CN111105938A - 锂离子超级电容器负极预嵌锂方法 - Google Patents
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Abstract
本发明介绍了一种新型负极预嵌锂的方法。在多孔碳或导电聚合物及其复合物正极的制备过程中,加入锂碳二元化合物,其占正极质量的10‑30%,制成电极后与可嵌锂金属氧化物或炭质嵌锂负极组装成锂离子超级电容器,通过首圈充电过程使正极中的碳化锂分解使得金属锂进入负极,实现对负极进行深度为50‑85%的预嵌锂处理。正极加入高含量的锂源锂碳化合物经过首圈化成后,正极的容量性能的发挥受影响。对负极进行预嵌锂可从一定程度上防止充放电过程中电解液中本体离子浓度的降低和阴离子在正极的不可逆吸附,从而达到改善锂离子超级电容器的充放电性能的目的。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子超级电容器技术领域,属于电化学储能技术领域。
背景技术
近年来,一种由双电层电容器电极和二次电池电极构成的电化学混合超级电容器成为研发热点,该混合超级电容器正极采用基于界面电荷吸脱附形成双电层而进行储能的碳材料,负极采用基于锂离子嵌入/脱出而进行储能的金属氧化物或可嵌锂的炭质材料。因其负极的储能机理和锂离子电池体系的一样,故也将其称为:锂离子超级电容器。一般地,在锂离子超级电容器体系中,对于嵌锂负极来说,其在首次充放电过程都存在一定程度的不可逆嵌锂,这种电化学行为会导致相同摩尔数的电解液阴离子在活性炭正极表面的不可逆吸附,最终导致电解液离子浓度的降低和电极容量的衰减,影响锂离子超级电容器体系的充放电性能。可以通过对负极进行一定深度的预嵌锂来解决上述问题,同时可以降低负极的嵌锂电位并一直保持降低的电位,这将改善锂离子超级电容器的充放电性能,如效率、循环稳定性及大电流充放电特性等。
目前,对负极进行预嵌锂的方法主要是:以金属锂作为第三极,通过外短路的方法对负极进行预嵌锂,该方法存在许多缺点:首先,金属作为一极引入锂离子电容器体系会带来安全问题;其次,电池组装制造工艺复杂,对环境要求苛刻;再次,外短路嵌锂过程不易控制;最后,锂离子电容器体系需增加近一倍的电解液和隔膜等以用于预嵌锂。
另外,还有报道通过在正极中引入非金属锂第三极(即具有一定不可逆脱锂性质的富锂化合物,如LiFePO4、LiMO2,其中M=Co、Ni、Mn等及LiNixZ1-xO2其中Z=Mn、Co、Fe、La、V、Al、Mg,、Zn,0<x>1)的方法对负极进行预嵌锂,该方法的缺点是:伴随富锂化合物中的锂嵌入负极,会生成没有活性的产物或者有未反应的富锂化合物,这些物质残留在正极会影响锂离子超级电容器的电化学性能。
发明内容
本发明为了克服现有技术的缺点,提供一种锂离子超级电容器负极的预嵌锂方法,其目的是解决锂离子超级电容器电解液中离子浓度衰减幅度大的问题,同时进一步改善锂离子超级电容器的充放电特性,如效率、容量、大电流充放电特性及循环稳定性等。
为了解决上述技术问题和实现对锂离子超级电容器性能的改善,本发明在以多孔碳材料(如活性炭纤维、活性炭粉末、碳纳米管、石墨烯等)为正极,以可嵌锂炭质材料(如软碳、硬碳、石墨、中间相碳微球等)为负极,以LiClO4、LiPF6、LiBF4等锂盐的有机溶液为电解液的锂离子超级电容器体系中,引入非金属第三极对负极进行深度为50%-85%的预嵌锂,解决因负极不可逆嵌锂而导致的阴离子在正极的不可逆吸附和电解液本体离子浓度降低的问题,同时进一步改善锂离子超级电容器的充放电特性。非金属锂第三极主要成分是具有一定不可逆脱嵌锂性质的碳锂二元化合物如Li2C2、Li4C、Li6C2、Li8C3、Li6C3等。在多孔碳材料或导电聚合物正极制备过程中,第三极碳锂二元化合物以10-30%的质量比掺入,制成电极后与负极直接组装成锂离子超级电容器,在其首圈的活化过程中实现对负极的预嵌锂。进行不可逆脱锂后的产物为单质碳,留存在正极中,有助于提高正极的容量发挥和倍率性能提高。
具体技术方案如下:
采用含有质量含量10-30%(优选20-25%)锂碳二元化合物的正极,与可嵌锂的负极和隔膜组装锂离子超级电容器后置于一容器内,对可嵌锂的负极实现理论比容量的50-85%(优选60-80%)的预嵌锂量;向容器内注入电解液,对锂离子超级电容器进行首次充电至充电截止电压,充电结束则对负极的预嵌锂过程结束。
锂碳二元化合物为Li2C2、Li4C、Li6C2、Li8C3、Li6C3中的一种或一种以上;正极材料与负极材料质量比(1-2):1;
可嵌锂负极材料为软碳、硬碳、石墨、中间相碳微球中的一种或二种以上。
充电条件为恒流充电:对电池进行首次充电在0.007-0.1C倍率下,充电截至电压到3.8-4.5V。
正极材料为多孔碳材料中的一种或二种以上,多孔碳材料为活性炭纤维、活性炭粉末、碳纳米管、石墨烯中的一种或二种以上;
