CN111077167A - 一种承载鞍检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种承载鞍检测系统，包括进场输送线、转运模块、检测模块以及控制器，其中，所述进场输送线、转运模块以及检测模块分别与所述控制器相连，所述进场输送线用于在控制的控制下输送待检测的承载鞍，所述检测模块用于对承载鞍进行检测，所述转运模块用于在控制器的控制下将待检测的承载鞍转运到检测模块，及用于在控制器的控制下将承载鞍搬离检测模块；本检测系统，设计合理，不仅可以实现对承载鞍的自动在线检测，避免人为检测因素，降低操作者劳动强度，具有检测速度快、可靠性高、效率高等特点，还可以实现对多种型号承载鞍的自动识别和分拣，使得多种型号的承载鞍可以共线检测，通用性更好。

Description

一种承载鞍检测系统

技术领域

本发明涉及轨道交通设备技术领域，具体涉及一种承载鞍在线检测系统。

背景技术

承载鞍是铁路列车转向架的重要部件，安装在货车轮对滚动轴承和转向架侧架导框之间，承担货车轮对轴承座的作用。承载鞍的工作面在车辆运行中承受轴重、牵引和制动载荷，及转向架蛇形运动和曲线离心力产生的横向载荷作用，车辆的冲击载荷作用等；在列车的行驶过程中，承载鞍与转向架侧架及轴承接触产生磨损，称之为磨耗；若承载鞍磨耗过限，将严重影响列车正常运行；因此，在承载鞍的生产过程及后期的实际使用过程中，需要对承载鞍的磨耗进行检测。

现有技术中，通常采用手工检测和机械接触式检测等检测手段对承载鞍进行检测；而采用人工检测，通常存在效率低、工装复杂、随意大、非信息化等问题，采用机械接触式检测也存在效率低、机械结构复杂、且容易损伤承载鞍工作面等问题，严重制约了对承载鞍的检测速度和检测效率，非常不适用于对承载鞍进行在线检测。

发明内容

为改善现有技术中所存在的不足，提供了一种承载鞍在线检测系统，设计合理，不仅可以实现对承载鞍的自动在线检测，避免人为检测因素，降低操作者劳动强度，而且具有检测速度快、可靠性高、效率高等特点，更满足市场需求。

本发明所采用的技术方案是：

一种承载鞍检测系统，包括进场输送线、转运模块、检测模块以及控制器，其中，所述进场输送线、转运模块以及检测模块分别与所述控制器相连，所述进场输送线用于在控制的控制下输送待检测的承载鞍，所述检测模块用于对承载鞍进行检测，所述转运模块用于在控制器的控制下将待检测的承载鞍转运到检测模块，及用于在控制器的控制下将承载鞍搬离检测模块。本检测系统，不仅可以实现对承载鞍的自动在线检测，避免人为检测因素，降低操作者劳动强度，降低人工成本，从而有效避免现有技术的弊端；而且本在线检测系统还具有检测速度快、可靠性高、效率高等特点，更满足市场需求。

优选的，所述检测模块包括检测平台及设置于检测平台一侧的检测装置，所述检测平台用于定位和/夹紧承载鞍，所述检测装置用于对承载鞍的六个面进行拍照检测。

进一步的，所述检测平台包括用于放置承载鞍的检测台及用于支撑所述检测台的底座，所述检测台设置有槽口或包括两个相互对称设置的支撑板，所述检测装置通过所述槽口或两个支撑板之间的间隙检测承载鞍的下表面。有利于实现对承载鞍六个面的高效检测。

进一步的，所述检测平台还包括夹紧动力部，所述夹紧动力部与所述支撑板相连，用于驱动两个支撑板定位和夹紧承载鞍。以便调节两个支撑板之间的间隙，更便于定位夹持不同型号的承载鞍。

