線Ｃ方向のうち窪み面６０ａが形成されている範囲Ｎ１に含まれている。

ガイド部材６０の外周面は固定コア１３の拡径部１３ｃに圧入されている。このように、ガイド部材６０は固定コア１３に圧入固定されているので、ガイド部材６０が固定コア１３に対して傾くことはない。但し、ガイド部材６０の外周面や拡径部１３ｃの内周面の寸法公差分は傾く。これに対しカップ５０は、ガイド部材６０に対して摺動可能に配置されているので、カップ５０とガイド部材６０との間には、摺動のための隙間ＣＬ１が形成されている。したがって、固定コア１３およびガイド部材６０に対してカップ５０は傾倒し得る。つまり、固定コア１３の軸線Ｃに対してカップ５０の軸線Ｃは傾き得る。

また、ニードル２０は、カップ５０に対して摺動可能に配置されているので、ニードル２０とカップ５０との間には、摺動のための隙間ＣＬ２が形成されている。したがって、傾倒し得るカップ５０に対して、ニードル２０はさらに傾倒し得る。つまり、傾き得るカップ５０の軸線Ｃに対して、ニードル２０の軸線Ｃはさらに傾き得る。したがって、ニードル２０が最大に傾倒し、かつ、ニードル２０と同じ向きにカップ５０が最大に傾倒したときの角度（最大傾倒角度）が、カップ５０が傾倒する角度のうち想定される最大の傾倒角度θ２（図３６参照）に相当する。そして、ガイド部材６０の摺動面６１ｂに対してテーパ形状面６０ａ２が傾く傾斜角度θ１（図３６参照）が、カップ５０の最大傾倒角度θ２よりも大きくなるように、テーパ形状面６０ａ２は形成されている。

なお、カップ５０の平行面とガイド部材６０の摺動面６１ｂとの隙間ＣＬ１は、カップ５０とニードル２０との隙間ＣＬ２より大きく設定されている。したがって、仮に隙間ＣＬ２がゼロである場合におけるカップ５０の傾倒角度は、仮に隙間ＣＬ１がゼロである場合におけるニードル２０の傾倒角度に比べて大きい。

隙間ＣＬ１におけるカップ５０とガイド部材６０との摺動距離は、隙間ＣＬ２におけるカップ５０とニードル２０との摺動距離よりも長く設定されている。ここで、摺動距離が長いほど、隙間に起因した傾きは小さくなる。例えば、隙間ＣＬ１における摺動距離が長いほど、ガイド部材６０に対するカップ５０の傾きは小さくなる。隙間ＣＬ２における摺動距離が長いほど、カップ５０に対するニードル２０の傾きは小さくなる。これら両方の傾きが最大であっても、連結面５１ｅがガイド部材６０に当たらないように設定されている。

ガイド部材６０は磁性材で形成され、カップ５０は非磁性材で形成されている。一般的に非磁性材は磁性材に比べて低硬度である。それにも拘らず本実施形態では、カップ５０とガイド部材６０とは同じ硬度である。換言すれば、カップ５０には、一般的な非磁性材ではなく高硬度の非磁性材が用いられている。カップ５０の硬度（カップ硬度）とガイド部材６０の硬度（ガイド部材硬度）は、例えば、ビッカース硬さＨＶ６００からＨＶ７００の範囲の値である。そして、カップ硬度に対するガイド部材硬度の偏差が、カップ硬度の−１０％から＋１０％の範囲に収まっていれば、両硬度は同じ硬度であるとみなす。

・さて、カップ５０とガイド部材６０との摺動により摩耗が進行すると、カップ５０がガイド部材６０に対して大きく傾倒するようになり、ひいては、カップ５０とともにニードル２０が大きく傾倒することになる。そして、ニードル２０の傾倒が大きくなると、ニードル２０の開閉弁時期がばらつくことになり、燃料噴射量ばらつきが大きくなる。

この懸念に対し、本実施形態では、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、第１バネ部材ＳＰ１（バネ部材）と、カップ５０（閉弁力伝達部材）と、ガイド部材６０と、を備える。

可動コア３０は、固定コア１３に吸引されて所定量移動した時点でニードル２０に当接して、ニードル２０を開弁作動させる。第１バネ部材ＳＰ１は、ニードル２０の開弁作動に伴い弾性変形して、ニードル２０を閉弁作動させる閉弁弾性力を発揮する。カップ５０は、第１バネ部材ＳＰ１とニードル２０に当接して閉弁弾性力をニードル２０へ伝達する弁体伝達部（円板部５２）、および、可動コア３０を噴孔側へ付勢する円筒形状の円筒部５１を有する。ガイド部材６０は、円筒部５１の径方向への移動を規制しつつ軸線Ｃ方向への移動を案内するよう、円筒部５１の外周面５１ｄを摺動させる摺動面６１ｂを有する。ガイド部材６０には、摺動面６１ｂの反噴孔側に繋がる面であって、カップ５０との隙間を径方向に拡大させる向きに窪む形状の窪み面６０ａが形成されている。なお、弁体伝達部は円板形状の円板部５２であり、円筒部５１は、円板部５２の円板外周端から噴孔側に延びる形状である。

