CN111112144A - 自动分拣输送的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种自动分拣输送的控制方法，该控制方法包括：步骤一，第一输送装置对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第一输送装置标签信号，控制转向机构的转动至分离工位处；中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，控制转向机构的转动至初始工位处；中央控制系统若接收到标签信号，第二输送装置的检测传感器开始检测，对于工件的整体外形进行检测，根据检测结构，控制第二输送装置的阻挡机构动作，对不合格工件进行分离剔除。该控制方法可适用于多种物流情况，可根据物体分离的需要，对多级工件分离装置进行组合及变换，满足自动转换输送轨道的生产需求。

Description

自动分拣输送的控制方法

技术领域

本发明涉及输送领域，具体涉及自动分拣输送的控制方法。

背景技术

分流流水线广泛应用与自动化生产中，如机械装配线中，各种零部件需要通过分流流水线进行部件输送作业。在物流行业中分流流水线的应用也很普遍，主要应用在货物入库时的分拣和货物出库时的分拣。通过分流流水线，通过对主传送带上的货物进行扫描识别后分流道指定的分支传送带上，将货物输送到指定工位或者指定库位。

流水线分流设置分别设备分流设备或升降设备，常用的这些分流设备结构复杂，成本高，占地面积大，机械结构复杂，零部件多，机械可靠性差，管理繁杂，在快速发展的流水线行业中性价比低。而分流效率会影响产品的产出时间，那么流水线上造成产品积压，必要时需要检验员的进行人工检验，分流时间长，那么就无法准确及时检验生产产品。容易在各输送线路的衔接部位或导向部位造成堵塞，影响后续加工工序，造成工件破损，增加生产成本。

专利201520008908.7公开了一种物料动态分流系统，包括主线上游输送装置、分流输送装置、升降输送装置、主线下游输送装置、支线输送装置；主线上游输送装置、主线下游输送装置分别安装在分流输送装置的输入端和输出端，主线上游输送装置、主线下游输送装置和分流输送装置的输送面在同一平面上；支线输送装置安装在分流输送装置的侧面，支线输送装置的输送面高于分流输送装置。然而该系统中存在分流设备结构复杂，机械结构复杂，零部件多，机械可靠性差。

专利201611037495.0计数分流输送装置包括机架、皮带输送单元、计数单元、分流单元以及分流通路，皮带输送单元位于机架上，计数单元和分流单元位于皮带输送单元的侧面。而该专利是在流水线侧边设置平移挡块，该挡块分流装置存在以下缺点，当流水线上运动的物体侧面与挡块不完全平行，挡块施加推力时，物体侧面受力不均匀，而若挡块施加于设备上的瞬间作用力较大，会对设备造成损坏；同时挡块突出于流水线侧面，占用操作空间，增加设备、用地等成本。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供的自动分拣输送的控制方法，该控制方法可适用于多种物流情况，可根据物体分离的需要，对多级工件分离装置进行组合及变换，满足自动转换输送轨道的生产需求。

本发明的示例性的技术方案为：一种自动分拣输送的控制方法，该控制方法包括：

步骤一，第一输送装置对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第一输送装置标签信号，控制转向机构的转动至分离工位处；中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，控制转向机构的转动至初始工位处；

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，第二输送装置的检测传感器开始检测，对于工件的整体外形进行检测，并将检测图形传送至中央控制系统进行合格性分析；

步骤三：若工件判定不合格，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，第二输送装置平移至落料工位处；随后，阻挡机构恢复至初始位置，工件沿第二输送装置经落料部的导引，输送至零件收集箱中；若工件判定合格，阻挡机构不动作，工件沿第二输送装置输送。

进一步地，在所述步骤二中，转向机构转动至分离工位时，控制转向机构的气缸的活塞杆伸出，转向板相对于第一输送装置的转动；所述分离工位为转向板倾斜方向与第二分离输送装置的输送方向平行。

进一步地，在所述步骤二中，转向机构转动至初始工位时，转向机构的气缸的活塞杆收回；所述初始工位为转向板转动至与与一分离输送装置的输送方向平行。

进一步地，在所述步骤三中；若工件判定合格，阻挡板从第二输送装置的相邻的两个输送滚筒之间伸出至平移输送部的输送平面上方控制在所述步骤三中，第二输送装置始终保持输送工作状态。

本发明还提供一种自动分拣输送的控制方法，该控制方法包括：

步骤一，第一输送装置对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第一输送装置标签信号，控制转向机构的转动至分离工位处；中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，控制转向机构的转动至初始工位处；

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，第二输送装置的检测传感器开始检测，并将检测结果输送至中央控制系统处；

