CN111087608B - 烃基酚聚醚双苯磺酸盐驱油表面活性剂、组合物及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种烃基酚聚醚双苯磺酸盐驱油表面活性剂、组合物及其制备方法和应用,主要解决现有技术中含表面活性剂的在高温高盐条件下驱油效率低的问题。本发明通过采用一种提高原油采收率的驱油用表面活性剂其名称为烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐,结构如式(I)所示,其中M1和M2独立选自为碱金属、碱土金属中任意一种,当M为碱金属时n为1,当M1为碱土金属时n1为0.5,当M2为碱金属时n2为1,当M2为碱土金属时n2为0.5,R为C4~C30的烃基,x=1~20,y=0~20的技术方案,较好地解决了该问题,可用于油田的强化采油生产中。
Description
技术领域
本发明涉及用于提高原油采油率的烃基酚聚醚双苯磺酸盐驱油表面活性剂、组合物及其制备方法和应用。
背景技术
在油田进入高含水期后,剩余油以不连续的油膜被圈闭在油藏岩石的孔隙中,作用于油珠上的两个主要力是粘滞力和毛细管力,如果选用合适的表面活性剂体系,降低油水间的界面张力,使储油层油水间的界面张力从20~30mN/m降至较低或超低值(10-3~10- 4mN/m),便能减少使剩余油移动时油珠变形所带来的阻力,从而大幅提高驱油效率。
采油表面活性剂应用的最多的还是石油磺酸盐,重烷基苯磺酸盐等炼油副产物改性的表面活性剂,这类表面活性剂的特点是取材广泛、价格低廉,但是,这类表面活性剂不能适用温和条件的一般油藏。适用于高温高矿化度油藏的表面活性剂是研究的难点,开发适用于高温高盐油藏的表面活性剂具有很大的挑战性。阴-非离子表面活性剂,在同一个分子中含有多个活性官能团,可大大提高表面活性。阴-非离子表面活性剂表面活性剂的合成包括阴离子化和非离子化两个过程。非离子化主要通过环氧化物加成反应引入EO,PO等非离子嵌段来实现。阴离子化过程通过磺化、羧化反应引入阴离子基团。
专利U.S.Pat.No.4436672A用烷基醇与缩水甘油反应得到烷基醇聚缩水甘油醚,然后进行磺化,得到一种阴-非离子表面活性剂;专利U.S.Pat.No.2011015111A1以α烯烃与1,3-二氯-2-丙醇反应生成含有氯代基的醚,然后进行磺化反应,得到一种新型的含有两个磺基的阴离子表面活性剂。专利U.S.Pat.No.4466891A提供了一种烷基酚聚氧乙烯醚丙磺酸盐,水溶性和抗盐性有所提高。但是,现有的表面活性剂在高盐高温油层的驱油效率有待提高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中表面活性剂存在高温、高盐条件下驱油效率低的问题,提供一种新的采油用表面活性剂的制备方法,该方法制备的表面活性剂具有在高温、高盐条件下驱油效率高的特点。
本发明所要解决的技术问题之二是提供一种与解决上述技术问题之一相应的采油用表面活性剂。
本发明所要解决的技术问题之三是提供一种与解决上述技术问题之二相对应的采油用表面活性剂在油田驱油中的应用。
本发明所要解决的技术问题之四是现有技术中驱油组合物存在高温高盐条件下驱油效率低的问题,提供一种新的耐盐驱油组合物,该驱油组合物具有在高温高盐条件下驱油效率高的特点。
本发明所要解决的技术问题之五是提供一种与解决上述技术问题之四相对应的耐盐驱油组合物在油田提高原油采收率中的应用。
为解决上述技术问题之一,本发明采用的技术方案如下:一种采油用表面活性剂的制备方法,所述表面活性剂为烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐,结构如式(I)所示:
式(I)中,M1和M2独立选自为H、碱金属、碱土金属中任意一种,当M1为H或碱金属时n1为1,当M1为碱土金属时n1为0.5,当M2为H或碱金属时n2为1,当M2为碱土金属时n2为0.5;R为C4~C30的烃基,x=1~20,y=0~20;所述制备方法包括以下步骤:
a)在碱性催化剂作用下,烃基为R的酚与所需量环氧乙烷、环氧丙烷进行烷氧基化反应,得到烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚;
b)将步骤a)所得的烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚与苄基氯混合,在过渡金属盐作为催化剂下进行取代反应,得到烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚苄基醚;
c)将步骤b)所得的烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚苄基醚与磺化试剂进行磺化反应,得到烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐。
上述技术方案中,所述烷氧基化反应的反应温度为85~160℃,反应压力为0~0.40MPa(表压),反应时间为1~10小时。
上述技术方案中,所述取代反应的反应温度为40~120℃,反应时间为4~12小时。
上述技术方案中,所述磺化反应的反应温度为30~90℃,反应为0.5~4小时,所述烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚苄基醚与磺化试剂的摩尔比为1:1~4,所述磺化试剂选自发烟硫酸,磺化反应后经中和反应得到烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐。
上述技术方案中,优选x=2~10,y=0~10。
上述技术方案中,烃基R优选为C6~C15烷烃,更优选为C8~C12烷烃。
上述技术方案中,步骤a)所述的碱性催化剂优选碱金属氢氧化物、碱土金属的氢氧化物或碱土金属的氧化物中的至少一种,更优选氢氧化钠或氢氧化钾中的至少一种。
上述技术方案中,步骤b)所述过渡金属盐催化剂可以采用制备苄基醚常用的那些,例如氯化铜、硫酸铜、硝酸铜、醋酸铜、乙酰丙酮铜、氯化铁、硫酸铁、硝酸铁、醋酸铁、次氯酸铁、溴化铁、氯化锌、溴化锌、碘化锌、硫酸锌、硝酸锌、醋酸锌、乙酰丙酮锌、氯化钴、硝酸钴、硫酸钴、溴化钴、碘化钴、醋酸钴、乙酰丙酮钴等,其中优选氯化铜、乙酰丙酮铜。
上述技术方案中,步骤c)所述烃基聚氧乙烯聚氧丙烯醚苄基醚与发烟硫酸的摩尔比优选为1:2.5~4。
为解决上述技术问题之二,本发明采用的技术方案如下:一种采油用表面活性剂,为结构如式(I)所示的烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐或由权利要求1至6中任一项所述制备方法制备得到;
式(I)中,M1和M2独立选自H、碱金属、碱土金属中任意一种,当M1为H或碱金属时n1为1,当M1为碱土金属时n1为0.5,当M2为H或碱金属时n2为1,当M2为碱土金属时n2为0.5;R为C4~C30的烃基,x=1~20,y=0~20。
上述技术方案中,优选x=2~10,y=0~10。
