CN111133253A

CN111133253A - 流化床用流化介质

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Publication number: CN111133253A
Application number: CN201980004652.3A
Authority: CN
Inventors: 牧野浩; 阪本淳; 龟田贵之; 青山令久; 佐藤骏一; 奥村洋司
Original assignee: Itochu Ceratech Corp
Current assignee: Itochu Ceratech Corp
Priority date: 2018-01-19
Filing date: 2019-01-16
Publication date: 2020-05-08
Anticipated expiration: 2039-01-16
Also published as: US20200217499A1; KR20200042915A; US11236904B2; KR102352026B1; EP3677834A1; EP3677834B1; JP6410973B1; EP3677834A4; CN111133253B; WO2019142814A1; EP3677834C0; BR112020010357A2; JP2019124431A

Abstract

提供一种流动性优异的有用的流化床用流化介质，其可作为使用生物质材料、煤类作为燃料的流化床炉中的流化介质优选使用。另外，提供一种耐久性优异的有用的流化床用流化介质，其难以形成颗粒之间的聚集物且不易碎裂。作为用于使包含生物质材料和/或煤类的燃料燃烧或气化的流化床炉中的流化床用流化介质，使用包含人工制造的球状耐火颗粒的材料，所述耐火颗粒具有包含40重量％以上的Al₂O₃和60重量％以下的SiO₂的化学组成，且该材料的表观孔隙率为5％以下，并且重复3次与所述燃料共存下的900℃×2小时的加热处理试验后的聚集颗粒的重量比率为20％以下。

Description

流化床用流化介质

技术领域

本发明涉及一种流化床用流化介质，尤其涉及一种用于形成流化床炉中的流化床的有用的流化介质，所述流化床炉用于使包含生物质材料和/或煤类的燃料燃烧或气化。

背景技术

一直以来，从作为可再生能源的利用、废弃物处理等角度出发，将建筑废料、原木、木屑、PKS(Palm Kernel Shell:椰壳)、EFB(Empty Fruits Bunch:空果簇)、木质粒料等生物质材料、煤、城市垃圾等废弃物、RDF(燃料固化垃圾)等投入流化床炉，在所述流化床炉内形成的流化床中，通过使其燃烧或气化，进行焚化处理或热回收这样的处理被广泛采用。并且，用于形成这种流化床炉中的流化床的流化介质被填充于筒状的炉内，在加热条件下，通过从炉的下部吹入空气或反应气体，使所述流化介质激烈流动，在形成流化床的同时，通过这种流化介质的激烈流动，炉内温度变得均匀。将作为燃料的城市垃圾等废弃物或煤、生物质材料等燃料从炉的上部供给至这种炉内，通过其燃烧产生的热量进行发电，或通过所述燃料气化，产生所期望的气体(参见日本特开2003-240209号公报，日本特开2005-121342号公报等)。

另一方面，作为如上所述的流化床炉中的流化介质，通常广泛使用天然产出的石英砂，例如河沙、海沙、山沙等。作为该流化介质的石英砂的好处可列举出：比较廉价、容易获取等，另外比重较轻。这是因为存在如下好处：流化介质需要通过使空气或反应气体流通而剧烈流动，为此所需的能量少等。但是，近年来产生了石英砂不断枯竭，其获取变得困难这一问题。

另外，使用石英砂作为流化介质时，其本身存在如下问题：石英砂与燃料中的不可燃成分即灰分中所含的碱金属氧化物(K₂O，Na₂O)反应，导致石英砂的颗粒之间结合成块，容易导致所谓的聚集现象。例如，由日本特开2013-29245号公报可知，在燃烧区域存在的石英砂颗粒在其表面吸附钾化合物，并且钾化合物渗透至石英砂的内部，生成玻璃状的反应物(SiO₂-K₂O化合物等)，进而其生成的反应物的熔点为800℃以下，低于炉内温度，因此成为熔融状态。这样，钾化合物渗透的石英砂在其表面生成熔融状态的SiO₂-K₂O化合物等，由此，多个石英砂颗粒之间相互融合、聚集，并且其融合、聚集的石英砂沉落至炉主体的炉底部，进一步融合、聚集，形成大块，进而形成这种块时，会产生流化介质的流化不良，导致流化床炉运转困难的问题。需要说明的是，对于这种作为流化介质使用的颗粒之间融合、聚集的问题，虽然上述日本特开2013-29245号公报声称通过使用氧化铝颗粒作为流化介质，可以避免上述问题，但是实际情况是仅依靠单纯使用氧化铝颗粒，不能充分解决该问题。