步骤三，中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构不动作，工件沿第二输送装置继续输送；中央控制系统若接收到下一级输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，第二输送装置平移至下一级输送装置的起始工位处，随后，阻挡机构恢复至初始位置，工件沿第二输送装置进入到下一级的输送装置上；

步骤四：当平移输送部的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸的活塞杆收回；

步骤五：下一级输送装置重复上述步骤一至步骤五的控制过程。

本发明还提供一种自动分拣输送的控制方法，该控制方法包括：

步骤一，第一输送装置对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第一输送装置标签信号，控制转向机构的转动至分离工位处；中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，控制转向机构的转动至初始工位处；

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，第二输送装置的检测传感器开始检测，并将检测结果输送至中央控制系统处；

步骤三，中央控制系统若接收到第三输送装置标签信号，第三输送装置的阻挡机构不动作，工件沿第三输送装置继续输送；中央控制系统若接收到第四输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，第二输送装置平移至第四输送装置的起始工位处，随后，阻挡机构恢复至初始位置，工件沿第二输送装置进入到第四的输送装置上；

步骤四：当平移输送部的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸的活塞杆收回；

步骤五：下一级输送装置重复上述步骤一至步骤五的控制过程。

本发明与现有技术相比可实现以下有益效果：

1.本发明中的方法采用的装置简单，可实现物体的多输送路径多级的自动分离控制。控制方法衔接紧密，各级输送装置之间的动作不会产生干涉，可广泛适用于多种物流分离领域。

2.本发明的方法可根据工件的情况，对工件的输送路线进行选择，实现贴标工件，合格工件，及不合格工件的自动分离。在整个输送过程中，每一输送装置上仅使用了一个检测装置，即可实现工件的自动分离输送功能。在分离输送过程中，工件实现全自动化控制，且分离过程衔接紧密，工件在分离过程中不产生干涉。

3.本发明中的方法可适用于多种物流情况，可根据物体分离的需要，对多级工件分离装置进行组合及变换，实现一级对一级及一级对多级的物体分离效果，可根据客户生产需求自动转换输送轨道，适用性更合理。采用转向装置可实现两级输送装置有角度的连接，实现物体的转向输送，而采用平移装置，可实现两级输送装置平行连接，实现物体的平行移位输送。在物流分离路径的布置时具有更多的选择性和适用性。

附图说明

图1为多级分离输送装置的结构组成示意图；

图2为第二分离输送装置位于落料工位的示意图。

具体实施方式

结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1：

本实施例采用如图1所示的多级分离输送装置，包括滚筒输送机及第二分离输送装置。第二分离输送装置设置于滚筒输送机的另一侧，第二分离输送装置与滚筒输送机之夹的夹角为θ。

滚筒输送机1包括多个并排相邻设置的滚筒，设置于滚筒输送机的两侧的挡板，及设置于分叉口的转向机构。所述转向机构为前端设置有变向滚轮7的气缸4，所述气缸4通过安装架3固定于位于输滚筒输送机另一侧的固定板2上。气缸4通过转向板6固定变向滚轮，转向板6包括竖直板及水平板，气缸4的活塞端与竖直板的中部相铰接，竖直板的一端通过铰轴5转动连接于固定板上，横向板上固定有多个变向滚轮7。竖直板的长度大于L小于L*sinθ，L为滚筒输送机1的宽度。滚筒输送机的前端设置有RFID检测装置8。

第二分离输送装置包括输送部20及平移输送部30。输送部包括多个并排相邻设置的滚筒，平移输送部20包括检测传感器10，固定于移动支架9上的输送滚筒，平移气缸14，及阻挡板11。所述检测传感器10通过支架固定于平移输送部上方。所述平移气缸固定于移动支架9下方，并可沿与平移输送部30输送方向相垂直的方向推动移动支架。所述阻挡板11在常态下设置于输送滚筒下方的移动支架9内，在阻挡状态时，阻挡板11可从相邻的两个输送滚筒之间伸出至平移输送部的输送平面上方。

多级分离输送装置还包括一落料部12，落料部12设置于平移输送部30的一侧。落料部12包括一带有档边的倾斜板，倾斜板通过支架固定。倾斜板下方设置于零件收集箱13。

第二分离输送装置也可与下一级的多级分离输送装置相衔接，再次对工件进行多通道拆分输送，可应用于物流输送及物体拆分领域。

输送部20的两侧也设置有挡板，挡板在端部设置有弧形的导引板，输送部20的挡板导引板与滚筒输送机1的挡板导引板相衔接，防止工件40在分离时掉落的同时，防止工件40与挡板产生刚性碰撞。