カップ５０の表面のうち、円筒部５１の外周面を含み軸線Ｃ方向に対して平行に拡がる面を平行面とし、平行面の反噴孔側に繋がる面であって平行面よりも径方向内側に位置する面を連結面５１ｅとし、平行面と連結面５１ｅとの境界線を連結境界線５１ｆとする。そして、連結境界線５１ｆが軸線方向に移動する範囲Ｍ３の全体が、軸線方向のうち窪み面６０ａが形成されている範囲Ｎ１に含まれている。つまり、連結境界線５１ｆの軸線方向位置は、ニードル２０のフルリフト時および閉弁時のいずれであっても、窪み面６０ａが形成されている範囲Ｎ１にある。

そのため、カップ５０がガイド部材６０に摺動しながら軸方向に移動する際に、連結境界線５１ｆは窪み面６０ａに対向して摺動面６１ｂには接触しなくなる。よって、軸方向への面圧成分が大きい状態でカップ５０がガイド部材６０に押し当たることを抑制でき、カップ５０の摩耗を抑制できる。そのため、カップ５０の傾倒を抑制でき、ひいてはニードル２０の傾倒を抑制できるので、ニードル２０の開閉弁時期がばらつくことによる燃料噴射量ばらつきを抑制できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、窪み面６０ａのうち摺動面６１ｂと隣接する隣接面６０ａ１は、摺動面６１ｂから遠ざかるにつれてカップ５０との隙間ＣＬ１を径方向に徐々に拡大させる形状である。ここで、本実施形態に反して隣接面６０ａ１が段差状に径方向を拡大させる形状である場合、段差の角部分が、噴孔側へ移動するカップ５０に押し当たる際の面圧を高くすることとなり、摩耗促進が懸念される。この点を鑑み、本実施形態に係る隣接面６０ａ１は、径方向に徐々に拡大させる形状であるため、上記面圧を緩和でき、カップ５０とガイド部材６０との摩耗促進の懸念を低減できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、隣接面６０ａ１には、断面視において直線的に延びるテーパ形状面６０ａ２が含まれている。そして、摺動面６１ｂに対してテーパ形状面６０ａ２が傾く傾斜角度θ１は、カップ５０が傾倒する角度のうち想定される最大の傾倒角度θ２よりも大きい。そのため、傾倒したカップ５０がテーパ形状面６０ａ２に接触するおそれを低減でき、カップ５０とガイド部材６０との摩耗促進の懸念を低減できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、隣接面６０ａ１と摺動面６１ｂとの境界を含む境界部６０ｂは、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状である。ここで、本実施形態に反して上記境界部が尖った形状である場合には、その境界部が、噴孔側へ移動するカップ５０に押し当たる際の面圧を高くすることとなり、摩耗促進が懸念される。この点を鑑みた本実施形態では、境界部６０ｂが、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状であるため、上記面圧を緩和でき、摩耗促進の懸念を低減できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、ガイド部材６０は磁性材で形成され、カップ５０は非磁性材で形成されている。これによれば、カップ５０に電磁吸引力が径方向に作用して、カップ５０の平行面がガイド部材６０の摺動面６１ｂに押し付けられることを回避できる。よって、カップ５０とガイド部材６０との摩耗を抑制できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、カップ５０とガイド部材６０とは同じ硬度である。一般的に非磁性材は磁性材に比べて低硬度である。それにも拘らず本実施形態では、先述した通り、カップ５０には、一般的な非磁性材ではなく高硬度の非磁性材が用いられている。そのため、カップ５０に電磁吸引力が作用することを回避しつつも、硬度差がある場合に低硬度側の部材が摩耗促進される、といった懸念を回避できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、カップ５０の平行面とガイド部材６０の摺動面６１ｂとの隙間ＣＬ１は、カップ５０とニードル２０との隙間ＣＬ２より大きい。

ここで、ニードル２０は、軸線Ｃ方向に対して傾いた状態で開閉作動することがある。ニードル２０が傾くと、その傾倒力でカップ５０も傾倒し、カップ５０が傾倒するとカップ５０がガイド部材６０に押し当たる力が大きくなり、摩耗が懸念される。よって、このように摩耗が懸念される構成に窪み面６０ａを適用する本実施形態によれば、窪み面６０ａによる摩耗抑制効果がより一層有効に発揮されると言える。

＜構成群Ｅの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、アウタコア３１とインナコア３２との圧入構造、およびその圧入構造に関連する構成を少なくとも含む構成群Ｅについて、図３８および図３９を用いて詳細に説明する。加えて、構成群Ｅの変形例について図４０〜図４２を用いて後述する。

図３８に示すように、アウタコア３１の内周面に形成された圧入面３１ｐとインナコア３２の外周面に形成された圧入面３２ｐとが、互いに圧入固定されている。これらの圧入面３１ｐ、３２ｐは、軸線Ｃ方向の全域に亘って形成されているわけではなく、軸線Ｃ方向の一部に形成されている。

本実施形態では、可動コア３０の反噴孔側の一部に圧入面３１ｐ、３２ｐが形成されており、以下の説明では、アウタコア３１のうち圧入面３１ｐが形成されている部分であって、圧入面３１ｐを含む軸線Ｃ方向全体の部分を圧入領域３１１と呼ぶ。また、アウタコア３１のうち圧入面３１ｐが形成されていない部分であって、圧入面３１ｐを含まない径方向全体の部分を非圧入領域３１２と呼ぶ。つまり、アウタコア３１は、軸線Ｃ方向において、反噴孔側の圧入領域３１１と、圧入領域に対して軸線Ｃ方向に隣接する噴孔側の非圧入領域３１２とに区分される。