以LiClO4、LiPF6、LiBF4中的一种或二种以上锂盐的有机溶液为电解液,质量浓度为1摩尔每升。
电解液的溶剂为体积比1:1的EC:DEC。
本发明的有益结果为:
(1)与采用金属锂预嵌锂的方法比:锂离子电容器的组装工艺得到简化,安全性能得到明显改善;富锂化合物掺杂在正极材料中,通过首圈的活化就能实现对负极的预嵌锂,比用金属锂外短路的方法更安全、可靠、易控;本发明可以明显减小锂离子超级电容器隔膜和电解液的用量,降低成本。
(2)与同样采用Li6CoO4、Li2MoO3、LiNixZ1-xO2等富锂化合物以及Co/LiF、Co/Li2O、Co/Li2S等基于转化反应机制的化合物掺杂在正极中,通过活化完成负极预嵌锂的方法比:本发明的方法在活化后即完成预嵌锂后不会生成锂化合物残留在正极中,不会导致正极容量的衰减。
(3)与同样采用Li2O和Li3N掺杂在正极中,通过活化完成负极预嵌锂的方法比:本发明的方法在活化后即完成预嵌锂后,正极中不会因产生气体而留下空洞而影响正极的高倍率循环性能。同时,锂碳二元化合物分解生成的碳可以作为导电骨架存在于正极中,提高电池在高倍率下的循环稳定性。
(4)正极中加入10%以上的锂源锂碳化合物时,经过首圈活化,正极容量性能不会受到不利影响,同时实现对负极的深度预嵌锂,降低负极的工作电位,从而提高正极的工作电位,最终达到提高全电池能量密度的目的。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举的具体实施方式,还包括各具体实施方式之间的任意组合。
对比例1:
在活性炭正极中加入质量百分比为5%的Li3N,以锂片为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装半电池。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,测试正极的循环性能。
对比例2:
以活性炭为活性材料制备正极,不添加锂源材料,以锂片为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装半电池。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,测试正极的循环性能。
对比例3:
在活性炭正极中加入质量百分比为5%的Li2C2,以锂片为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装半电池。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,测试正极的循环性能。
对比例4:
在活性炭正极中加入质量百分比为25%的Li6CoO4,以锂片为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装半电池。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,测试正极的循环性能。
对比例5:
在活性炭正极中加入质量百分比为24%的Co/Li2S,以锂片为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装半电池。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,测试正极的循环性能。
实施例1:
在活性炭正极中加入质量百分比为22%的Li2C2,以锂片为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装半电池。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为62%的预嵌锂,测试首圈活化后正极比容量。
实施例2:
在活性炭正极中加入质量百分比为10%的Li2C2,以硬碳为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装锂离子超级电容器。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为50%的预嵌锂。
实施例3:
在活性炭正极中加入质量百分比为30%的Li2C2,以硬碳为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装锂离子超级电容器。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为85%的预嵌锂。
实施例4:
在活性炭正极中加入质量百分比为30%的Li2C2,以中间相碳微球为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装锂离子超级电容器。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为80%的预嵌锂。