进一步的，所述两个支撑板分别设置有一个或多个用于定位和/或夹紧承载鞍的限位槽。使得多种型号的承载鞍可以共线检测。

优选的，所述限位槽为台阶槽或凹陷槽或通槽或开口。以便适用于多种不同型号的承载鞍。

进一步的，还包括暂存模块，所述暂存模块包括暂存台、设置于所述暂存台下方的横向推送机构和顶升机构，所述转运模块用于在控制器的控制下将待检测的承载鞍转运到所述暂存台，所述顶升机构设置于所述横向推送机构，顶升机构用于向上推动放置在暂存台上的承载鞍，使承载鞍脱离暂存台，横向推送机构用于横向推动顶升机构，使顶升机构横向移出暂存台。暂存模块可以与所述检测模块相互配合，用于暂时存放待检测的承载鞍，从而可以有效解决现有技术中，由于下工序节拍无法与上工序匹配，导致承载鞍在流转过程中滞留的问题，可以有效提高效率。

进一步的，还包括基座，所述暂存台设置于所述基座的顶部，所述横向推送机构固定于所述基座。

优选的，所述横向推送机构包括横推动力部、横推滑块以及与所述横推滑块相适配的滑轨，所述横推动力部和滑轨分别固定于所述基座，横推动力部与所述横推滑块相连，用于驱动横推滑块沿滑轨横向移动，所述顶升机构直接或间接与横推滑块相连，并与横推滑块同步横向移动。以便横向推出承载鞍，便于高效、快速的将承载鞍转移到检测平台。

进一步的，所述顶升机构包括顶升动力部、顶升块，所述顶升动力部直接或间接固定于所述横推滑块，所述顶升块设置于所述顶升动力部的顶部，顶升块用于在顶升动力部的驱动下插入承载鞍的凹槽内，并向上抬升承载鞍。利用顶升块插入承载鞍的凹槽内，实现对承载鞍的抬升和搬运，可以实现对承载鞍的无磨损转运，可以有效避免现有技术中，采用夹具搬运承载鞍的弊端。

进一步的，所述检测模块还包括直线导轨，所述底座与所述直线导轨构成移动副，所述暂存模块设置于直线导轨的一侧，所述检测平台用于沿直线导轨移动到所述暂存模块的一端，横推动力部用于将承载鞍转移到所述检测平台。从而使得检测模块与暂存模块可以在控制器的控制下相互配合，提高检测效率。

优选的，所述转运模块包括安装架、设置于所述安装架的驱动机构、设置于驱动机构的机械抓手，所述驱动机构与所述控制器相连，且驱动机构具有沿横向、纵向以及竖直方向的自由度。以便转运承载鞍。

进一步的，所述机械抓手包括若干水平设置的支撑杆，所述支撑杆通过插入承载鞍的拱形腔内，并通过接触拱形腔的弧形面抬升承载鞍。采用这样的方式，不会夹持承载鞍的待检测面，而是通过与拱形腔内弧形面的接触，抬升承载鞍，从而可以最大限度的降低或消除抓手对承载鞍的磨损，从而更好的保护承载鞍，此外，将抬升部插入承载鞍的拱形腔中抬升承载鞍，可以实现对不同型号(尺寸)承载鞍的搬运，实用性更强。

优选的，所述控制器为单片机、PC机、PLC或ARM芯片。

与现有技术相比，使用本发明提供的一种承载鞍检测系统，具有以下有益效果：

1、本在线检测系统、设计合理，不仅可以实现对承载鞍的自动在线检测，避免人为检测因素，降低操作者劳动强度，而且具有检测速度快、可靠性高、效率高等特点，更满足市场需求。

2、本在线检测系统，通过设置暂存模块，使得暂存模块与检测模块相互配合，可以有效解决现有技术中，由于下工序节拍无法与上工序匹配，导致承载鞍在流转过程中滞留的问题，可以有效提高检测效率。