非圧入領域３１２には、インナコア３２の係止部３２ｉと軸線Ｃ方向に当接する係止部３１ｂが形成されている。係止部３２ｉは、インナコア３２のガイド部材６０等への衝突によりインナコア３２がアウタコア３１に対して噴孔側にずれてしまうことを防止する。なお、非圧入領域３１２の内周面のうち、係止部３１ｂから圧入領域３１１との境界にかけての部分には、インナコア３２との隙間Ｂ３が形成されている。換言すれば、圧入領域３１１と非圧入領域３１２との境界に隙間Ｂ３は位置する。

隙間Ｂ３は、インナコア３２をアウタコア３１へ圧入することに伴い生じるバリを閉じ込める領域として機能する。なお、アウタコア３１の材質はインナコア３２よりも軟らかいので、上記バリは、アウタコア３１の圧入面３１ｐに生じる。詳細には、インナコア３２の圧入面３２ｐの噴孔側端部が、アウタコア３１の圧入面３１ｐの一部を削り取ることで、上記バリは発生する。

なお、本実施形態では、アウタコア３１にインナコア３２を組み付けた後に、先述した連通溝３２ｅおよびアウタ連通溝３１ｅを切削加工等により形成し、その後、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂを研削している。これにより、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂの軸線Ｃにおける位置を揃えている。

図３９の実線に示すアウタコア３１の外周面は、インナコア３２との圧入前の状態を示しており、上面視にて円形（真円）である。これに対し、インナコア３２との圧入後の状態では、アウタコア３１のうち圧入領域３１１の外周面は、図３９の点線に示すように径方向外側に膨らむ。但し、貫通穴３１ａが存在する部分（小膨張部３１１ａ）は、貫通穴３１ａが存在していない部分（大膨張部３１１ｂ）に比べて膨らみにくくなる。よって、圧入変形後の圧入領域３１１の外周面は真円にはならず、大膨張部３１１ｂが小膨張部３１１ａより大きい直径の形状になる。また、圧入前の状態では、圧入領域３１１と非圧入領域３１２とで外周面の直径が同一である。したがって、圧入後の状態では、圧入領域３１１の外周面は非圧入領域３１２の外周面より大きい直径になる（図３８参照）。

可動コア３０を移動可能な状態で収容するホルダは、磁性を有する磁性部材である本体ボデー１２、および本体ボデー１２に対して移動方向に隣接する非磁性部材１４を有し、本体ボデー１２の端面と非磁性部材１４の端面とは互いに溶接されている。ホルダのうち、圧入領域３１１の外周面に対向する部分を圧入対向部Ｈ１とし、非圧入領域３１２の外周面に対向する部分を非圧入対向部Ｈ２とする。また、圧入対向部Ｈ１の内周面と圧入領域３１１の外周面との径方向の隙間のうち、最小の隙間を圧入部隙間ＣＬ３とし、非圧入対向部Ｈ２の内周面と非圧入領域３１２の外周面との径方向の隙間のうち、最小の隙間を非圧入部隙間ＣＬ４とする。そして、圧入部隙間ＣＬ３が非圧入部隙間ＣＬ４より大きくなるように、圧入対向部Ｈ１の最小内径が非圧入対向部Ｈ２の最小内径より大きく形成されている。

圧入対向部Ｈ１の内周面は、可動コア３０の移動方向（軸線Ｃ方向）に対して平行に拡がる形状である。非圧入対向部Ｈ２の内周面は、移動方向に対して平行に拡がる平行面Ｈ２ａ、および圧入対向部Ｈ１の内周面と平行面Ｈ２ａとを繋ぐ連結面Ｈ２ｂを有する。連結面Ｈ２ｂは、平行面Ｈ２ａに近づくにつれて徐々に内径が小さくなる形状である。非圧入対向部Ｈ２には、本体ボデー１２の一部が含まれているものの、非磁性部材１４は含まれておらず、平行面Ｈ２ａおよび連結面Ｈ２ｂは本体ボデー１２により形成される。換言すれば、本体ボデー１２は、内径寸法が互いに異なる平行面Ｈ２ａおよび連結面Ｈ２ｂを有する形状である。非圧入対向部Ｈ２と非圧入領域３１２との最小隙間である非圧入部隙間ＣＬ４は、本体ボデー１２が形成する平行面Ｈ２ａでの隙間に相当する。

より具体的には、圧入部隙間ＣＬ３によって形成される流路断面積は、非圧入部隙間ＣＬ４より形成される流路断面積より大きい。これらの流路断面積は、圧入部隙間ＣＬ３、ＣＬ４により形成される流路のうち、軸線Ｃ方向に対して垂直な断面の面積のことである。