上述技术方案中,所述R优选为C6~C15烷烃。
为解决上述技术问题之三,本发明采用的技术方案如下:一种解决上述技术问题之二所述技术方案中任一所述的采油用表面活性剂在油田驱油中的应用。
上述技术方案中,所述应用的具体方法可以为将以重量份数计包括本发明解决技术问题之二所述采油用表面活性剂1份与水100~2000份的驱油剂注入含油地层。其中采用的水可以是去离子水、河水、地下水、海水,优选为总矿化度范围为30000-300000mg/L、Ca2++Mg2+为1000-5000mg/L的水,出于施工方便、节约水资源等方面的考虑,更优选为油田注入水,例如本发明实施例采用的中原油田注入水。为了增加驱油效果,本发明驱油剂中还可以包括本领域常用的小分子醇类、DMSO、二乙醇胺、CTAC等;还可以包括本领域常用的聚合物,例如可以是丙烯酸丙烯酰胺共聚物、疏水化改性的聚丙烯酰胺、羧甲基纤维素、聚丙烯酰胺、黄原胶等中的至少一种。
为解决上述技术问题之四,本发明采用的技术方案如下:一种耐盐驱油组合物,以重量份计,包括以下组分:
(1)1份如式(I)所示的烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐或由上述解决技术问题之一所述技术方案中任一项所述制备方法制备得到的烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐,
式(I)中,M1和M2独立选自碱金属、碱土金属中任意一种,当M1为碱金属时n1为1,当M1为碱土金属时n1为0.5,当M2为碱金属时n2为1,当M2为碱土金属时n2为0.5;R为C4~C30的烃基,x=1~20,y=0~20;
(2)0.002-300份驱油用聚合物;
(3)10-10000份水。
上述技术方案中,进一步优选:优选x=2~10,优选y=0~10;所述R优选为C6~C15烷烃。
上述技术方案中,所述驱油用聚合物优选自羧甲基纤维素、聚丙烯酰胺、黄原胶中的至少一种。
上述技术方案中,所述聚丙烯酰胺的粘均分子量优选为1500万~2500万。
上述技术方案中,所述聚丙烯酰胺可以是本领域常用的各类聚丙烯酰胺类产品,例如但不限定为部分水解聚丙烯酰胺、丙烯酸丙烯酰胺共聚物、疏水化改性的聚丙烯酰胺、耐温抗盐改性聚丙烯酰胺、阳离子聚丙烯酰胺等等。
为解决本发明技术问题之五,本发明采用的技术方案如下:一种上述解决技术问题之四所述技术方案中任一所述的耐盐驱油组合物在提高原油采收率中的应用。
上述技术方案中,所述应用的具体方法可以为将以所述烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐表面活性剂重量份数计包括本发明技术问题之四所述耐盐驱油组合物1重量份与水100~2000份的驱油剂注入含油地层。其中采用的水可以是去离子水、河水、地下水、海水,优选为总矿化度范围为30000-300000mg/L、Ca2++Mg2+为1000-5000mg/L的水,出于施工方便、节约水资源等方面的考虑,更优选为油田注入水,例如本发明实施例采用的中原油田2+3区块注入水。为了增加驱油效果,本发明驱油组合物中还可以包括本领域常用的添加剂,例如小分子醇类、DMSO、二乙醇胺、CTAC等。
本发明的技术关键在于表面活性剂采用了新型的阴-非离子表面活性剂,具有非离子嵌段及多个苯磺酸盐亲水基团,其中的烃基酚磺酸盐及苄基磺酸盐亲水基团之间通过聚氧乙烯和/或聚氧丙烯非离子嵌段连接,与现有技术中苯环与疏水链直接连接相比,本发明采用的表面活性剂表面活性得到提高,耐温抗盐抗二价阳离子的能力更强。本发明具有很高的理论意义,并且具有广泛的应用前景及实际意义。
采用本发明表面活性剂或组合物,在中原油田2+3区块,地层温度80℃、矿化度为200000mg/L,Ca2+、Mg2+浓度为1000-5000mg/L的条件下可以与原油形成10-3mN/m数量级的超低界面张力,从而驱动原油,提高采收率10%以上,取得了较好的技术效果。
下面通过实施例对本发明作进一步阐述。
具体实施方式
【实施例1】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol辛基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入2mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.98mol辛基酚聚氧乙烯(2)醚。
b)将步骤a)所得0.98mol辛基酚聚氧乙烯(2)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.98mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.82mol辛基酚聚氧乙烯(2)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.82mol辛基酚聚氧乙烯(2)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.46mol,控制反应温度为60℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.表面活性剂性能评价
驱油剂配制:
将上述表面活性剂1重量份与中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油剂用于界面张力评价和驱油实验。其中本发明所有实施例和比较例中所用中原油田2+3区块注入水的组成见表1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2。
a)界面张力评价
采用美国德克萨斯大学生产TX-500C旋转滴界面张力仪,在80℃下,转速为4500转/分条件下,测定上述驱油剂与中原油田2+3区块采出的脱水原油之间的界面张力结果见表3。
b)驱油实验评价
按照SY/T6424-2000复合驱油体系性能测试方法中的复合驱油体系物理模拟驱油效果测试,在80℃下,长度为30cm,直径为2.5cm,渗透率为300mD的岩心上进行模拟驱油实验。先用中原油田2+3区块注入水进行水驱至含水98%,水驱结束后,转注0.3pv(岩心孔隙体积)上述驱油剂,然后水驱至含水98%,提高原油采收率结果见表4。
【实施例2】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃,依次缓缓通入2mol环氧乙烷和2mol环氧丙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.94mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚。