此外，石英砂由晶体二氧化硅构成，本身存在致癌性问题，并且本身还存在由具有特殊的热膨胀特性而导致的问题。即，石英砂在573℃的温度下发生从α型至β型的相变，随之产生大的体积膨胀。因此，石英砂本身也会由于重复加热和冷却而发生自行崩解从而粉末化的问题也是本来就存在的。

并且，石英砂一般是有棱角形状的颗粒，其作为流化介质使用时，在炉中剧烈流动的流化介质流动时，颗粒之间发生接触、碰撞，此时，石英砂颗粒的棱角部分破碎，产生细粉。并且，这种细粉并不发挥作为流化介质的功能，而是作为集尘粉被捕捉，作为废弃物被处理掉，由此可知其耐久性方面也是本身就存在问题的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2003-240209号公报

专利文献2:日本特开2005-121342号公报

专利文献3:日本特开2013-29245号公报

发明内容

发明要解决的问题

在此，本发明是以上述情况为背景而做出的，其要解决的技术问题在于：提供一种流动性优异的有用的流化床用流化介质，其可作为使用生物质材料和/或煤类作为燃料的流化床炉中的流化介质优选使用；另一技术问题在于：提供一种耐久性优异的有用的流化床用流化介质，其难以形成颗粒之间的聚集物且不易碎裂。

用于解决问题的方案

并且，本发明中为了解决上述技术问题而如下列举的各种方式中，是可优选实施的，另外还可以采用以下所述各方式的任意组合。需要说明的是，本发明的方式以及技术特征并不限于以下所述的内容，应理解为基于由说明书整体的记载把握到的发明思想所认知的内容。

因此，本发明为了解决上述技术问题，首先主要内容在于一种流化床用流化介质，其特征在于，在用于使包含生物质材料和/或煤类的燃料燃烧或气化的流化床炉中，所述流化介质在投入所述燃料的炉内存在并流动而形成流化床，该流化介质包含人工制造的球状耐火颗粒，所述球状耐火颗粒具有包含40重量％以上的Al₂O₃和60重量％以下的SiO₂的化学组成，且该流化介质的表观孔隙率为5％以下，并且重复3次与所述燃料共存下的900℃×2小时的加热处理试验后的聚集颗粒的重量比率为20％以下。

另外，根据相应的基于本发明的流化床用流化介质的一个优选的方式，所述耐火颗粒由莫来石材质或莫来石/刚玉材质的颗粒构成。

另外，根据基于本发明的流化床用流化介质的另一优选的方式，所述耐火颗粒具有3.5％以下的表观孔隙率。

此外，根据基于本发明的流化床用流化介质的理想的另一其它方式，所述耐火颗粒具有0.70以上的圆形度。

并且，在本发明中，所述耐火颗粒优选具有包含Al₂O₃：50～90重量％和SiO₂：50～10重量％的化学组成。

并且，在本发明中，所述耐火颗粒优选具有3.0％以下的表观孔隙率。

另外，根据基于本发明的流化床用流化介质的更理想的其它方式，所述耐火颗粒构成为在破碎性试验中的破碎率为20％以下。

此外，根据基于本发明的流化床用流化介质的另一其它优选的方式，所述耐火颗粒具有2.60～3.20g/cm³的堆密度。

发明的效果

如此，基于本发明的流化床用流化介质的构成为包含人工制造的球状Al₂O₃-SiO₂系的耐火颗粒，且表观孔隙率为5％以下，并且具有重复加热处理试验后的聚集颗粒的重量比率为20％以下的特性，由此，作为流化介质的流动性极其优异，并且可有效地抑制甚至阻止由于碱金属氧化物存在而导致颗粒之间融合形成其聚集物。并且，这种耐火颗粒不仅并非包含晶体二氧化硅，而且热膨胀小且球状无棱角，具有高硬度，从而不易碎裂，因此作为耐久性优异的流化介质，可长期地、高经济效益地使用。

具体实施方式

另一方面，基于本发明的流化床用流化介质包含人工制造的球状耐火颗粒，具有包含40重量％以上的Al₂O₃和60重量％以下的SiO₂的化学组成。在此，Al₂O₃的含量小于40重量％时，也就是说SiO₂的含量超过60重量％时，耐火颗粒的热膨胀变大，会导致SiO₂特有的异常膨胀，发生自行崩解的问题，还会产生与燃料中的碱成分的反应性升高，容易导致颗粒的聚集现象等问题。尤其在本发明中，这种化学组成中优选使用莫来石材质的耐火颗粒。