3、本在线检测系统，可以实现对多种型号承载鞍的自动识别和分拣，自动化程度高，而且使得多种型号的承载鞍可以共线检测，通用性更好。

4、本在线检测系统，可以实现对承载鞍的无磨损转运，可以有效避免现有技术中，采用夹具搬运承载鞍的弊端。

5、本在线检测系统中，检测平台不仅适用于多种型号的承载鞍，而且对可以为多种型号的承载鞍提供精确的定位和约束。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为K2型承载鞍的结构示意图。

图2为K6型承载鞍的结构示意图。

图3为本发明实施例中提供的一种检测系统的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

图5为本发明实施例中提供的一种检测系统中，暂存模块与检测模块的结构示意图。

图6为图5的左视图。

图7为本发明实施例中提供的一种检测系统中，机械抓手的结构示意图。

图8为本发明实施例中提供的一种检测系统中，利用机械抓手搬运承载鞍是的结构示意图。

图9为本发明实施例中提供的一种检测系统中，暂存模块的结构示意图。

图10为本发明实施例中提供的一种检测系统中，K2型承载鞍放置在暂存模块上的局部示意图。

图11为本发明实施例中提供的一种检测系统中，K6型承载鞍放置在暂存模块上的局部示意图。

图12为本发明实施例中提供的一种检测系统中，检测平台的结构示意图。

图13为本发明实施例中提供的一种检测系统中，K2型承载鞍放置在检测平台上的示意图。

图14为本发明实施例中提供的一种检测系统中，K6型承载鞍放置在检测平台上的示意图。

图中标记说明

进场输送线100、

转运模块200、安装架201、驱动机构202、机械抓手203、支撑杆204、

暂存模块300、基座301、安装平面302、支撑柱303、暂存板304、横向推送机构305、横推滑块306、滑板307、顶升机构308、顶升动力部309、顶升块310、横推动力部311、

检测模块400、检测装置401、检测平台402、底板403、支撑柱404、连接板405、台阶槽406、开口407、气缸408、滑轨409、滑块410、直线导轨411、支撑板412、

出场输送线500、

废品存放台600、

承载鞍700、拱形腔701。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图3-图6，本实施例中提供了一种承载鞍检测系统，包括进场输送线100、转运模块200、检测模块400、出场输送线500以及控制器，其中，所述进场输送线100、转运模块200以及检测模块400分别与所述控制器相连，所述进场输送线100用于在控制的控制下输送待检测的承载鞍700，所述检测模块400用于对承载鞍700进行检测，所述转运模块200用于在控制器的控制下将待检测的承载鞍700转运到检测模块400中，以便在检测模块400中进行承载鞍700检测，转运模块200还用于将检测模块400中检测后的承载鞍700转移到出场输送线500，利用出场输送线500可以将检测合格后的承载鞍700输送大下一工序的位置处。采用本实施例所提供的在线检测系统，不仅可以实现对承载鞍700的自动在线检测，避免人为检测因素，降低操作者劳动强度，降低人工成本，从而有效避免现有技术的弊端；而且本在线检测系统还具有检测速度快、可靠性高、效率高等特点，更满足市场需求。

可以理解，在本实施例中，所述进场输送线100和出场输送线500可以分别采用现有的链板输送线，且进场输送线100和出场输送线500的控制部件分别与所述控制器相连，以便在控制器的控制下工作，如控制启动、停止、速度等，这里不再赘述。

作为优选，所述检测模块400包括检测平台402及设置于检测平台402一侧的检测装置401，所述检测平台402用于定位和/夹紧承载鞍700，所述检测装置401用于对承载鞍700的六个面进行拍照检测。在本实施例中，承载鞍700是被安置在检测平台402上，然后利用检测装置401对承载鞍700的六个面进行检测，可以理解，所述检测装置401可以是现有技术中常用的检测装置401，且所述检测装置401与控制器相连，以便在控制器的控制下开始进行检测，而检测的结构也可以传输给控制器，检测装置401在检测过程中的动作路径等参数可以根据自身携带的处理器进行控制，作为举例，在本实施例中，检测装置401为现有的检测机器人，检测机器人设置有相机，相机在检测机器人的驱动下对承载鞍700的六个面进行拍照检测。

