CN111074390B - 一种赛络纺去毛羽装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种赛络纺去毛羽装置，在前皮辊与前罗拉形成的钳口区设置有绕中心轴线自由转动的去毛羽辊；所述去毛羽辊具体设置在前皮辊与汇聚点之间，且尽量靠近钳口区；所述去毛羽辊的外圆周面上设置有两个导槽，两根单股纱分别落入两个导槽内，导槽对单股纱的边沿进行收拢聚集，使得伸出于单股纱表面外的纤维随单股纱的加捻转动被旋转包绕到单股纱的表面，经汇聚点后，两根单股纱加捻盘绕在一起，并将已包绕到单股纱表面的纤维裹夹于纱的内部，以降低纱线表面的毛羽量，实现了针对赛络纺的进一步降低毛羽量的功能。

Description

一种赛络纺去毛羽装置

技术领域

本发明涉及纺织机械领域，尤其涉及一种赛络纺去毛羽装置。

背景技术

与普通环纺纱方法所纺制的同类纱相比，赛络纺纱线具有强度高，毛羽较少，条干均匀等优点。尤其，如用其它方法加工与赛络纺相同粗细的股线时，需经过纺单纱、合股并线和加捻三道工序，而采用赛络纺仅需一道工序就能完成，因此，赛络纺还具有高效、短流程的优点。基于上述优点，赛络纺在纱线领域的应用越来越广范。

赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱单股纱，由于得到自这两根纱线即将汇聚点处所传递来捻回，而使它们带有了捻度。由于在汇聚点处，两根已得到捻度单纱还共同受到自加捻部件钢丝圈所传递来的加捻作用，两根单纱在汇聚点处捻并在了一起，成为类似具有合股结构的纱线，卷绕在筒管上；赛络纺的特点是毛羽少，其毛羽少的原因是纱线在捻并过程中，两根单纱原伸出纱干外的纤维(即毛羽)，由于两根单纱的互相盘绕，而将它们相互接触区域表面的毛羽包裹在了纱股线内部，但纱线之间没有接触的地方毛羽依然存在；所以尽管赛络纺在去毛羽方面比较同类常规纱有了较大的改善，络筒后的毛羽降幅达到了30％，但与实际的需求，尚有一定距离。

为了进一步降低毛羽量，人们又研制了赛络紧密纺，赛络紧密纺结合了赛络纺和紧密纺的优点，条干CV值、粗节、细节指标非常好，单纱强力高，结构紧密，耐磨性好，毛羽更少，络筒后的毛羽降幅达到了40％，纱线光洁，织物品质高；赛络紧密纺通过在单股纱加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合，纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加捻，但这种纺织技术需要通过负压控制纱线的形态，造成能耗较大。

另有申请号为CN201510271431.6的专利提出了一种支撑轴主动转动的重聚集纺纱方法，在环锭细纱机前牵伸区的隔距块上或摇架上加装整纤处理装置，须条通过下胶圈和上胶圈共同组成的握持钳口输入整纤处理装置，经整纤处理装置集聚及自调匀整处理后的须条，从前皮辊和前罗拉组成的前钳口输出，进入由前皮辊和前罗拉组成的前钳口后方加装重聚集装置，再经导纱钩，钢领、钢丝圈，卷绕在细纱管上，所述重集聚装置的支撑轴的一端设置有传动齿轮，传动齿轮固装在支架和重集聚器之间，传动齿轮与罗拉咬合，支撑轴活动套装在轴套中，轴套固定在支架上；其中重聚集器呈圆柱状，并绕支撑轴转动；前皮辊和前罗拉组成的前钳口出来的须条由后至前输送进入重集聚槽，须条随重集聚槽同步向前输送，重集聚槽对须条边沿进行收拢集聚，同时输送须条，对即将成纱的须条进行再集聚，使得须条表面的浮游纤维能够嵌入须条内部，捻度由下至上经过导纱钩后传递至加捻三角区，将边沿纤维沿纱线轴向加捻后被卷入纱线中心，形成表面3mm有害毛羽极少的高品质纱线，但此技术是以单槽为重集聚槽，而赛络纺为双粗纱喂入，两根纱出前钳口时，其间距一般为3mm-5mm，该宽度大于重集聚槽本身的宽度，因此，两根纱无法同时进入单槽式重聚集槽，进而，重聚集槽无法产生相应消除毛羽的技术效果。如减小两根纱在前钳口处的间距，试图使双纱进入单槽式重聚集槽，将使赛络纺失去其所特有股线风格。另外，赛络纺纱时，当两根纱经过汇聚点后就合并成为一根纱线，如此时将纱线再导入单槽式重集聚槽，由于两根单纱已加捻，且相互盘绕在一起，单槽式重集聚槽也将失去重聚作用，进而不能最大程度的消除毛羽。