需要说明的是，所述耐火颗粒的化学组成中，为了有益地实现本发明的目的，Al₂O₃的含量比例优选为50重量％以上，更优选为60重量％以上，作为其上限，一般为99.9重量％，优选为90重量％，更优选为80重量％左右。另一方面，SiO₂的含量比例优选为50重量％以下，更优选为40重量％以下，作为其下限，一般为0.1重量％，优选为10重量％，更优选采用20重量％左右的比例。其中，优选采用Al₂O₃：50～90重量％和SiO₂：50～10重量％的化学组成，更优选采用Al₂O₃：60～80重量％和SiO₂：40～20重量％的化学组成。在此，所述化学组成可通过例如常规的X射线荧光分析仪来测定。

另外，这种在本发明中作为对象的Al₂O₃-SiO₂系耐火颗粒构成为其表观孔隙率为5％以下，由此，能够有效地抑制甚至阻止燃料中所含的碱成分渗透至颗粒内而浓缩，从结果来看，可有效地抑制甚至阻止颗粒的聚集现象，还可阻止大量含有杂质的流化介质的形成，对于长期使用也是积极有益的。需要说明的是，该表观孔隙率超过5％时，不仅容易发生颗粒的聚集现象，而且颗粒本身的机械强度降低，导致容易碎裂等问题。另外，为了有益地实现本发明的目的，所述表观孔隙率优选为3.5％以下，尤其优选控制在3.0％以下。需要说明的是，该表观孔隙率可根据JIS-R-2205规定的测定方法进行测定。

此外，构成基于本发明的流化床用流化介质的上述球状耐火颗粒具有如下特性：聚集评价试验重复3次后的耐火颗粒中聚集颗粒的发生量以重量百分比计为20％以下，所述聚集评价试验是在这种耐火颗粒与燃料(生物质材料和/或煤类)一起共存的状态下，以900℃的温度实施2小时的加热处理。对于这种在规定的加热处理试验后的聚集颗粒的重量百分比，在本发明中虽然规定为20％以下，但该重量百分比越少越好，优选以10％以下、尤其优选以5％以下的方式制备球状耐火颗粒。需要说明的是，所述耐火颗粒中聚集颗粒的重量百分比的测定采用如下试验：相对于50g的流化介质(耐火颗粒)，混合30g的燃料，以900℃进行2小时加热处理；将该试验重复3次，并在每次加热处理试验时混合30g的燃料，实施试验后，使用12目(1.4mm)的标准筛对试验后的流化介质进行筛分，将该筛上残留的作为聚集颗粒，求出其重量百分比。

并且，对于如上所述的球状耐火颗粒，作为其圆形度，优选0.70以上，其中更优选采用具有0.75以上、尤其优选0.80以上的圆形度的耐火颗粒。通过使用具有这种圆形度的球状耐火颗粒，可有益地引发流化床炉内的流化，容易形成流化床。需要说明的是，该圆形度的测定可通过麦奇克公司生产的颗粒形状测定装置PartAn SI来测定。所述装置由样品池、频闪LED和高速CCD照相机构成，其测定原理如下：用泵使水循环的同时，投入试样(耐火颗粒)，从而使混有试样颗粒的水穿过配置于频闪LED光源和CCD照相机之间的样品池，通过对此时获得的投影图像进行图像分析来获得每个颗粒的投影面积和最大费雷特直径。然后，由所得到的最大费雷特直径和投影面积的值通过下式计算出每个颗粒的圆形度。

圆形度＝[4×投影面积(mm²)]/[π×{最大费雷特直径(mm)}²]

具体而言，投入5000个以上的耐火颗粒，计算出每个颗粒的圆形度后，将各自得到的圆形度的总和值用所测颗粒的个数进行平均，从而得到耐火颗粒的圆形度(平均值)。

并且，作为基于本发明的流化床用流化介质使用的如上所述的球状耐火颗粒在破碎性试验中的破碎率优选为20％以下，其中更优选为10％以下，尤其优选为5％以下。通过将具有这种破碎率的耐火颗粒作为流化介质使用，可将从流化床炉中取出的使用过的流化介质通过实施机械研磨等再生处理，从而作为可再利用的流化介质优选地使用。需要说明的是，此处采用的破碎性试验是基于日本铸造协会规定的“铸造砂的破碎性试验法(S-6)”而实施的。具体而言，调整试验砂的使用量以达到与600g的基准颗粒体积相同，将其与40个20mmφ的氧化铝球一起投入陶瓷制的容积5L的球磨机中，实施60分钟破碎处理。然后，测定所述破碎处理后的耐火颗粒的粒度分布，求出粒度指数(AFS.GFN)，通过下式求出破碎率(％)。