在进一步的方案中，所述检测平台402包括用于放置承载鞍700的检测台及用于支撑所述检测台的底座，所述检测台设置有槽口或包括两个相互对称设置的支撑板412，以便使得承载鞍700的下表面无遮挡，所述检测装置401通过所述槽口或两个支撑板412之间的间隙检测承载鞍700的下表面。作为举例，如图12所示，在本实施例中，检测台由两个相互对称设置的支撑板412构成，检测平台402还包括夹紧动力部，所述夹紧动力部与所述支撑板412相连，用于驱动两个支撑板412定位和夹紧承载鞍700，两个支撑板412可以在夹紧动力部的驱动下相向运动，从而实现对两个支撑板412之间的承载鞍700进行定位和夹紧，同时，两个支撑板412可以在夹紧动力部的驱动下相离运动，从而调节两个支撑板412之间的间隙达到，既可以实现对承载鞍700的放松，便于承载鞍700的转移，有利于适用于不同型号(即尺寸)的承载鞍700，从而提高检测平台402的通用性。

可以理解，所述夹紧动力部可以与控制器相连，以便在控制器的控制下动作。

在进一步的方案中，所述两个支撑板412分别设置有一个或多个用于定位和/或夹紧承载鞍700的限位槽。每个限位槽分别用于定位和卡紧一种型号的承载鞍700，通过在支撑板412上设置多个承载鞍700，使得多种型号的承载鞍700可以共线检测，通用性更好。作为一种优选的实施方式，所述限位槽可以为台阶槽406或凹陷槽或通槽或开口407。作为举例，如图12、图13及图14所示，在本实施例中，所述支撑板412的上表面设置有台阶槽406，两个支撑板412上的台阶槽406相互配合，用于定位和约束一种型号的承载鞍700(例如K6型承载鞍700)，而在支撑板412的边缘处分别设置有开口407，两个支撑板412上的开口407相互配合，用于定位和约束另一种型号的承载鞍700(例如K2型承载鞍700)，而两个支撑板412之间的间隙大小可以通过夹紧动力部进行调节，作为一种实施方式，如图12、图13及图14所示，所述底座包括底板403、设置于所述底板403一侧的支撑柱404303以及设置于所述支撑柱404303顶部的连接板405，连接板405设置有滑轨409及与滑轨409相适配的滑块410，滑块410与所述支撑板412相连。

本领域的技术人员可以理解，所述夹紧动力部可以采用电机或气缸408或液压缸等；作为举例，在本实施例中，所述夹紧动力部采用的是气缸408，例如，薄型导杆气缸408，如图12、图13及图14所示，气缸408的缸体固定于连接板405，气缸408的端板与对应的支撑板412相连，气缸408可以和控制器相连，以便在控制器的控制下驱动支撑板412动作，以便实现对不同型号承载鞍700的快速、平稳夹紧，且夹紧力可通过气源压力阀进行调节。

如图9、图10及图11所示，在进一步的方案中，本检测系统还包括暂存模块300，所述暂存模块300包括暂存台、设置于所述暂存台下方的横向推送机构305和顶升机构308，所述转运模块200用于在控制器的控制下将待检测的承载鞍700转运到所述暂存台，所述顶升机构308设置于所述横向推送机构305，顶升机构308用于向上推动放置在暂存台上的承载鞍700，使承载鞍700脱离暂存台，横向推送机构305用于横向推动顶升机构308，使顶升机构308横向移出暂存台。暂存模块300的设置，一方面，可以与所述检测模块400相互配合，用于暂时存放待检测的承载鞍700，从而可以有效解决现有技术中，由于下工序节拍无法与上工序匹配，导致承载鞍700在流转过程中滞留的问题，可以有效提高效率；另一方面，利用横向推送机构305与顶升机构308的相互配合，既可以实现对承载鞍700的转移，又可以有效避免在转运过程中造成承载鞍700的损伤。