实施例5:
在活性炭正极中加入质量百分比为30%的Li2C2,以石墨为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装锂离子超级电容器。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为78%的预嵌锂。
实施例6:
在活性炭正极中加入质量百分比为28%的Li8C3,以中间相碳微球为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装锂离子超级电容器。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为80%的预嵌锂。
实施例7:
在活性炭正极中加入质量百分比为20%的Li2C2,以硬碳为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装锂离子超级电容器。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为60%的预嵌锂。
实施例8:
在活性碳纤维正极中加入质量百分比为25%的Li2C2,以硬碳为负极,1M的LiPF6/EC:DEC(体积比1:1)为电解液,cellgard2400为隔膜组装锂离子超级电容器。对电池进行首次充电在0.05C倍率下,充电截至电压到4.2V,对负极实现深度为80%的预嵌锂。
从附表的测试结果中可以得出以下结论:
(1)从实施例1、对比例4和5的测试结果可以看出:实施例1中经过首圈活化后正极比容量为42mAh/g,高于对比例4和5的正极比容量值。说明与同样采用Li6CoO4和Co/Li2S等化合物掺杂在正极中,通过活化完成负极预嵌锂的方法比:本发明的方法(如实施例1结果显示)在活化后即完成预嵌锂后不会生成锂化合物残留在正极中,使正极发挥出较高的比容量。
(2)从对比例1和3的测试结果可以看出:对比例3中正极经过首圈活化后循环1000次容量保持率高达88%,高于对比例1的容量保持率值(78%)。该结果说明与同样采用Li3N掺杂在正极中,通过活化完成负极预嵌锂的方法比:本发明的方法在活化后即完成预嵌锂后,正极中不会因产生气体而留下空洞而影响正极的高倍率循环性能。同时,锂碳二元化合物分解生成的碳可以作为导电骨架存在于正极中,提高电池在高倍率下的循环稳定性。
(3)从实施例1和对比例2的测试结果可以看出:与对比例2相比,实施例1中正极中加入10%以上的锂源锂碳化合物时,经过首圈活化,正极容量性能不会受到明显的不利影响,其比容量几乎与对比例2的一致。
(4)本发明中正极中加入10%以上的锂源锂碳化合物时,经过首圈活化,正极容量性能不会受到不利影响,同时实现对负极的深度预嵌锂,降低负极的工作电位,从而提高正极的工作电位,最终达到提高全电池能量密度的目的,实施例2—8可以证明,同时,由实施例2-8可以看出,本发明中,锂碳化合物占正极总质量的20-25%,对可嵌锂的负极实现理论比容量60-80%时,得到的锂离子超级电容器性能最佳,比能量高达88-90Wh/kg。综上,本发明的优选值为:a.锂碳化合物占正极总质量的20-25%为优选范围,同时对可嵌锂的负极实现理论比容量60-80%为优选嵌锂量范围。
附表各对比例和实施例的测试结果
Claims (5)
1.锂离子超级电容器负极预嵌锂方法,其特征在于:采用含有质量含量占正极总质量10-30%(优选20-25%)锂碳二元化合物的正极,与可嵌锂的负极和隔膜组装锂离子超级电容器后置于一容器内,向容器内注入电解液,对锂离子超级电容器进行首次充电至充电截止电压,充电结束则对负极的预嵌锂过程结束,对可嵌锂的负极实现理论比容量50-85%(优选60-80%)的预嵌锂量。
2.按照权利要求1所述负极预嵌锂方法,其特征在于:锂碳二元化合物为Li2C2、Li4C、Li6C2、Li8C3、Li6C3中的一种或一种以上;正极材料与负极材料质量比(1-2):1;
可嵌锂负极材料为软碳、硬碳、石墨、中间相碳微球中的一种或二种以上。
3.按照权利要求1所述负极预嵌锂方法,其特征在于:充电条件为恒流充电:对电池进行首次充电在0.007-0.1C倍率下,充电截至电压到3.8-4.5V。
4.按照权利要求1或3所述负极预嵌锂方法,其特征在于:正极材料为多孔碳材料中的一种或二种以上,多孔碳材料为活性炭纤维、活性炭粉末、碳纳米管、石墨烯中的一种或二种以上;
以LiClO4、LiPF6、LiBF4中的一种或二种以上锂盐的有机溶液为电解液,质量浓度为1摩尔每升。
5.按照权利要求4所述负极预嵌锂方法,其特征在于:电解液的溶剂为体积比1:1的EC:DEC。
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