b)将步骤a)所得0.94mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.94mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.81mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.81mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.43mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
【实施例3】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol十二烷基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入4mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.95mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.95mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.95mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.81mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.81mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.43mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
【实施例4】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol十五烷基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入4mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.96mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.96mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.96mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在80℃下反应12小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.82mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.82mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.46mol,控制反应温度为80℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.驱油剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
【实施例5】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入4mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.95mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.80mol壬基酚聚氧乙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.80mol壬基酚聚氧乙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸1.64mol,控制反应温度为60℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
【实施例6】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入6mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(6)醚。
b)将步骤a)所得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(6)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.95mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在120℃下反应6小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.82mol壬基酚聚氧乙烯(6)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.82mol壬基酚聚氧乙烯(6)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸1.64mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
【实施例7】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol十八烷基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃,依次缓缓通入8mol环氧乙烷和4mol环氧丙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.96mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.96mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.96mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在110℃下反应10小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.83mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.83mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.49mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
【实施例8】
1.表面活性剂制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃,依次缓缓通入2mol环氧乙烷和2mol环氧丙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.96mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚。
b)将步骤a)所得0.96mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.96mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在120℃下反应12小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.79mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.79mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.37mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外,性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表2,将评价结果列于表3和表4。
【比较例1】
1.表面活性剂制备
按照专利U.S.Pat.No.4466891A所述的方法,合成如下结构的表面活性剂:
2.表面活性剂性能评价
将上述合成的表面活性剂1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合搅拌1小时,得到驱油剂溶液。
a)界面张力评价
采用美国德克萨斯大学生产TX-500C旋转滴界面张力仪,在80℃下,转速为4500转/分条件下,测定上述驱油剂与中原油田2+3区块采出的脱水原油之间的界面张力结果见表5。
b)驱油实验评价
按照SY/T6424-2000复合驱油体系性能测试方法中的复合驱油体系物理模拟驱油效果测试,在80℃下,长度为30cm,直径为2.5cm,渗透率为300mD的岩心上进行模拟驱油实验。先用中原油田2+3区块注入水进行水驱至含水98%,水驱结束后,转注0.3pv(岩心孔隙体积)上述驱油剂,然后水驱至含水98%,提高原油采收率结果见表5。
【比较例2】
按照专利U.S.Pat.No.4018278所述的方法,合成如下结构的表面活性剂:
C9H19O(CH2CH2O)6CH2CH2SO3 -M+
2.表面活性剂性能评价
将上述表面活性剂1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合搅拌1小时,得到一种均匀透明的驱油剂。其它同比较例1,为便于比较将结果列于表5。
表1中原油田2+3区块注入水
项目 | Na<sup>+</sup>+K<sup>+</sup> | Mg<sup>2+</sup> | Ca<sup>2+</sup> | Cl<sup>-</sup> | SO<sub>4</sub><sup>2-</sup> | HCO<sub>3</sub><sup>-</sup> | TDS |
mg/L | 85066 | 367 | 3840 | 138006 | 1089 | 282 | 228650 |
表2实施例1-8驱油剂组成
表3实施例1-8驱油剂界面张力性能
实施例 | 界面张力(mN/m) |
1 | 0.0087 |
2 | 0.0054 |
3 | 0.0046 |
4 | 0.0051 |
5 | 0.0015 |
6 | 0.0056 |
7 | 0.0089 |
8 | 0.0068 |
表4实施例1-8驱油实验结果
实施例 | 提高采收率% |
1 | 7.6 |
2 | 10.9 |
3 | 9.8 |
4 | 12.8 |
5 | 13.5 |
6 | 8.9 |
7 | 10.2 |
8 | 9.2 |
表5比较例1-2性能测试结果
比较例 | 界面张力(mN/m) | 提高采收率% |
1 | 0.035 | 4.6 |
2 | 0.013 | 5.3 |
【实施例9】
1.驱油组合物制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol辛基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入2mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.98mol辛基酚聚氧乙烯(2)醚。
b)将步骤a)所得0.98mol辛基酚聚氧乙烯(2)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.98mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.82mol辛基酚聚氧乙烯(2)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.82mol辛基酚聚氧乙烯(2)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.46mol,控制反应温度为60℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述产品1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物用于界面张力评价和驱油实验。其中本发明所有实施例和比较例中所用中原油田2+3区块注入水的组成见表1。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6。
2.驱油组合物性能评价
a)界面张力评价
采用美国德克萨斯大学生产TX-500C旋转滴界面张力仪,在80℃下,转速为4500转/分条件下,测定上述驱油组合物与中原油田2+3区块采出的脱水原油之间的界面张力结果见表7。
b)驱油实验评价
按照SY/T6424-2000复合驱油体系性能测试方法中的复合驱油体系物理模拟驱油效果测试,在80℃下,长度为30cm,直径为2.5cm,渗透率为300mD的岩心上进行模拟驱油实验。先用中原油田2+3区块注入水进行水驱至含水98%,水驱结束后,转注0.3pv(岩心孔隙体积)上述驱油组合物,然后水驱至含水98%,提高原油采收率结果见表8。
【实施例10】
1.驱油组合物制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃,依次缓缓通入2mol环氧乙烷和2mol环氧丙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.94mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚。
b)将步骤a)所得0.94mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.94mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.81mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.81mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.43mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例11】