如图9、图10及图11所示，在进一步的方案中，还包括基座301，所述暂存台设置于所述基座301的顶部，用于放置承载鞍700，所述横向推送机构305固定于所述基座301，基座301的设置便于暂存模块300的固定和安装；作为举例，如图9所示，基座301设置有安装平面302，所述横向推送机构305安装与所述安装平面302，而暂存台设置于安装平面302的上方，以方便通过顶升使得承载鞍700脱离暂存台。

可以理解，在本实施例中，为实现暂存台对承载鞍700的约束和固定，在进一步的方案中，所述暂存台上设置一个或多个用于定位和/或夹紧承载鞍700的限位槽，且暂存台上限位槽的数目和结构可以分别与检测台上限位槽的数目和结构相同，以便二者的适用范围一致，可以理解，暂存台的结构可以和检测台的结构相同，如图9所示，作为一种举例，暂存台包括两个相互对称设置的暂存板304，两个暂存板304分别通过支撑柱404303固定于基座301，两个暂存板304之间具有空隙，而所述顶升机构308设置于所述空隙中，如图9、图10及图11所示，暂存板304的上表面设置有台阶槽406，两个暂存板304上的台阶槽406相互配合，用于定位和约束一种型号的承载鞍700(例如K6型承载鞍700)，而在暂存板304的边缘处分别设置有开口407，两个暂存板304上的开口407相互配合，用于定位和约束另一种型号的承载鞍700(例如K2型承载鞍700)。

作为优选，在本实施例中，所述横向推送机构305包括横推动力部311、横推滑块410306以及与所述横推滑块410306相适配的滑轨409，所述横推动力部311和滑轨409分别固定于所述基座301，横推动力部311与所述横推滑块410306相连，用于驱动横推滑块410306沿滑轨409横向移动，所述顶升机构308直接或间接与横推滑块410306相连，并与横推滑块410306同步横向移动。横推动力部311可以与控制器相连，以便在控制器的控制下动作。

在本实施例中，所述横推动力部311可以采用电机或气缸408或液压缸等；而在一种实施方式中，横推动力部311采用的是气缸408，所述气缸408的缸体固定于安装平面302，所述气缸408的端板与一滑板307相连，所述滑板307的两端分别与横推滑块410306相连，横推滑块410306分别设置于两条相互平行的滑轨409，有利于横向移动更平稳，而顶升机构308固定于所述滑板307，从而使得顶升机构308可以通过滑板307间接与横推滑块410306连接为一体。

作为优选，在本实施例中，所述顶升机构308包括顶升动力部309、顶升块310，所述顶升动力部309直接或间接固定于所述横推滑块410306，所述顶升块310设置于所述顶升动力部309的顶部，顶升块310用于在顶升动力部309的驱动下插入承载鞍700的凹槽内(承载鞍700的拱形腔701内均设置有凹槽，且凹槽内的面为非工作面，不需要进行检测，不无需考虑磨损的问题)，并向上抬升承载鞍700，从而使得承载鞍700可以在顶升机构308的作用下实现无磨损搬运。

可以理解，在本实施例中，所述顶升动力部309可以采用电机或气缸408或液压缸等；且顶升动力部309与控制器相连，以便在控制器的控制下动作；作为举例，在本实施例中，顶升动力部309可以的是薄型导杆气缸408，如图9-图11所示，薄型导杆气缸408的缸体固定于通过滑板307间接固定于所述横推滑块410306，顶升块310采用的是长方体形结构，固定于薄型导杆气缸408的端板，以便插入承载鞍700的凹槽中，实现对承载鞍700的转运。