圧入対向部Ｈ１の内周面Ｈ１ａは、移動方向に対して平行に拡がる形状である。圧入対向部Ｈ１には、非磁性部材１４の一部および本体ボデー１２の一部が含まれている。非磁性部材１４は、軸線Ｃ方向の全体に亘って均一の内径寸法に形成される。圧入対向部Ｈ１と圧入領域３１１との最小隙間である圧入部隙間ＣＬ３は、本体ボデー１２のうち連結面Ｈ２ｂの反噴孔側の部分、または非磁性部材１４での隙間に相当する。

・さて、固定コア１３に吸引される可動コア３０を、ガイド部材６０等への衝突用のインナコア３２と、磁気回路用のアウタコア３１とを圧入固定して構成した場合、圧入によりアウタコア３１の外径が僅かに膨らむ。その結果、可動コア３０を収容するホルダの内周面とアウタコア３１の外周面との隙間が小さくなり、隙間に存在する燃料から可動コア３０が受ける流動抵抗が大きくなる。そして、圧入により外径が膨らむ量を管理することは困難なため、流動抵抗の大きさに機差ばらつきが生じ、可動コア３０の移動速度にばらつきが生じることになる。その結果、開弁応答性に機差ばらつきが生じ、噴射量ばらつきが大きくなる。

この問題に対し本実施形態に係る燃料噴射弁１は、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、本体ボデー１２（ホルダ）および非磁性部材１４（ホルダ）と、ガイド部材６０（ストッパ部材）と、を備える。可動コア３０は、円筒形状であり、磁気吸引力によりニードル２０とともに移動することで噴孔１１ａを開ける。ホルダは、燃料が充填される可動室１２ａを有し、可動室１２ａに可動コア３０を移動可能な状態で収容する。ガイド部材６０は、可動コア３０に当接して、可動コア３０の噴孔１１ａから離れる方向への移動を規制する。可動コア３０は、ガイド部材６０に当接するインナコア３２、およびインナコア３２の外周面に圧入固定されるアウタコア３１を有する。アウタコア３１は、可動コア３０の移動方向のうちインナコア３２の外周面に圧入固定される圧入領域３１１、およびインナコア３２の外周面に圧入されていない、圧入領域３１１に対して移動方向に隣接する非圧入領域３１２を有する。そして、ホルダの内周面と可動コア３０の外周面との隙間のうち、圧入領域３１１における最小の隙間ＣＬ３が、非圧入領域３１２における最小の隙間ＣＬ４より大きい。

ここで、アウタコア外周面とホルダ内周面との隙間に存在する燃料から可動コア３０が受ける流動抵抗は、上記隙間の大きさが軸方向位置に応じて変化する形状の場合、最も小さくなっている隙間の影響を大きく受ける。そして、ホルダ内周面と可動コア外周面との隙間のうち圧入領域３１１における隙間ＣＬ３は、非圧入領域３１２における隙間ＣＬ４に比べて機差ばらつきが大きく生じる。よって、本実施形態に反して圧入領域３１１における最小の隙間ＣＬ３が非圧入領域３１２における最小の隙間ＣＬ４より小さくなっている場合、流動抵抗が圧入領域３１１の隙間ＣＬ３の影響を大きく受けることとなる。そのため、流動抵抗の機差ばらつきが大きく生じてしまう。これに対し、本実施形態によれば、圧入領域３１１における最小の隙間ＣＬ３が非圧入領域３１２における最小の隙間ＣＬ４より大きい。そのため、流動抵抗が圧入領域３１１における隙間ＣＬ３の影響を受けることを抑制でき、可動コア３０の移動速度にばらつきが生じることを抑制できる。その結果、開弁応答性の機差ばらつきを抑制でき、ひいては噴射量ばらつきを小さくできる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、圧入対向部Ｈ１の内周面Ｈ１ａは、移動方向に対して平行に拡がる形状である。また、非圧入対向部Ｈ２の内周面は、移動方向に対して平行に拡がる平行面Ｈ２ａ、および圧入対向部Ｈ１の内周面と平行面Ｈ２ａとを繋ぐ連結面Ｈ２ｂを有する。そして連結面Ｈ２ｂは、平行面Ｈ２ａに近づくにつれて徐々に内径が小さくなる形状である。

圧入により膨らみが大きく生じている部分（大膨張部３１１ｂ）と殆ど膨らんでいない部分（小膨張部３１１ａ）との境界は、徐々に膨らむ形状になっている。この点を鑑み、徐々に内径が小さくなる連結面Ｈ２ｂを有する本実施形態によれば、連結面Ｈ２ｂの部分が形成する磁気回路のギャップをできるだけ小さくできる。なお、連結面Ｈ２ｂは、図３８に示す如く、内径が直線的に徐々に変化するテーパ形状であってもよいし、湾曲して内径変化する湾曲形状であってもよいし、階段状に変化する段差形状であってもよい。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、ホルダは、磁性を有する本体ボデー１２（磁性部材）、および本体ボデー１２に対して移動方向に隣接する非磁性部材１４を有し、本体ボデー１２の端面と非磁性部材１４の端面とが互いに溶接されている。これによれば、ホルダ内径に大小をつける加工と、ホルダ内周面のうち溶接痕を除去する加工とを一連の作業で実施できるので、ホルダ内径に大小をつける加工の手間を軽減できる。