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol十二烷基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入4mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.95mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.95mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.95mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.81mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.81mol十二烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.43mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例12】
1.驱油组合物制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol十五烷基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入4mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.96mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.96mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.96mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在80℃下反应12小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.82mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.82mol十五烷基酚聚氧乙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.46mol,控制反应温度为80℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例13】
1.驱油组合物制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入4mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.95mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在100℃下反应8小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.80mol壬基酚聚氧乙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.80mol壬基酚聚氧乙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸1.64mol,控制反应温度为60℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例14】
1.驱油组合物制备
使用实施例13合成的表面活性剂,所不同的是配制浓度。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例15】
1.驱油组合物制备
使用实施例13合成的表面活性剂,所不同的是配制浓度。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例16】
1.驱油组合物制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃缓缓通入6mol环氧乙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(6)醚。
b)将步骤a)所得0.95mol壬基酚聚氧乙烯(6)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.95mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在120℃下反应6小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.82mol壬基酚聚氧乙烯(6)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.82mol壬基酚聚氧乙烯(6)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸1.64mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例17】
1.驱油组合物制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol十八烷基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃,依次缓缓通入8mol环氧乙烷和4mol环氧丙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.96mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)醚。
b)将步骤a)所得0.96mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.96mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在110℃下反应10小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.83mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.83mol十八烷基酚聚氧乙烯(8)聚氧丙烯(4)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.49mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【实施例18】