本实施例的操作控制方法为：

步骤一，滚筒输送机1上的RFID检测装置8对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到标签信号，控制转向机构的气缸4的活塞杆伸出，转向板6沿铰轴5转动，直至倾斜方向与第二分离输送装置的输送方向平行，使工件40转入到第二分离输送装置上。中央控制系统若未接收到标签信号，则工件40还未进行标识，控制转向机构的气缸4的活塞杆收回，直至转向板6转动至与滚筒输送机的输送方向平行，工件40沿滚筒输送机继续输送，重新输送至加工流水线上。

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，平移输送部20的检测传感器10开始检测，对于工件10的整体外形进行检测，并将检测图形传送至中央控制系统进行合格性分析。

步骤三：若工件判定合格，则阻挡板11及平移气缸14均不动作；若工件10判定合格，控制阻挡板11伸出后，平移气缸14动作，推动第二分离输送装置平移至落料工位；在此过程中，平移输送部20保持工作状态。平移气缸14的活塞杆完成伸出后，控制阻挡板11缩回；工件沿平移输送部经落料部的导引，输送至零件收集箱13中。若工件判定合格，工件沿第二输送装置输送。

步骤四：当平移输送部20的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸14的活塞杆收回。

第二分离输送装置也可与下一级的多级分离输送装置相衔接，再次对工件进行多通道拆分输送，可应用于物流输送及物体拆分领域。

实施例2：

本实施例中，第二分离装置经气缸平移后，位于下一级输送装置的起始工位处，可将工件输送至下一级输送装置上，以此类推。本实施例多级分离输送装置其余结构与实施例1相同。

本实施例的操作控制方法为：

步骤一，滚筒输送机1上的RFID检测装置8对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第二输送带的标签信号，控制转向机构的气缸4的活塞杆伸出，转向板6沿铰轴5转动，直至倾斜方向与第二分离输送装置的输送方向平行，使工件40转入到第二分离输送装置上。中央控制系统若接收到第一输送带的标签信号，控制转向机构的气缸4的活塞杆收回，直至转向板6转动至与滚筒输送机的输送方向平行，工件40沿滚筒输送机继续输送，重新输送至加工流水线上。

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，平移输送部20的检测传感器10开始检测，对于工件10的标签信号进行检测，并将检测结果输送至中央控制系统处；

步骤三：中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构不动作，工件沿第二输送装置继续输送；中央控制系统若接收到下一级输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，控制阻挡板11伸出后，平移气缸14动作，推动第二分离输送装置平移至下一级输送装置的起始工位处，在此过程中，平移输送部20保持工作状态。随后，平移气缸14的活塞杆完成伸出后，控制阻挡板11缩回；工件沿第二输送装置进入到下一级的输送装置上。

步骤四：当平移输送部20的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸14的活塞杆收回。

实施例3：

在本实施例中，第二分离装置在初始位置处的后端连接下一级输送装置，经气缸平移后，第二输送装置移动至落料工位处，以此类推。本实施例多级分离输送装置其余结构与实施例1相同。

本实施例的操作控制方法为：

步骤一，滚筒输送机1上的RFID检测装置8对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第二输送带的标签信号，控制转向机构的气缸4的活塞杆伸出，转向板6沿铰轴5转动，直至倾斜方向与第二分离输送装置的输送方向平行，使工件40转入到第二分离输送装置上。中央控制系统若接收到第一输送带的标签信号，控制转向机构的气缸4的活塞杆收回，直至转向板6转动至与滚筒输送机的输送方向平行，工件40沿滚筒输送机继续输送，重新输送至加工流水线上。

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，平移输送部20的检测传感器10开始检测，对于工件10的标签信号进行检测，并将检测结果输送至中央控制系统处；

步骤三：中央控制系统若接收到下一级输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构不动作，工件沿第二输送装置继续输送，进入到下一级输送装置中；中央控制系统若未接收到下一级输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，控制阻挡板11伸出后，平移气缸14动作，推动第二分离输送装置平移至落料工位；在此过程中，平移输送部20保持工作状态。工件沿平移输送部经落料部的导引，输送至零件收集箱13中。

步骤四：当平移输送部20的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸14的活塞杆收回。

实施例4：

在本实施例中，第二分离装置在初始位置处的后端连接第三输送装置，经气缸平移后，第二输送装置移动至第四输送装置，以此类推。本实施例多级分离输送装置其余结构与实施例1相同。