因此，亟需一种赛络纺去毛羽装置来解决现有的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种赛络纺去毛羽装置，在前皮辊与前罗拉之间且绕中心轴线自由转动的去毛羽辊；所述去毛羽辊的外圆周面上设置有两个导槽，两根单股纱分别落入两个导槽内，导槽对单股纱的边沿进行收拢聚集，使得伸出于单股纱表面外的纤维随单股纱的加捻转动被旋转包绕到单股纱的表面，经汇聚点后，两根单股纱加捻盘绕在一起，并将已包绕到单股纱表面的纤维裹夹于纱的内部，以降低纱线表面的毛羽量，实现了针对赛络纺的进一步降低毛羽量的功能。

本发明是通过以下技术方案予以实现的。

一种赛络纺去毛羽装置，包括设置在前皮辊与前罗拉形成的钳口区且绕中心轴线自由转动的去毛羽辊；所述去毛羽辊的外圆周面上设置有两个导槽，两根单股纱分别落入两个导槽内，导槽对伸出于单股纱表面外的纤维进行收拢聚集，使得单股纱表面外的纤维随单股纱的加捻转动被旋转包绕到单股纱表面，经汇聚点时，两根单股纱加捻盘绕在一起，并将已包绕到单股纱表面的纤维裹夹于纱的内部，以降低纱线表面的毛羽量。

进一步的，所述去毛羽辊的直径为2mm，具体设置在所述前皮辊与汇聚点之间，并靠近钳口区。

更进一步的，所述导槽为矩形槽；所述两个矩形槽的中心距为1.8mm，矩形槽的深度为0.5mm，矩形槽的宽度为0.8mm。

更进一步的，所述矩形槽两侧的根部设置有圆弧。

更进一步的，所述矩形槽的棱边设置有倒角，使单股纱平滑的落入矩形槽内。

进一步的，本装置还包括上卡座和下卡座；所述上卡座与下卡座对接在一起形成空心圆柱体，所述上卡座与下卡座抱住所述前皮辊的中心轴。

进一步的，所述上卡座两侧设置有通孔，所述下卡座两侧设置有螺纹孔；所述通孔与螺纹孔同心，螺栓穿过通孔并与螺纹孔内的螺纹配合，将所述上卡座与下卡座固定并抱紧所述前皮辊的中心轴。

更进一步的，所述下卡座半圆柱体的外圆周面上延伸出长条状平板；所述平板背离所述半圆柱体的一端设置有外圆周带有缺口的台阶孔，所述缺口与台阶孔相通；所述台阶孔内设置有滚动轴承，所述去毛羽辊的一端套设在所述滚动轴承内。

更进一步的，所述下卡座平板的中部铰接有限位杆，通过在铰接轴上设置紧定螺钉来固定限位杆与所述下卡座平板的相对角度。

进一步的，所述去毛羽辊上的导槽为V形槽；所述V形槽槽深为0.5mm；所述V形槽上端的宽度为0.8mm；两个V形槽的中心距为1.8mm；V形槽的两边设置有倒角，以使纱线顺利落入V形槽内。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明在前皮辊与前罗拉形成的钳口区设置有绕中心轴线自由转动的去毛羽辊；所述去毛羽辊具体设置在前皮辊与汇聚点之间，且尽量靠近钳口区；所述去毛羽辊的外圆周面上设置有两个导槽，两根单股纱分别落入两个导槽内，导槽对单股纱的边沿进行收拢聚集，使得伸出于单股纱表面外的纤维随单股纱的加捻转动被旋转包绕到单股纱的表面，经汇聚点后，两根单股纱加捻盘绕在一起，并将已包绕到单股纱表面的纤维裹夹于纱的内部，以降低纱线表面的毛羽量，实现了针对赛络纺的进一步降低毛羽量的功能。

附图说明

图1为实施例1的工作结构示意图；

图2为实施例1的去毛羽辊的工作结构剖视图；

图3为图2中去毛羽辊的工作结构放大视图；

图4为图1的A向视图；

图5为图1中前罗拉和前皮辊处的局部放大视图；

图6为图1的B向视图，且去除了前皮辊；

图7为实施例1的导槽结构图；

图8为实施例2的导槽结构图；

图9为没有经过导槽聚集的赛络纺毛羽示意图。

图中：1、须条；2、前皮辊；3、前罗拉；4、导纱钩；5、去毛羽辊；6、加捻三角区；7、汇聚点；8、滚动轴承；9、导槽；10、限位杆；11、吸棉管；12、上卡座；13、下卡座；14、细纱管；15、钢丝圈；16、钢领；17、单股纱。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

下面通过具体的实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

实施例1

两根须条1经过前皮辊2和前罗拉3牵伸后输出，两根须条1的间距为3.5mm，捻度由下至上经过导纱钩4传递至前皮辊2和前罗拉3的钳口区，因此须条1形成加捻三角区6，经过加捻三角区6后，须条1获得了自汇聚点7传上来的捻度变为单股纱17；