破碎率(％)＝[(破碎后的AFS.GFN-破碎前的AFS.GFN)/(破碎前的AFS.GFN)]×100

另外，作为基于本发明而作为流化介质使用的人工制造的球状耐火颗粒的粒径，可采用与以往的流化床炉中使用的流化介质同样的粒径，可根据流化床的类型和其操作条件适当决定。例如，在鼓泡型的鼓泡流化床(BFB，Bubbling Fluidized Bed)中，可使用与以往使用的4号石英砂或5号石英砂同样粒径的；而在循环型的循环流化床(CFB，CirculatingFluidized Bed)中，则可使用与6号石英砂或7号石英砂同样粒径的。需要说明的是，作为这些流化床中使用的耐火颗粒的平均粒径(D₅₀)，一般为0.05～3.0mm左右，优选为0.07～1.0mm左右，更优选为0.1～0.5mm左右。

此外，作为所述基于本发明的球状耐火颗粒，优选使用堆密度为2.60～3.20g/cm³的。通过使用具有这种堆密度的耐火颗粒，可有益地形成目标流化床。原因在于例如耐火颗粒的堆密度大于3.20g/cm³时，会产生需要大量用于流化的能量等问题。需要说明的是，在此，堆密度是根据JIS-R-2205规定的测定方法而得到的。

另一方面，作为本发明涉及的流化床用流化介质使用的人工制造的球状Al₂O₃-SiO₂系的耐火颗粒可通过现有公知的使用Al₂O₃源原料、SiO₂源原料的各种方法进行制造，例如，进行球状化时，可通过基于翻滚造粒法、喷雾干燥法等的造粒方法形成造粒物，然后，这种造粒物通过烧结法制造成球状烧结颗粒，或者另外通过熔融法形成融合颗粒，或者此外通过火焰熔融法形成球状熔融固化物。

具体而言，可采用如日本特公平3-47943号公报、日本特公平4-40095号公报等所公开的将喷雾干燥法与烧结法组合而成的球状颗粒制造法、如日本特开2001-146482号公报所公开的将翻滚造粒法与烧结法组合而成的球状颗粒制造法、如日本特开2003-251434号公报所公开的对原料的熔融物吹送空气形成球状颗粒的方法、如日本特开2004-202577号公报所公开的将原料粉末投入火焰中进行熔融、球状化得到球状颗粒的称为火焰熔融法的制造法等。需要说明的是，在这些耐火颗粒的制造法中，为了控制获得的耐火颗粒的球状形状和表观孔隙率，可调节造粒条件，形成致密的造粒物，可根据本领域技术人员的知识适当选定烧结条件和熔融条件等制造条件。

并且，由上述制造方法得到的耐火颗粒除了直接作为基于本发明的流化床用流化介质使用，还可进行用于去除球状形状不充分的颗粒、表观孔隙率大的颗粒的处理，从而作为目标流化介质使用。需要说明的是，为了形成目标流化床，还可适当采用筛分处理以得到优选粒径的耐火颗粒。

另外，作为在使用基于本发明的流化介质的流化床炉中燃烧或气化处理的燃料，采用公知的各种生物质材料、煤类。具体而言，作为生物质材料，可列举出木屑、建筑废料、原木、PKS、果实取果后剩余的部分即空果簇(EFB，例如油棕空果簇)、木质粒料、柳枝稷、RDF、造纸污泥等，而作为煤类，可列举出从泥炭、柴煤、褐煤到无烟煤的各种煤、焦炭、油焦等。

以上详述了本发明的优选的实施方式，但这只不过是示例，应理解本发明并不限定性地解释为这种实施方式涉及的具体内容。

例如，作为使用基于本发明的流化床用流化介质的流化床炉，可采用循环型、鼓泡型等公知的各种结构的炉，为了形成这些炉中的流化床，可优选使用基于本发明的流化介质。

另外，这种流化床炉中，上述燃料燃烧产生的热能量可优选用于发电、热水供应、产生水蒸气等，另外，还可将这些生物质材料、煤类进行气化处理，以利用其产生的气体。

实施例

以下给出本发明的几个实施例以更具体地介绍本发明，当然这些实施例的内容对本发明不构成任何限制。另外，应理解本发明除了以下的实施例，以及除了上述具体的描述以外，只要不超出本发明的精神，可根据本领域技术人员的知识进行各种改变、修改、改良等。

