JPH01284455A - 球状鋳物砂の製造方法 - Google Patents
球状鋳物砂の製造方法Info
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- JPH01284455A JPH01284455A JP11185488A JP11185488A JPH01284455A JP H01284455 A JPH01284455 A JP H01284455A JP 11185488 A JP11185488 A JP 11185488A JP 11185488 A JP11185488 A JP 11185488A JP H01284455 A JPH01284455 A JP H01284455A
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- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、鋳鉄、鋳鋼、アルミニウム、ｗ４合金等の鋳
造用に使われる鋳物砂を工業的に合成し製造する方法に
関するものである。
造用に使われる鋳物砂を工業的に合成し製造する方法に
関するものである。
゛従来、鋳物砂としては天然に産するジルコンサンド、
クロマイトサンド、及び珪砂等の粒子径が０．０５〜１
．５ｆｉ程度のものが用いられていた。しかしながらこ
れらは天然産品であるために化学組成。
クロマイトサンド、及び珪砂等の粒子径が０．０５〜１
．５ｆｉ程度のものが用いられていた。しかしながらこ
れらは天然産品であるために化学組成。
物理的特性等の品質のバラツキや必要粒度品の不足等の
避けられない問題がある。そこで天然原料を塊状にした
ものをロータリーキルンで焼いてその後、これを必要粒
度に粉砕したものもあったが、その場合不必要な粒度が
多く発生するために歩留が悪い欠点があるほか、粒子が
角状あるいは針状の形態になるために流動性が悪く、砂
込め時にその充填が不均一になり易く、又鋳造品の鋳肌
が荒れ易くなる等の欠点があった。
避けられない問題がある。そこで天然原料を塊状にした
ものをロータリーキルンで焼いてその後、これを必要粒
度に粉砕したものもあったが、その場合不必要な粒度が
多く発生するために歩留が悪い欠点があるほか、粒子が
角状あるいは針状の形態になるために流動性が悪く、砂
込め時にその充填が不均一になり易く、又鋳造品の鋳肌
が荒れ易くなる等の欠点があった。
そこで粘土鉱物原料に水を加えて泥漿状態としてこれを
スプレードライヤーにて乾燥造粒して球状粒子を造粒し
、その球状粒子をロータリーキルンにて焼成することも
考えられたが、その焼成温度が低いと嵩比重が小さく、
又見掛は気孔率が大きいものしか得られず鋳物砂として
使用する場合にバインダーを吸収してしまうので多量の
バインダーを必要とする欠点や、粒子硬度が不足し、再
利用時に形が破壊されてしまうなど鋳物砂としての用途
に適さない欠点がある。そこで鋳物砂として使用し得る
嵩比重が高く見掛は気孔率が少ないもの製造するために
焼成温度を高くすると球状粒子が融着し互いに塊状に結
合してしまい分離不能になるという問題がある。
スプレードライヤーにて乾燥造粒して球状粒子を造粒し
、その球状粒子をロータリーキルンにて焼成することも
考えられたが、その焼成温度が低いと嵩比重が小さく、
又見掛は気孔率が大きいものしか得られず鋳物砂として
使用する場合にバインダーを吸収してしまうので多量の
バインダーを必要とする欠点や、粒子硬度が不足し、再
利用時に形が破壊されてしまうなど鋳物砂としての用途
に適さない欠点がある。そこで鋳物砂として使用し得る
嵩比重が高く見掛は気孔率が少ないもの製造するために
焼成温度を高くすると球状粒子が融着し互いに塊状に結
合してしまい分離不能になるという問題がある。
Ｃ問題点を解決するための手段〕
そこで本発明は嵩比重が高く気孔率のより低い安定した
品質の鋳物砂を工業的に合成製造する方法を提供しよう
とするものである。その目的を達成するため本発明は、
高温焼成後の成分比率がＡＩｔＯｓ２０〜７０重量％、
５ｉＯｘ３０〜８０重量％になるように混合された泥漿
をスプレードライヤーにより熱風中に吹出して直径が０
．１〜２．Ｏｎの球状粒子を造粒し、その球状粒子に対
し高温焼成後のＡｌｔｏｓの含有率が９０重量％以上で
粒子径が０．１ｍｍ以下の高アルミナ賞粉末を外掛け５
〜５０重量％混合し、その混合物をロータリーキルンに
より１４００〜１７５０℃で焼成した後、焼成物をＰＪ