本实施例的操作控制方法为：

步骤一，滚筒输送机1上的RFID检测装置8对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第二输送带的标签信号，控制转向机构的气缸4的活塞杆伸出，转向板6沿铰轴5转动，直至倾斜方向与第二分离输送装置的输送方向平行，使工件40转入到第二分离输送装置上。中央控制系统若接收到第一输送带的标签信号，控制转向机构的气缸4的活塞杆收回，直至转向板6转动至与滚筒输送机的输送方向平行，工件40沿滚筒输送机继续输送，重新输送至加工流水线上。

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，平移输送部20的检测传感器10开始检测，对于工件10的标签信号进行检测，并将检测结果输送至中央控制系统处；

步骤三：中央控制系统若接收到第三输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构不动作，工件沿第二输送装置继续输送，进入到第三输送装置中；中央控制系统若接收到第四输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，控制阻挡板11伸出后，平移气缸14动作，推动第二分离输送装置平移至第四输送装置的起始工位处，在此过程中，平移输送部20保持工作状态。随后，平移气缸14的活塞杆完成伸出后，控制阻挡板11缩回；工件沿第二输送装置进入到第四的输送装置上。

步骤四：当平移输送部20的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸14的活塞杆收回。

本发明的实施方式不限于此，按照本发明的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，本发明还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (6)

1.一种自动分拣输送的控制方法，其特征在于，该控制方法包括：

步骤一，第一输送装置对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第一输送装置标签信号，控制转向机构的转动至分离工位处；中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，控制转向机构的转动至初始工位处；

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，第二输送装置的检测传感器开始检测，对于工件的整体外形进行检测，并将检测图形传送至中央控制系统进行合格性分析；

步骤三：若工件判定不合格，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，第二输送装置平移至落料工位处；随后，阻挡机构恢复至初始位置，工件沿第二输送装置经落料部的导引，输送至零件收集箱中；若工件判定合格，阻挡机构不动作，工件沿第二输送装置输送。

2.一种根据权利要求1所述的自动分拣输送的控制方法，其特征在于：在所述步骤二中，转向机构转动至分离工位时，控制转向机构的气缸的活塞杆伸出，转向板相对于第一输送装置的转动；所述分离工位为转向板倾斜方向与第二分离输送装置的输送方向平行。

3.一种根据权利要求1所述的自动分拣输送的控制方法，其特征在于：在所述步骤二中，转向机构转动至初始工位时，转向机构的气缸的活塞杆收回；所述初始工位为转向板转动至与与第一分离输送装置的输送方向平行。

4.一种根据权利要求1所述的自动分拣输送的控制方法，其特征在于：在所述步骤三中；若工件判定合格，阻挡板从第二输送装置的相邻的两个输送滚筒之间伸出至平移输送部的输送平面上方控制在所述步骤三中，第二输送装置始终保持输送工作状态。

5.一种自动分拣输送的控制方法，其特征在于，该控制方法包括：

步骤一，第一输送装置对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第一输送装置标签信号，控制转向机构的转动至分离工位处；中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，控制转向机构的转动至初始工位处；

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，第二输送装置的检测传感器开始检测，并将检测结果输送至中央控制系统处；

步骤三，中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构不动作，工件沿第二输送装置继续输送；中央控制系统若接收到下一级输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，第二输送装置平移至下一级输送装置的起始工位处，随后，阻挡机构恢复至初始位置，工件沿第二输送装置进入到下一级的输送装置上；

步骤四：当平移输送部的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸的活塞杆收回；

步骤五：下一级输送装置重复上述步骤一至步骤五的控制过程。

6.一种自动分拣输送的控制方法，其特征在于，该控制方法包括：

步骤一，第一输送装置对物体进行检测，并将检测信号持续输送至中央控制系统；中央控制系统若接收到第一输送装置标签信号，控制转向机构的转动至分离工位处；中央控制系统若接收到第二输送装置标签信号，控制转向机构的转动至初始工位处；

步骤二，中央控制系统若接收到标签信号，第二输送装置的检测传感器开始检测，并将检测结果输送至中央控制系统处；

步骤三，中央控制系统若接收到第三输送装置标签信号，第三输送装置的阻挡机构不动作，工件沿第三输送装置继续输送；中央控制系统若接收到第四输送装置标签信号，第二输送装置的阻挡机构动作，阻止工件继续前进，第二输送装置平移至第四输送装置的起始工位处，随后，阻挡机构恢复至初始位置，工件沿第二输送装置进入到第四的输送装置上；

步骤四：当平移输送部的检测装置检测不到工件信号，中央控制系统控制平移气缸的活塞杆收回；

步骤五：下一级输送装置重复上述步骤一至步骤五的控制过程。

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