・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、アウタコア３１には、移動方向に貫通する貫通穴３１ａが、周方向において３つ以上等間隔に形成されている。これによれば、可動室１２ａの燃料から可動コア３０が受ける流動抵抗の低くなる箇所が、軸線方向周りに等間隔で３箇所以上存在することとなる。そのため、可動コア３０が軸線Ｃ方向に移動する際に、軸線Ｃ方向に対する可動コア３０の傾く向きが変化することを抑制できる。よって、可動コア３０の挙動が不安定になることを抑制できるので、開弁応答性がばらつくことをより一層抑制できる。

［変形例Ｅ１］
図４０に示す本変形例では、圧入領域３１１におけるアウタコア３１の最大外径が、非圧入領域３１２におけるアウタコア３１の最大外径より小さい。

具体的には、圧入前の状態で圧入領域３１１の外径を非圧入領域３１２の外径よりも十分に小さく形成しておき、圧入により圧入領域３１１が膨らんだ状態であってもなお、圧入領域３１１の外径が非圧入領域３１２の外径よりも小さくなるように形成する。要するに、圧入前の状態で、圧入領域３１１の外周面を切削加工して凹部３１１ｃを形成しておき、圧入して膨らんでもなお凹部３１１ｃが残るように、凹部３１１ｃの切削深さを十分に大きくしておく。また、非圧入対向部Ｈ２の内径寸法は、圧入対向部Ｈ１と同様にして、軸線Ｃ方向に亘って同一である。

以上により、圧入領域３１１の外周面が非圧入領域３１２より小さく形成され、かつ、非圧入対向部Ｈ２の内周面は圧入対向部Ｈ１と同一に形成されているので、圧入部隙間ＣＬ３が非圧入部隙間ＣＬ４より大きい。そのため、本変形例においても図３９に示す燃料噴射弁１と同様の効果が発揮される。

［変形例Ｅ２］
図４１に示す本変形例では、ホルダの圧入対向部Ｈ１の全てが非磁性部材１４で形成されており、圧入対向部Ｈ１には本体ボデー１２が含まれていない。例えば、図３９の構造と比較して圧入面３１ｐ、３２ｐの軸線Ｃ方向長さを短くすることで、圧入対向部Ｈ１の全てが非磁性部材１４で形成される構造となっている。或いは、図３９の構造と比較して非磁性部材１４の軸線Ｃ方向長さを長くすることで、圧入対向部Ｈ１の全てが非磁性部材１４で形成される構造となっている。本変形例によっても、圧入部隙間ＣＬ３が非圧入部隙間ＣＬ４より大きく形成されるので、図３９に示す燃料噴射弁１と同様の効果が発揮される。

［変形例Ｅ３］
図４２に示す本変形例では、圧入領域３１１のうち圧入により径方向に膨らんだ部分が除去されて、圧入領域３１１におけるアウタコア３１の最大外径が、非圧入領域３１２におけるアウタコア３１の最大外径と同一となるように形成されている。

具体的には、インナコア３２との圧入前の状態において、上面視にて外周面が円形（真円）のアウタコア３１を準備し（準備工程）、インナコア３２と圧入させる（圧入工程）。その後、圧入により膨らんだ大膨張部３１１ｂ（図３９参照）を、圧入後に切削加工する（切削工程）ことで、上面視にて外周面が円形（真円）となるようにアウタコア３１を形成している。また、圧入対向部Ｈ１および非圧入対向部Ｈ２の内径寸法は、軸線Ｃ方向に亘って同一である。したがって、圧入部隙間ＣＬ３と非圧入部隙間ＣＬ４とは同一となる。よって、本変形例によっても図３９と同様の効果が発揮される。

（第２実施形態）
上記第１実施形態に係る閉弁力伝達部材はカップ５０により提供されているのに対し、本実施形態に係る閉弁力伝達部材は、以下に説明する第１カップ５０１、第２カップ５０２および第３バネ部材ＳＰ３（図４３参照）により提供されている。なお、以下に説明する構成以外については、本実施形態に係る燃料噴射弁の構成は、上記第１実施形態に係る燃料噴射弁の構成と同じである。

第１カップ５０１は、第１バネ部材ＳＰ１とニードル２０に当接して、第１バネ部材ＳＰ１による閉弁弾性力をニードル２０へ伝達する。要するに、第１カップ５０１は、上記第１実施形態に係るカップ５０の円板部５２と同じ機能を発揮する。第１カップ５０１には、第１実施形態と同様の貫通穴５２ａが形成されている。

第３バネ部材ＳＰ３は、軸線方向に弾性変形して弾性力を発揮する弾性部材である。第３バネ部材ＳＰ３の一端は、第１カップ５０１の当接面５０１ａに当接し、第３バネ部材ＳＰ３の他端は、第２カップ５０２の当接面５０２ａに当接する。これにより、第３バネ部材ＳＰ３は、第１カップ５０１と第２カップ５０２の間に挟まれて軸方向に弾性変形し、その弾性変形による弾性力を発揮する。

第２カップ５０２は、閉弁作動時に可動コア３０に当接して、可動コア３０を噴孔側へ付勢する。要するに、第２カップ５０２は、上記第１実施形態に係るカップ５０の円筒部５１と同じ機能を発揮する。そして、第３バネ部材ＳＰ３が、第１カップ５０１と第２カップ５０２の相互において軸方向に力を伝達する機能を発揮する。