ｔ、拌、解砕することにより粒子相互を孤立させて篩別
または風簸により分離することを特徴とする球状鋳物砂
の製造方法である。
品質の鋳物砂を工業的に合成製造する方法を提供しよう
とするものである。その目的を達成するため本発明は、
高温焼成後の成分比率がＡＩｔＯｓ２０〜７０重量％、
５ｉＯｘ３０〜８０重量％になるように混合された泥漿
をスプレードライヤーにより熱風中に吹出して直径が０
．１〜２．Ｏｎの球状粒子を造粒し、その球状粒子に対
し高温焼成後のＡｌｔｏｓの含有率が９０重量％以上で
粒子径が０．１ｍｍ以下の高アルミナ賞粉末を外掛け５
〜５０重量％混合し、その混合物をロータリーキルンに
より１４００〜１７５０℃で焼成した後、焼成物をＰＪ
ｔ、拌、解砕することにより粒子相互を孤立させて篩別
または風簸により分離することを特徴とする球状鋳物砂
の製造方法である。
以下本発明について図面に従い更に詳しく説明すると、
まづ原料としては粘土鉱物（耐火粘土。
まづ原料としては粘土鉱物（耐火粘土。
クレー、カオリン）、珪砂、パン土ケツ岩、ボーキサイ
ト、シワフナイト鉱物。水酸化アルミニウム、 焼アル
ミナ等を用い、これらを相互に組み合せ、鋳物砂として
使用可能な化学組成（ＡＩｔｏ、２０〜７０重量％、５
１０ｇ３０〜７０重盪％、不純物としてＦｅ＠ Ｏｓ
、ＴｉＯｘ ＊ Ｋｚ Ｏ，ＮａｇＯ，Ｃａｂ、Ｍｇ
Ｏ等の合計が５重量％以下）となるよう配合する。配合
が決定されたものに２５〜６０１ｉ１％程水を加えミル
１にて泥漿状態に混合する。調整した泥漿をスプレード
ライヤー２で乾燥造粒し直径が０．１〜２．０ｆｉの球
状粒子を造粒する。
ト、シワフナイト鉱物。水酸化アルミニウム、 焼アル
ミナ等を用い、これらを相互に組み合せ、鋳物砂として
使用可能な化学組成（ＡＩｔｏ、２０〜７０重量％、５
１０ｇ３０〜７０重盪％、不純物としてＦｅ＠ Ｏｓ
、ＴｉＯｘ ＊ Ｋｚ Ｏ，ＮａｇＯ，Ｃａｂ、Ｍｇ
Ｏ等の合計が５重量％以下）となるよう配合する。配合
が決定されたものに２５〜６０１ｉ１％程水を加えミル
１にて泥漿状態に混合する。調整した泥漿をスプレード
ライヤー２で乾燥造粒し直径が０．１〜２．０ｆｉの球
状粒子を造粒する。
こうして得られた球状粒子に粒径０．１ｆｉ以下の高ア
ルミナ賞粉末３ （黒焼アルミナ、水酸化アルミニウム
等）を外掛け５〜５０重量％混合し、その混合物をロー
タリーキルン４にて１４００〜１７５０℃で焼成する。
ルミナ賞粉末３ （黒焼アルミナ、水酸化アルミニウム
等）を外掛け５〜５０重量％混合し、その混合物をロー
タリーキルン４にて１４００〜１７５０℃で焼成する。
そしてこれを冷却した後に攪拌機５又はボールミルへ入
れ、撹拌、解砕することにより造粒粒子相互を孤立化さ
せ、粒子表面に付着したアルミナ粉末を離脱させる。そ
してこれを風簸式攪拌機６のホッパー７より攪拌羽根８
上に流落させる。その際発生する微細な粒子を吸気口９
より集塵装置（図示せず）に吸引し除去する。そしてさ
らにこれを１ｉｌｏに入れ篩別し、直径０．１〜２．０
ｍの鋳物砂として使用可能な製品を得る。そして直径０
．１ｆｉ以下の粒子を除去する。こうして１ｉｔｏにて
除去された微細粒子或いは前記集塵装置にて捕獲した微
細粒子は矢印にて示したように原料とともにミル１に投
入するようにしてもよい、その際微細粒子の成分を分析
して原料組成が前記したようにＡ［ＸＣｈ２０〜７０重
量％、５ｉＯｔ３０〜７０重量％、を保持できるように
調整される。また、この微細粒子はその一部をアルミナ
質粉末３に添加してもよいが、その添加によりＡ Ｉ’
ｍ Ｏｓの含有率が９０重量％以下になることがないよ
うにしなければならない、このようにして分離された微
細粒子を再利用することにより原料コストの節減が図れ
る。
れ、撹拌、解砕することにより造粒粒子相互を孤立化さ
せ、粒子表面に付着したアルミナ粉末を離脱させる。そ
してこれを風簸式攪拌機６のホッパー７より攪拌羽根８
上に流落させる。その際発生する微細な粒子を吸気口９
より集塵装置（図示せず）に吸引し除去する。そしてさ
らにこれを１ｉｌｏに入れ篩別し、直径０．１〜２．０
ｍの鋳物砂として使用可能な製品を得る。そして直径０
．１ｆｉ以下の粒子を除去する。こうして１ｉｔｏにて
除去された微細粒子或いは前記集塵装置にて捕獲した微
細粒子は矢印にて示したように原料とともにミル１に投
入するようにしてもよい、その際微細粒子の成分を分析
して原料組成が前記したようにＡ［ＸＣｈ２０〜７０重
量％、５ｉＯｔ３０〜７０重量％、を保持できるように