为便于检测模块400与暂存模块300在检查过程中相互配合，以便功效的完成检查工作，进一步的，所述检测模块400还包括直线导轨411，如图4、图5、图6及图7所示，所述底座与所述直线导轨411构成移动副，所述暂存模块300设置于直线导轨411的一侧，所述检测平台402用于沿直线导轨411移动到所述暂存模块300的一端，横推动力部311用于将承载鞍700转移到所述检测平台402；可以理解，直线导轨411可以采用现有的直线模组，直线导轨411与控制器相连，从而使得检测模块400与暂存模块300可以在控制器的控制下相互配合，提高检测效率。

如图3及图4所示，在本实施例中，所述转运模块200包括安装架201、设置于所述安装架201的驱动机构202、设置于驱动机构202的机械抓手203，所述驱动机构202与所述控制器相连，且驱动机构202具有沿横向、纵向以及竖直方向的自由度，以便在控制器的控制下动作，从而精确完成对承载鞍700的抓取、转移和放置工作。可以理解，在本实施中，所述驱动机构202可以采用现有技术中常用的三自由度驱动机构202，这里不再赘述，而为了便于自动识别夹进场输送线100上所输送的承载鞍700型号，如K2型承载鞍700、K6型承载鞍700，在进一步的方案中，所述机械抓手203设置有2D视觉模块，所述2D视觉模块包括处理器及与处理器相连的相机，处理器与控制器相连，相机用于对进场输送线100上的承载鞍700进行拍照，处理器用于对所拍摄的照片进行处理，以便自动识别出对应承载鞍700的型号，并发送给控制器，以便控制器根据承载鞍700的型号精确控制后续检测过程，从而实现自动、高效的检测。

作为举例，在本实施例中，为避免在搬运承载鞍700的过程中造成承载鞍700的磨损，所述机械抓手203包括若干水平设置的支撑杆204，如图3、图7及图8所示，所述支撑杆204通过插入承载鞍700的拱形腔701内，并与拱形腔701的弧形面相接触，从而实现对承载鞍700的竖直抬升，采用这样的方式，不会夹持承载鞍700的待检测面，而是通过与拱形腔701内弧形面的接触，抬升承载鞍700，从而可以最大限度的降低或消除抓手对承载鞍700的磨损，从而更好的保护承载鞍700，此外，将抬升部插入承载鞍700的拱形腔701中抬升承载鞍700，可以实现对不同型号(尺寸)承载鞍700的搬运，实用性更强。

在优选的方案中，所述控制器可以为单片机、PC机、PLC或ARM芯片，以便控制本检测系统正常运行，作为举例，在本实施例中，所述控制器可以优先采用PLC，成本低、稳定性好，且控制变量多，非常符合本检测系统的需求。

而在更完善的方案中，本检测系统还包括废品存放台600，用于存放检测到的废品，如图3及图4所示，以便工作人员及时进行处理，这里不再赘述。

本系统的工作流程是：人工负责将待检的承载鞍700从转向架取下，并按固定姿态依次放在进场输送线100上，进场输送线100将承载鞍700按节拍往后传递，并进入转运模块200的搬运范围内，并利用2D视觉模块对进场输送线100末端的承载鞍700进行定位和型号识别，而后通过机械抓手203将该承载鞍700搬运到暂存模块300的暂存台上，当检测模块400中的承载鞍700检测完成后，控制器控制检测平台402移动到对应暂存模块300的位置处，控制器根据检测结果控制机械抓手203将检测台上的承载鞍700转运到出场输送线500(合格)或废品存放台600(不合格)；而后，控制器控制顶升机构308动作，使得暂存台上的承载鞍700脱离暂存台，然后控制横向推送机构305动作，使得顶升机构308和承载鞍700一起横向动作，并移动到检测台处，控制器控制检测台夹紧该承载鞍700后，暂存模块300复位，检测平台402向着远离暂存模块300的方向移动并进入检测室中进行检测；同时，机械抓手203将下一个承载鞍700搬运到暂存模块300中，如此循环；不仅可以实现对承载鞍700的自动在线检测，避免人为检测因素，降低操作者劳动强度，而且具有检测速度快、可靠性高、效率高等特点。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种承载鞍检测系统，其特征在于，包括进场输送线、转运模块、检测模块以及控制器，其中，所述进场输送线、转运模块以及检测模块分别与所述控制器相连，所述进场输送线用于在控制的控制下输送待检测的承载鞍，所述检测模块用于对承载鞍进行检测，所述转运模块用于在控制器的控制下将待检测的承载鞍转运到检测模块，及用于在控制器的控制下将承载鞍搬离检测模块。