ニードル２０は、本体部２００１および拡径部２００２を有する。本体部２００１の反噴孔側端部には、閉弁時弁体当接面２１ｂが形成されている。この閉弁時弁体当接面２１ｂは、上記第１実施形態と同様にして、閉弁力伝達部材（第１カップ５０１）の閉弁力伝達当接面５２ｃに当接する。

拡径部２００２は、閉弁時弁体当接面２１ｂよりも噴孔側に位置し、本体部２００１の直径を拡大させた円板形状である。拡径部２００２の噴孔側の面には、開弁時弁体当接面２１ａが形成されている。この開弁時弁体当接面２１ａは、上記第１実施形態と同様にして、可動コア３０の第１コア当接面３２ｃに当接する。閉弁状態での開弁時弁体当接面２１ａと第１コア当接面３２ｃとの隙間の軸線Ｃ方向長さが、上記第１実施形態に係るギャップ量Ｌ１に相当する。

コイル１７への通電をオフからオンに切り替えた直後の状態では、磁気吸引力が可動コア３０に作用して可動コア３０が開弁側への移動を開始する。そして、可動コア３０が第２カップ５０２を押し上げながら移動し、その移動量がギャップ量Ｌ１に達すると、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａに可動コア３０の第１コア当接面３２ｃが衝突する。

本実施形態では、ガイド部材６０が廃止されており、固定コア１３に可動コア３０が当接することでニードル２０の開弁作動量が規制される。そして、上述の如くニードル２０に可動コア３０が衝突した時点では、固定コア１３と可動コア３０との間には隙間が形成されており、この隙間の軸線Ｃ方向長さは、上記第１実施形態のリフト量Ｌ２に対応する。

この衝突時点までの期間においても、ニードル２０には第１バネ部材ＳＰ１の弾性力が作用する。上記衝突の後、可動コア３０は磁気吸引力によりさらに移動を続け、衝突後の移動量がリフト量Ｌ２に達すると、固定コア１３に可動コア３０が衝突して移動停止する。この移動停止時点での、ボデー側シート１１ｓと弁体側シート２０ｓとの軸線Ｃ方向における離間距離は、ニードル２０のフルリフト量に相当し、先述したリフト量Ｌ２と一致する。

（第３実施形態）
上記第１実施形態に係る閉弁力伝達部材（カップ５０）は、円筒部５１および円板部５２を有するカップ形状である。これに対し、本実施形態に係る閉弁力伝達部材は、円筒部５１が廃止された、円板部５２により構成される円板形状である（図４４参照）。なお、以下に説明する構成以外については、本実施形態に係る燃料噴射弁の構成は、上記第１実施形態に係る燃料噴射弁の構成と同じである。

また、上記第１実施形態では、閉弁力伝達部材のうち可動コア３０の当接面（第２コア当接面３２ｂ）が当接する面（コア当接端面５１ａ）は、円筒部５１に形成されている。これに対し、本実施形態では、円板部５２の噴孔側の面が、可動コア３０に当接するコア当接端面５２ｅ（図４４参照）として機能する。

（他の実施形態）
この明細書における開示は、実施形態において示された部品および／または要素の組み合わせに限定されない。開示は、実施形態に追加可能な追加的な部分をもつことができる。開示は、実施形態の部品および／または要素が省略されたものを包含する。開示は、１つの実施形態と他の実施形態との間における部品および／または要素の置き換え、または組み合わせを包含する。例えば、上記第１実施形態に係る燃料噴射弁１は、構成群Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの全てを備えているが、任意に組み合わせた構成群を備えた燃料噴射弁であってもよい。

上記第１実施形態では、図６に示すように仮圧入を１回実施しているが、仮圧入を２回以上実施して、仮圧入毎に荷重計測を実施してもよい。これによれば、第２セット荷重を目標値にすることを高精度で実現できる。しかも、複数回の仮圧入毎に荷重を計測するので、第２バネ部材ＳＰ２の弾性係数を計測することが可能になり、本圧入での圧入量を高精度で算出できる。

また、図６に示す圧入作業では、圧入の進行を止めて中断した状態で第２セット荷重を計測しているが、圧入しながら第２セット荷重を計測してもよい。換言すると、第２セット荷重を計測しながら圧入していき、計測している第２セット荷重が目標値になった時点で圧入を停止して完了させればよい。

また、図６に示す圧入作業では、ニードルに当接した状態のカップ５０で可動コア３０の移動を規制しつつ、第２セット荷重を計測しているが、ニードル２０の当接部２１で可動コア３０の移動を規制しつつ計測してもよい。

図１２に示す連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂに加えて第３コア当接面３２ｄにも形成されているが、第３コア当接面３２ｄには形成されていなくてもよい。また、図１２に示す連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃの径方向の全域に亘って形成されているが、第１コア当接面３２ｃのうち少なくとも第２コア当接面３２ｂに隣接する部分に形成されていればよい。

図１６に示すアウタ連通溝３１ｅは、貫通穴３１ａに連通させないように配置されているが、アウタ連通溝３１ｅが貫通穴３１ａに連通するように配置してもよい。図１９に示す連通溝３２ｇは、第１コア当接面３２ｃ、第２コア当接面３２ｂおよび第３コア当接面３２ｄに跨って形成されているが、第３コア当接面３２ｄには形成されていなくてもよい。