1.驱油组合物制备
a)向装有冷凝装置、搅拌装置和气体分散器的反应器中加入1mol壬基酚和0.1mol氢氧化钠,边通氮气边加热至85℃时,搅拌反应1小时。开启真空系统,在90℃温度下,抽真空脱水1小时,然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气,然后将体系反应温度调至150℃,依次缓缓通入2mol环氧乙烷和2mol环氧丙烷,控制压力≤0.40MPa进行乙氧基化反应;反应结束后,用氮气吹扫体系,冷却后中和、脱水,得0.96mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚。
b)将步骤a)所得0.96mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)醚加入到装有搅拌装置、冷凝回流装置的反应器中,加入0.96mol氯化苄和0.05mol氯化铜,在120℃下反应12小时。反应结束后,冷却至室温,过滤除去固体催化剂,滤液水洗并用甲苯进行萃取,然后通过旋蒸除去甲苯得到0.79mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚。
c)将步骤b)合成的0.79mol壬基酚聚氧乙烯(2)聚氧丙烯(2)苄基醚,加入到装有冷凝装置、搅拌装置和液体滴加装置的反应器中,滴加发烟硫酸2.37mol,控制反应温度为50℃,30分钟滴加完毕,继续反应1小时,结束反应。反应液水洗,用乙酸乙酯萃取,蒸除溶剂,加氢氧化钠中和得到产品。
d)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
除了驱油组合物组成不同以外,性能评价方法同实施例9。为便于比较将驱油组合物的组成列于表6,将评价结果列于表7和表8。
【比较例3】
1.驱油组合物制备
a)按照专利U.S.Pat.No.4466891A所述的方法,合成如下结构的表面活性剂:
b)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
a)界面张力评价
采用美国德克萨斯大学生产TX-500C旋转滴界面张力仪,在80℃下,转速为4500转/分条件下,测定上述驱油组合物与中原油田2+3区块注入水与采出的脱水原油之间的界面张力结果见表9。
b)驱油实验评价
按照SY/T6424-2000复合驱油体系性能测试方法中的复合驱油体系物理模拟驱油效果测试,在80℃下,长度为30cm,直径为2.5cm,渗透率为500mD的岩心上进行模拟驱油实验。先用中原油田2+3区块注入水进行水驱至含水98%,水驱结束后,转注0.3pv(岩心孔隙体积)上述驱油组合物,然后水驱至含水98%,提高原油采收率结果见表9。
【比较例4】
1.驱油组合物制备
a)按照专利U.S.Pat.No.4018278所述的方法,合成如下结构的表面活性剂:
C12H25O(CH2CH2O)4CH2CH2SO3 -M+
b)将上述表面活性剂1重量份、聚丙烯酰胺(粘均分子量2500万)1重量份和中原油田2+3区块注入水500重量份混合得到的透明驱油组合物,用于界面张力评价和驱油实验。
2.驱油组合物性能评价
评价方法同比较例3,为便于比较将结果列于表9。
表6实施例9-18驱油组合物组成
表7实施例9-18驱油组合物界面张力性能
实施例 | 界面张力(mN/m) |
9 | 0.012 |
10 | 0.0084 |
11 | 0.0056 |
12 | 0.0063 |
13 | 0.0021 |
14 | 0.0013 |
15 | 0.0043 |
16 | 0.0059 |
17 | 0.011 |
18 | 0.0086 |
表8实施例9-18驱油实验结果
实施例 | 提高采收率% |
9 | 10.6 |
10 | 12.9 |
11 | 12.8 |
12 | 15.8 |
13 | 16.9 |
14 | 18.4 |
15 | 12.7 |
16 | 10.9 |
17 | 12.2 |
18 | 11.3 |
表9比较例3、4性能测试结果
Claims (12)
1.一种采油用表面活性剂的制备方法,所述采油用表面活性剂为烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐,结构如式(I)所示:
式(I)中,M1和M2独立选自H、碱金属、碱土金属中任意一种,当M1为H或碱金属时n1为1,当M1为碱土金属时n1为0.5,当M2为H或碱金属时n2为1,当M2为碱土金属时n2为0.5;R为C4~C30的烃基,x=1~20,y=0~20;所述制备方法包括以下步骤:
a)在碱性催化剂作用下,烃基为R的酚与所需量环氧乙烷、环氧丙烷进行烷氧基化反应,得到烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚;
b)将步骤a)所得的烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚与苄基氯混合,在过渡金属盐作为催化剂下进行取代反应,得到烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚苄基醚;
c)将步骤b)所得的烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚苄基醚与磺化试剂进行磺化反应,得到烃基酚聚氧乙烯聚氧丙烯醚双苯磺酸盐。
2.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于x=2~10,y=0~10;所述R为C6~C15烷烃。
3.根据权利要求1所述的制备方法,其特征在于步骤b)所述过渡金属盐催化剂为铜系、铁系、锌系、钴系的金属盐中的一种。
4.根据权利要求3所述的制备方法,其特征在于所述铜系金属盐包括氯化铜、硫酸铜、硝酸铜、醋酸铜、乙酰丙酮铜;所述铁系金属盐包括氯化铁、硫酸铁、硝酸铁、醋酸铁、次氯酸铁、溴化铁;所述锌系金属盐包括氯化锌、溴化锌、碘化锌、硫酸锌、硝酸锌、醋酸锌、乙酰丙酮锌;所述钴系金属盐包括氯化钴、硝酸钴、硫酸钴、溴化钴、碘化钴、醋酸钴、乙酰丙酮钴。
6.根据权利要求5所述的采油用表面活性剂,其特征在于x=2~10,y=0~10;所述R为C6~C15烷烃。
7.一种权利要求5或6所述的采油用表面活性剂在油田驱油中的应用。
9.根据权利要求8所述的耐盐驱油组合物,其特征在于x=2~10,y=0~10;所述R为C6~C15烷烃。
10.根据权利要求8或9所述的耐盐驱油组合物,其特征在于所述聚合物选自羧甲基纤维素、聚丙烯酰胺、黄原胶中的至少一种。
11.根据权利要求10所述的耐盐驱油组合物,其特征在于所述聚丙烯酰胺的粘均分子量优选为1500万-2500万。
12.一种权利要求8-11之一所述的耐盐驱油组合物在提高原油采收率中的应用。
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