2.根据权利要求1所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述检测模块包括检测平台及设置于检测平台一侧的检测装置，所述检测平台用于定位和/夹紧承载鞍，所述检测装置用于对承载鞍的六个面进行拍照检测。

3.根据权利要求2所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述检测平台包括用于放置承载鞍的检测台及用于支撑所述检测台的底座，所述检测台设置有槽口或包括两个相互对称设置的支撑板，所述检测装置通过所述槽口或两个支撑板之间的间隙检测承载鞍的下表面。

4.根据权利要求3所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述检测平台还包括夹紧动力部，所述夹紧动力部与所述支撑板相连，用于驱动两个支撑板定位和夹紧承载鞍。

5.根据权利要求3或4所述的承载鞍检测系统，其特征在于，还包括暂存模块，所述暂存模块包括暂存台、设置于所述暂存台下方的横向推送机构和顶升机构，所述转运模块用于在控制器的控制下将待检测的承载鞍转运到所述暂存台，所述顶升机构设置于所述横向推送机构，顶升机构用于向上推动放置在暂存台上的承载鞍，使承载鞍脱离暂存台，横向推送机构用于横向推动顶升机构，使顶升机构横向移出暂存台。

6.根据权利要求5所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述两个支撑板和暂存台分别设置有一个或多个用于定位和/或夹紧承载鞍的限位槽；所述限位槽为台阶槽或凹陷槽或通槽或开口。

7.根据权利要求5所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述检测模块还包括直线导轨，所述底座与所述直线导轨构成移动副，所述暂存模块设置于直线导轨的一侧，所述检测平台用于沿直线导轨移动到所述暂存模块的一端，横推动力部用于将承载鞍转移到所述检测平台。

8.根据权利要求5所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述横向推送机构包括横推动力部、横推滑块、与所述横推滑块相适配的滑轨、基座，所述横推动力部和滑轨分别固定于所述基座，所述暂存台设置于所述基座的顶部，横推动力部与所述横推滑块相连，用于驱动横推滑块沿滑轨横向移动，所述顶升机构直接或间接与横推滑块相连，并与横推滑块同步横向移动；

所述顶升机构包括顶升动力部、顶升块，所述顶升动力部直接或间接固定于所述横推滑块，所述顶升块设置于所述顶升动力部的顶部，顶升块用于在顶升动力部的驱动下插入承载鞍的凹槽内，并向上抬升承载鞍。

9.根据权利要求8所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述夹紧动力部、横推动力部、顶升动力部为电机或气缸或液压缸，且夹紧动力部、横推动力部及顶升动力部分别与所述控制器相连，所述控制器为单片机、PC机、PLC或ARM芯片。

10.根据权利要求1-4任一所述的承载鞍检测系统，其特征在于，所述转运模块包括安装架、设置于所述安装架的驱动机构、设置于驱动机构的机械抓手，所述驱动机构与所述控制器相连，且驱动机构具有沿横向、纵向以及竖直方向的自由度，所述机械抓手包括若干水平设置的支撑杆，所述支撑杆通过插入承载鞍的拱形腔内，并通过接触拱形腔的弧形面抬升承载鞍。

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