図２１、図２２および図２３の例では、連通溝３２ｅを廃止して連通溝３２ｅの替わりに連通穴２０ｃ、摺動面連通溝２０ｄおよび第２摺動面連通溝３２ｈを備えている。これに対し、連通溝３２ｅ、連通穴２０ｃ、摺動面連通溝２０ｄおよび第２摺動面連通溝３２ｈのうちの任意の２つ以上を燃料噴射弁１が備えていてもよい。

図２２の例では、ニードル２０に摺動面連通溝２０ｄを形成しているが、カップ５０のうちニードル２０が摺動する伝達部材側摺動面５１ｃ（図２２参照）に摺動面連通溝を形成してもよい。図２３の例では、インナコア３２に第２摺動面連通溝３２ｈを形成しているが、ニードル２０のうちインナコア３２と摺動する面に第２摺動面連通溝を形成してもよい。

図２４の例では、カップ５０と当接している状態の閉弁時弁体当接面２１ｂへ燃料を供給するメイン流路２０ｅが、ニードル２０に形成された溝により提供されているが、カップ５０に形成された溝により提供されてもよい。具体的には、円筒部５１のコア当接端面５１ａに溝を形成することで供給流路を提供してもよい。

上記第１実施形態では、ニードル２０のうち噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに対向する部分（ニードル先端部）と、カップ５０の外周面５１ｄとの２箇所で、可動部Ｍは径方向に支持されている。これに対し、可動コア３０の外周面とニードル先端部との２箇所で、可動部Ｍは径方向から支持されていてもよい。

上記第１実施形態では、インナコア３２が非磁性材で形成されているが、磁性材で形成されていてもよい。また、インナコア３２が磁性材で形成される場合、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。同様にして、ニードル２０およびガイド部材６０が、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。

上記第１実施形態では、可動コア３０が所定量移動した時点で、可動コア３０をニードル２０に当接させて開弁作動を開始させるコアブースト構造を実現するにあたり、第１バネ部材ＳＰ１と可動コア３０との間にカップ５０を介在させている。これに対し、カップ５０を廃止して、第１バネ部材ＳＰ１とは別の第３バネ部材を設け、第３バネ部材により可動コア３０を噴孔側へ付勢させるコアブースト構造であってもよい。

上記第１実施形態では、固定コア１３と本体ボデー１２との磁気短絡を回避させるべく、固定コア１３と本体ボデー１２との間に非磁性部材１４を配置している。この非磁性部材１４に替えて、上記磁気短絡を抑制する磁気絞り部を有した形状の磁性部材を、固定コア１３と本体ボデー１２との間に配置してもよい。或いは、非磁性部材１４を廃止して、上記磁気短絡を抑制する磁気絞り部を固定コア１３または本体ボデー１２に形成してもよい。

上記第１実施形態に係るスリーブ４０は、支持部４３の上側（反噴孔側）に連結部４２が延び、さらにその連結部４２の上側に挿入円筒部４１が延びる形状である。これに対し、スリーブ４０は、支持部４３の下側（噴孔側）に連結部４２が延び、さらにその連結部４２の下側に挿入円筒部４１が延びる形状であってもよい。また、スリーブ４０は、ニードル２０の周りに環状に延びる中空形状のリングであってもよい。この場合、リングの上面が第２バネ部材ＳＰ２を支持し、リングの内周面が圧入部２３に圧入されることとなる。

上記第１実施形態に係るカップ５０は、円板部５２および円筒部５１を有するカップ形状である。これに対し、カップ５０は平板形状であってもよい。この場合、平板の上側の面（上面）が第１バネ部材ＳＰ１に当接し、平板の下側の面（下面）が可動コア３０に当接することとなる。

上記第１実施形態に係る支持部材１８は円筒形状であるが、軸線Ｃ方向に延びるスリットが円筒に形成された断面Ｃ型形状であってもよい。

上記第１実施形態に係る可動コア３０は、アウタコア３１とインナコア３２の２部品を有する構造である。そして、インナコア３２は、アウタコア３１より高硬度の材質であり、カップ５０およびガイド部材６０と当接する面と、ニードル２０と摺動する面とを有する。これに対し、可動コア３０は、インナコア３２を廃止した構造であってもよい。

上述の如く可動コア３０がインナコア３２を廃止した構造である場合、可動コア３０のうちカップ５０およびガイド部材６０と当接する当接面と、ニードル２０と摺動する摺動面に、メッキが施されていることが望ましい。当接面に施されるメッキの具体例の１つにクロムが挙げられる。摺動面に施されるメッキの具体例の１つにニッケルリンが挙げられる。

上記第１実施形態に係る燃料噴射弁１は、固定コア１３取り付けられたガイド部材６０に可動コア３０が当接する構造である。これに対し、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３に可動コア３０が当接する構造であってもよい。要するに、ガイド部材６０にインナコア３２が当接する構造であってもよいし、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３にインナコア３２が当接する構造であってもよい。また、ガイド部材６０に、インナコア３２を廃止した可動コア３０が当接する構造であってもよいし、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３に、インナコア３２を廃止した可動コア３０が当接する構造であってもよい。