調整される。また、この微細粒子はその一部をアルミナ
質粉末３に添加してもよいが、その添加によりＡ Ｉ’
ｍ Ｏｓの含有率が９０重量％以下になることがないよ
うにしなければならない、このようにして分離された微
細粒子を再利用することにより原料コストの節減が図れ
る。
次に本発明の一実施例を説明する。原料にパン土頁岩と
水酸化アルミニウムを用いた。その化学組成を表１に、
その配合割合を表２に示す、混合はボールミルを用い湿
式で２時間の混合を行った。
水酸化アルミニウムを用いた。その化学組成を表１に、
その配合割合を表２に示す、混合はボールミルを用い湿
式で２時間の混合を行った。
泥漿の比重は１．７ｇ／−であった、スプレードライヤ
ーはディスク噴霧の並流式乾燥装置を用い、泥漿を０．
１〜０．５ｆｉの球状粒子に乾燥造粒させた。
ーはディスク噴霧の並流式乾燥装置を用い、泥漿を０．
１〜０．５ｆｉの球状粒子に乾燥造粒させた。
その粒度分布を表３に示した。その後、この乾燥造粒粒
子に対し、外掛け２０１ｉ量％の水酸化アルミニウム粉
末（粒径０．１ ｍｍ以下）を混合し、その混合物をロ
ータリーキルンへ投入し、約１６８０℃の温度で焼成し
た。焼成物は孤立した球状粒子としても存在するが、一
部球状粒子とアルミナ粉末とで塊状態を形成している。
子に対し、外掛け２０１ｉ量％の水酸化アルミニウム粉
末（粒径０．１ ｍｍ以下）を混合し、その混合物をロ
ータリーキルンへ投入し、約１６８０℃の温度で焼成し
た。焼成物は孤立した球状粒子としても存在するが、一
部球状粒子とアルミナ粉末とで塊状態を形成している。
そこで、その焼成品を攪拌機に入れ塊状体を解砕した後
、攪拌羽根を付した風簸式攪拌機へ入れ、攪拌、解砕を
行ない造粒粒子相互を孤立化させ、さらに付着したアル
ミナ粉末を取除き、風簸して球形粒子を得た。その物理
性特性（０，２１２〜０．３００ ｎ粒子について）を
表４に、化学分析値を表５に示した。水酸化アルミニウ
ム無混合での乾燥粒子の焼成では、焼成温度１６８０℃
では粒子どうしの溶着が起こり流動性の良い球状粒子は
得られないので、その焼成温度を１５００℃と低くしな
ければならない、この場合に得られた粒子の物理性性質
を表６に示した。表４と比較すると嵩比重は低く、見掛
は気孔率は高いものとなってしまう。
、攪拌羽根を付した風簸式攪拌機へ入れ、攪拌、解砕を
行ない造粒粒子相互を孤立化させ、さらに付着したアル
ミナ粉末を取除き、風簸して球形粒子を得た。その物理
性特性（０，２１２〜０．３００ ｎ粒子について）を
表４に、化学分析値を表５に示した。水酸化アルミニウ
ム無混合での乾燥粒子の焼成では、焼成温度１６８０℃
では粒子どうしの溶着が起こり流動性の良い球状粒子は
得られないので、その焼成温度を１５００℃と低くしな
ければならない、この場合に得られた粒子の物理性性質
を表６に示した。表４と比較すると嵩比重は低く、見掛
は気孔率は高いものとなってしまう。
本発明により製造された鋳物砂は粒子形が球状であるた
め、流動性に優れており、細部まで均一な充填が可能と
なり、鋳型製作において精密で均一な組織を有する鋳型
が生産可能となる。又球状粒子形であることにより鋳物
製品の鋳肌が美しく仕上がる。更に高アルミナ粉末との
混合状態で粒子をロータリーキルンにより高温度で焼成
することにより、各粒子は充分に焼結されるため粒子強
度は高くなっている。このことにより鋳物砂のくりかえ
し使用が可能となる。更に工業的に合成して製造するた
め球状という一定形状を持つ品質の安定した必要粒度品
の供給が可能となるなど産業上有益なものである。
め、流動性に優れており、細部まで均一な充填が可能と
なり、鋳型製作において精密で均一な組織を有する鋳型
が生産可能となる。又球状粒子形であることにより鋳物
製品の鋳肌が美しく仕上がる。更に高アルミナ粉末との
混合状態で粒子をロータリーキルンにより高温度で焼成
することにより、各粒子は充分に焼結されるため粒子強
度は高くなっている。このことにより鋳物砂のくりかえ
し使用が可能となる。更に工業的に合成して製造するた
め球状という一定形状を持つ品質の安定した必要粒度品
の供給が可能となるなど産業上有益なものである。
図面は本発明一実施例を示した球状鋳物砂の製造方法の
行程図である。 ｌ・・・ミル、２・・・スプレードライヤー、３・・・
高アルミナ質粉末、４・・・ロータリーキルン、５・・
・攪拌機、６・・・風簸式攪拌機、１０・・・篩。
行程図である。 ｌ・・・ミル、２・・・スプレードライヤー、３・・・