-实施例1-

基于下表1所示的公知的制造法，分别准备各种材质的耐火颗粒A～H。并且对于这些耐火颗粒A～H，分别求出其化学组成、堆密度、表观孔隙率、圆形度以及平均粒径，将其结果一并示于下表1。需要说明的是，对于各耐火颗粒的化学组成，分别用X射线荧光分析仪进行测定；而对于堆密度，则基于JIS-R-2205进行测定；另外对于表观孔隙率，同样地按照JIS-R-2205规定的测定方法进行测定。另外，各耐火颗粒的圆形度基于用麦奇克公司生产的颗粒形状测定装置PartAn SI得到的投影面积和最大费雷特直径，根据上述计算圆形度的公式计算得出。

[表1]

接着，使用所述耐火颗粒A～H，将耐火颗粒50g与生物质燃料的粒料状的油棕空果簇(EFB粒料)30g混合，由此得到的混合物用电炉重复3次900℃×2小时的加热处理。需要说明的是，重复所述加热处理时，将生物质燃料残渣与耐火颗粒(流化介质)分离，回收耐火颗粒后，再加入新的生物质燃料(EFB粒料)30g，制成混合物后，实施下一次加热处理。

并且，重复3次所述加热处理后，再次将生物质燃料残渣与耐火颗粒(流化介质)分离，回收耐火颗粒后，将该回收的耐火颗粒用12目(1.4mm)的标准筛进行筛分，将该筛上残留的块状物的重量百分比作为聚集颗粒量求出，将其结果示于下表2。

[表2]

由上述表1和表2的结果可知，基于本发明的耐火颗粒A～E的聚集颗粒量为20％以下，尤其是耐火颗粒A、耐火颗粒E只观察到极少的聚集颗粒量。与此相对，以往作为流化介质使用的包含石英砂的耐火颗粒F的聚集颗粒量为70％，明显有非常多的颗粒聚集。另外，耐火颗粒G和H的表观孔隙率大于5％，因此观察到聚集颗粒量增大。需要说明的是，为了观察颗粒的聚集状态，对于耐火颗粒A和耐火颗粒F的加热处理试验后的状态，分别用显微照片进行调查后发现，耐火颗粒A在加热处理试验后也呈球状颗粒形状，而耐火颗粒F的颗粒之间发生熔融，变成无法保持原形的状态。

-实施例2-

实施针对表1所示的耐火颗粒A～F的破碎性试验。首先，将耐火颗粒A的使用量设为600g，对于其它耐火颗粒则基于各自的比重调整使用量，以使体积一致。接着，将所准备的各耐火颗粒与40个20mmφ的氧化铝球一起放入容积5L的陶瓷制球磨机中，实施60分钟破碎处理后，对该破碎处理后的耐火颗粒的粒度分布进行测定，计算出粒度指数(AFS.GFN)，并且通过下式求出破碎率：

破碎率(％)＝[(破碎后的耐火颗粒的AFS.GFN-破碎前的耐火颗粒的AFS.GFN)/(破碎前的耐火颗粒的AFS.GFN)]×100

将其结果示于下表3。

[表3]

由所述表3的结果可知，耐火颗粒A～E均显示出破碎率为20％以下的低值，可认为其作为流化床用流化介质使用时，能够作为耐久性优异的流化介质来使用，而与此相对，以往作为流化介质使用的包含石英砂的耐火颗粒F的破碎率为30％，可认为其作为流化介质的耐久性不足。

-实施例3-

对作为流化介质的耐火颗粒的圆形度和流化性进行评价。首先，作为对象的耐火颗粒使用上表1中的耐火颗粒A～F，同时还使用另行准备的耐火颗粒I。所述耐火颗粒I使用将Al₂O₃-SiO₂材料的加压成形体烧结得到的莫来石质的材料通过破碎处理而制造得到的圆形度为0.6的颗粒。

流化性的评价为：用每种耐火颗粒形成流化床，向其吹入空气，观察是否流化。具体而言，将通过使吹入空气的流速上升而在某个流速以上显示出压损(ΔP)达到大致恒定的状态的颗粒的情况评价为流化良好；而将即使加大流速也未显示出大致恒定的ΔP的评价为不良。其结果示于下表4。