上述の如く可動コア３０がインナコア３２を廃止した構造である場合、可動コア３０の反噴孔側の面のうち、ニードル２０に当接する面が第１コア当接面３２ｃに相当する。また、上述の如くガイド部材６０を廃止した構造である場合、可動コア３０のうち、固定コア１３に当接する面が第３コア当接面３２ｄに相当する。

上記第１実施形態では、インナコア３２のうちガイド部材６０に当接する部分に連通溝３２ｅが形成されている。これに対し、上述の如くガイド部材６０を廃止した構造である場合、インナコア３２のうち固定コア１３に当接する部分に連通溝３２ｅが形成される。また、上述の如く可動コア３０がインナコア３２を廃止した構造である場合、可動コア３０のうち固定コア１３に当接する部分に連通溝３２ｅが形成される。

上記第１実施形態に係るカップ５０は、ガイド部材６０の内周面に接触しながら軸線Ｃ方向に摺動する。これに対し、カップ５０は、ガイド部材６０の内周面との間に所定の隙間を形成しつつ軸線Ｃ方向に移動する構造であってもよい。

上記第１実施形態では、第２バネ部材ＳＰ２の内周面が、スリーブ４０の連結部４２によりガイドされている。これに対し、第２バネ部材ＳＰ２の外周面が、アウタコア３１によりガイドされていてもよい。

上記第１実施形態では、第２バネ部材ＳＰ２の一端は可動コア３０に支持され、第２バネ部材ＳＰ２の他端は、ニードル２０に取り付けられたスリーブ４０に支持されている。これに対し、上記スリーブ４０が廃止された構成であり、第２バネ部材ＳＰ２の他端が本体ボデー１２に支持されていてもよい。

１１ａ 噴孔、 １３ 固定コア、 １７ コイル、 ２０ 弁体、 ２３ 圧入部、 ３０ 可動コア、 ４０ 固定部材、 ４１ 挿入円筒部、 ５０ 閉弁力伝達部材、 Ｓ１２ 圧入工程、 Ｓ１３ 荷重計測工程、 Ｓ１５ 圧入工程、 ＳＰ１ 第１バネ部材、 ＳＰ２ 第２バネ部材。

Claims (7)

1. 燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開閉する弁体（２０）と、
   コイル（１７）への通電に伴い磁気吸引力を生じさせる固定コア（１３）と、
   前記固定コアに吸引されて反噴孔側へ所定量移動した時点で前記弁体に当接して、前記弁体を開弁作動させる可動コア（３０）と、
   前記弁体の開弁作動に伴い弾性変形して、前記弁体を閉弁作動させる第１弾性力を発揮する第１バネ部材（ＳＰ１）と、
   前記弁体に固定された固定部材（４０）と、
   前記固定部材と前記可動コアの間に挟まれて弾性変形し、前記可動コアを反噴孔側へ付勢する第２弾性力を発揮する第２バネ部材（ＳＰ２）と、
   を備え、
   前記弁体は、前記固定部材が反噴孔側へ圧入される圧入部（２３）を有し、
   前記固定部材は、前記圧入部に圧入されることで前記弁体に固定されている燃料噴射弁。
   を抑制できる。
2. 前記固定部材のうち少なくとも前記圧入部と接触する部分は、前記圧入部と異なる硬度である請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記固定部材のうち少なくとも前記圧入部と接触する部分は、前記圧入部よりも低硬度である請求項２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記可動コアが前記弁体に対して噴孔側へ最大限に相対移動した場合であっても、前記固定部材および前記可動コアは互いに接触することなく離間している請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
5. 前記固定部材は、前記圧入部に挿入される円筒形状の挿入円筒部（４１）を有し、
   前記挿入円筒部の内周面が全周に亘って、前記圧入部の外周面に圧入されている請求項１〜４のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
6. 燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開閉する弁体（２０）を、弾性変形して発揮される第１バネ部材（ＳＰ１）による第１弾性力で閉弁作動させ、磁気吸引力により移動する可動コア（３０）で開弁作動させる構造、かつ、
   前記弁体に固定された固定部材（４０）と前記可動コアの間に挟まれて弾性変形する第２バネ部材（ＳＰ２）による第２弾性力で、前記可動コアを反噴孔側へ付勢させる構造の燃料噴射弁（１）の製造方法であって、
   前記磁気吸引力により所定量移動した時点での前記可動コアに当接して前記開弁作動を開始する前記弁体に形成される圧入部（２３）に、固定部材（４０）を圧入させる圧入工程（Ｓ１２、Ｓ１５）と、
   前記圧入の途中で、前記可動コアを移動不可にした状態で前記第２弾性力を計測する荷重計測工程（Ｓ１３）と、
   を含み、
   前記圧入工程では、前記計測の結果に基づき前記圧入の量を調整して前記圧入を完了させる、燃料噴射弁の製造方法。
7. 前記燃料噴射弁は、前記弁体に対して相対移動可能に配置され、噴孔側へ相対移動することで前記弁体に当接して、前記第１弾性力を前記第１バネ部材から前記弁体へ伝達する閉弁力伝達部材（５０）を備えており、
   前記荷重計測工程では、前記閉弁力伝達部材を相対移動させて前記弁体に当接させ、その当接した状態の前記閉弁力伝達部材を前記可動コアに当接させることで、前記可動コアの移動を規制させる請求項６に記載の燃料噴射弁の製造方法。

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