高アルミナ質粉末、４・・・ロータリーキルン、５・・
・攪拌機、６・・・風簸式攪拌機、１０・・・篩。
Claims (1)
- 高温焼成後の成分比率がＡＩ＿２Ｏ＿３２０〜７０重量
％、ＳｉＯ＿２３０〜８０重量％になるように混合され
た泥奨をスプレードライヤーにより熱風中に吹出して直
径が０．１〜２．０ｍｍの球状粒子を造粒し、その球状
粒子に対し高温焼成後のＡＩ＿２Ｏ＿３の含有率が９０
重量％以上で粒子径が０．１ｍｍ以下の高アルミナ質粉
末を外掛け５〜５０重量％混合し、その混合物をロータ
リーキルンにより１４００〜１７５０℃で焼成した後、
焼成物を撹拌、解砕することにより粒子相互を孤立させ
て篩別または風簸により分離することを特徴とする球状
鋳物砂の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11185488A JPH01284455A (ja) | 1988-05-09 | 1988-05-09 | 球状鋳物砂の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11185488A JPH01284455A (ja) | 1988-05-09 | 1988-05-09 | 球状鋳物砂の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26116691A Division JPH04367349A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | 球状鋳物砂の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01284455A true JPH01284455A (ja) | 1989-11-15 |
| JPH0440095B2 JPH0440095B2 (ja) | 1992-07-01 |
Family
ID=14571826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11185488A Granted JPH01284455A (ja) | 1988-05-09 | 1988-05-09 | 球状鋳物砂の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01284455A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04367349A (ja) * | 1991-09-11 | 1992-12-18 | Naigai Ceramics Kk | 球状鋳物砂の製造方法 |
| CN1066651C (zh) * | 1993-04-22 | 2001-06-06 | 福塞科国际有限公司 | 金属浇铸的型模和方法及用于其中的耐火组合物 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5355805B1 (ja) | 2013-02-19 | 2013-11-27 | 伊藤忠セラテック株式会社 | 鋳型用耐火性粒子の改質方法及びそれによって得られた鋳型用耐火性粒子並びに鋳型の製造方法 |
| JP6367451B1 (ja) * | 2017-11-10 | 2018-08-01 | 株式会社ツチヨシ産業 | 焼結人工砂 |
| JP6410973B1 (ja) | 2018-01-19 | 2018-10-24 | 伊藤忠セラテック株式会社 | 流動層用流動媒体 |
-
1988
- 1988-05-09 JP JP11185488A patent/JPH01284455A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04367349A (ja) * | 1991-09-11 | 1992-12-18 | Naigai Ceramics Kk | 球状鋳物砂の製造方法 |
| CN1066651C (zh) * | 1993-04-22 | 2001-06-06 | 福塞科国际有限公司 | 金属浇铸的型模和方法及用于其中的耐火组合物 |
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| JPH0440095B2 (ja) | 1992-07-01 |
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