[表4]

由所述表4的结果可知，耐火颗粒A～F均显示出良好的流化性，而耐火颗粒I也是人工制造的材料，但由于是粉碎物且未球状化，虽然与包含石英砂的耐火颗粒F具有同样的圆形度，但流化性差。

-实施例4-

使用试验用的流化床炉，对上述表1所示的各种耐火颗粒实施聚集试验。所述流化床炉具备内径为35mmφ的反应管，在该反应管内填充作为流化介质的各耐火颗粒50ml，从所述反应管的下部吹入流通气体，并将该反应管加热至1100℃后，投入生物质燃料(EFB粒料)120g，保持3小时。然后，通过对该聚集试验后的耐火颗粒的聚集颗粒量进行测定，对每种耐火颗粒的聚集性进行评价。需要说明的是，供于反应管的流通气体为压缩空气，气体流量调整至各耐火颗粒的最小流化速度(U_mf)的1.5倍。

在此，最小流化速度(U_mf)如所周知的那样，指的是：在气体的流速与压损的关系中，从压损达到恒定的流动状态开始，引起压损下降的时刻的气体(流通气体)的流速；该值变大时，用于流化床的流化所需的气体的流量需要变大，即用于流化的能量需要更多。由于该最小流化速度受到流化介质(耐火颗粒)的粒度分布或比重的影响，因而在此事先对每种耐火颗粒实施预试验，求出最小流化速度。另外，在所述聚集试验中，将该试验后从反应管取出的耐火颗粒用12目的标准筛筛分，求出所述筛上残留的聚集的耐火颗粒的重量比例作为聚集颗粒量，将其结果示于下表5。

[表5]

由所述表5的结果可知，耐火颗粒A～E的聚集颗粒量均为10％以下的极少的量；与此相对，以往的包含石英砂的耐火颗粒F的聚集颗粒量达到20％，是非常多的聚集颗粒量。另外，对于具有本发明范围外的表观孔隙率的耐火颗粒G和H，发现其聚集颗粒量达到超过10％的比例，作为流化介质使用时，本身存在聚集颗粒量多的问题。另外，对于上述聚集试验后的耐火颗粒A和F，用EPMA照片调查了各自的K(钾)成分的分布，观察到耐火颗粒A是以各自孤立的球状颗粒的形态存在，K成分仅在颗粒周围少量分布。与此相对，观察到耐火颗粒F由于K成分而熔融，颗粒之间发生了融合。因此，认为通过采取用机械式研磨装置去除耐火颗粒A的颗粒周围的K成分等措施，可将其回收再利用作为等同于新砂的流化介质。

Claims

1.一种流化床用流化介质，其特征在于，在用于使包含生物质材料和/或煤类的燃料燃烧或气化的流化床炉中，所述流化介质在投入所述燃料的炉内存在并流动而形成流化床，

该流化介质包含人工制造的球状耐火颗粒，所述球状耐火颗粒具有包含40重量％以上的Al₂O₃和60重量％以下的SiO₂的化学组成，且该流化介质的表观孔隙率为5％以下，并且重复3次与所述燃料共存下的900℃×2小时的加热处理试验后的聚集颗粒的重量百分比为20％以下。

2.根据权利要求1所述的流化床用流化介质，其特征在于，所述耐火颗粒为莫来石材质或莫来石/刚玉材质的颗粒。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的流化床用流化介质，其特征在于，所述耐火颗粒具有3.5％以下的表观孔隙率。

4.根据权利要求1至权利要求3的任意一项所述的流化床用流化介质，其特征在于，所述耐火颗粒具有0.70以上的圆形度。

5.根据权利要求1至权利要求4的任意一项所述的流化床用流化介质，其特征在于，所述耐火颗粒具有包含Al₂O₃：50～90重量％和SiO₂：50～10重量％的化学组成。

6.根据权利要求1至权利要求5的任意一项所述的流化床用流化介质，其特征在于，所述耐火颗粒具有3.0％以下的表观孔隙率。

7.根据权利要求1至权利要求6的任意一项所述的流化床用流化介质，其特征在于，所述耐火颗粒在破碎性试验中的破碎率为20％以下。

8.根据权利要求1至权利要求7的任意一项所述的流化床用流化介质，其特征在于，所述耐火颗粒具有2.60～3.20g/cm³的堆密度。