两根单股纱17并合后被进一步加捻成类似合股的纱线，两根单股纱17并合时形成汇聚点7，在汇聚点7处，两根单股纱17单股纱的夹角为25度。

如图1至图7所示，一种赛络纺去毛羽装置，包括设置在前皮辊2与前罗拉3形成的钳口区的去毛羽辊5，所述去毛羽辊5绕中心轴线自由转动。

所述去毛羽辊5具体设置在前皮辊2与汇聚点7之间，且尽量靠近钳口区；

所述去毛羽辊5的外圆周面上设置有两个导槽9；

所述导槽9为矩形槽；

优选的，所述去毛羽辊5的直径为2mm；

优选的，两个所述矩形槽的中心距为1.8mm；

优选的，矩形槽的深度为0.5mm，矩形槽的宽度为0.8mm；

所述矩形槽两侧的根部设置有圆弧。

这样，两根单股纱17分别落入所述去毛羽辊5上的两个导槽9内，导槽9对伸出于单股纱17单股纱表面外的纤维进行收拢聚集，伸出于单股纱17表面外的纤维随单股纱17的加捻转动被旋转包绕到单股纱17的表面，经汇聚点7后，两根单股纱17加捻盘绕在一起，并将已包绕到单股纱17表面的纤维裹夹于纱的内部，以降低纱线表面的毛羽量；

为了转动支撑去毛羽辊5，本装置还包括上卡座12和下卡座13；

所述上卡座12与下卡座13对接在一起形成空心圆柱体；

所述上卡座12两侧设置有通孔；

所述下卡座13两侧设置有螺纹孔；

所述通孔与螺纹孔同心；

所述上卡座12与下卡座13抱住所述前皮辊2的中心轴，螺栓穿过通孔并与螺纹孔内的螺纹配合，将所述上卡座12与下卡座13固定并抱紧所述前皮辊2的中心轴；

所述下卡座13半圆柱体的外圆周面上延伸出长条状平板；

所述平板背离所述半圆柱体的一端设置有外圆周带有缺口的台阶孔，所述缺口与台阶孔相通；

所述台阶孔内设置有滚动轴承8，在所述缺口处，所述滚动轴承8的外圈暴露在外，更加节省空间尺寸；所述去毛羽辊5的一端套设在所述滚动轴承8内；

安装时，所述缺口面向钳口区，由于结构尺寸较为紧凑，所述去毛羽辊5能够在最大程度上靠近钳口区，以保证单股纱17落入所述导槽9内。

所述去毛羽辊5通过所述滚动轴承8实现转动支撑在所述下卡座13上。

前皮辊2随着摇架上下摆动，工作时与前罗拉3压紧；

摇架下落时，所述去毛羽辊5随着所述前皮辊2一起向下运动，所述前皮辊2与前罗拉3压紧时，进入汇聚点7之前的两根单股纱分别落入所述去毛羽辊5的两个导槽9内；

为了使单股纱在落入导槽9时不被刮伤，对所述导槽9的棱边倒角，单股纱使单股纱更加平滑的落入导槽9内。

为了保证导槽9对单股纱17按压的力量不会过大，在所述下卡座13平板的中部铰接有限位杆10；

通过在铰接轴上设置紧定螺钉来固定限位杆10与所述下卡座13平板的相对角度；

调整限位杆10的位置，当单股纱落入导槽9时，保证导槽9对单股纱的径向约束力不会破坏单股纱；

当摇架下落至工作位时，所述限位杆10的下端与位于前罗拉3下侧的吸棉管11相抵，保证所述去毛羽辊5不会继续下压而对单股纱造成破坏。

具体使用时，摇架下落，所述去毛羽辊5随着所述前皮辊2一起向下运动，所述前皮辊2与前罗拉3压紧时，进入汇聚点7之前的两根单股纱17分别落入所述去毛羽辊5的两个导槽9内，导槽9对单股纱的边沿进行收拢聚集，伸出于单股纱17表面外的纤维随单股纱17的加捻转动被旋转包绕到单股纱17的表面，经汇聚点7后，两根单股纱17加捻盘绕在一起，并将已包绕到单股纱17表面的纤维裹夹于纱的内部，以降低纱线表面的毛羽量。

实施例2

如图8所示，本实施例中，所述去毛羽辊5上的导槽9为V形槽；

优选的，所述V形槽槽深为0.5mm；

优选的，所述V形槽上端的宽度为0.8mm；

优选的，两个V形槽的中心距为1.8mm；

V形槽的两边设置有倒角，以使纱线顺利落入V形槽。

纱线进入V形槽内，由于V形结构对纱线有更好的束缚作用，所以可以使得伸出于单股纱17表面外的纤维随单股纱17的加捻转动被更好的旋转包绕到单股纱17的表面。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案。

Claims (7)

1.一种赛络纺去毛羽装置，其特征在于，包括设置在前皮辊(2)与前罗拉(3)形成的钳口区且绕中心轴线自由转动的去毛羽辊(5)；所述去毛羽辊(5)的外圆周面上设置有两个导槽(9)，两根单股纱(17)分别落入两个导槽(9)内，导槽(9)对伸出于单股纱(17)表面外的纤维进行收拢聚集，使得单股纱(17)表面外的纤维随单股纱(17)的加捻转动被旋转包绕到单股纱(17)表面，经汇聚点(7)时，两根单股纱(17)加捻盘绕在一起，并将已包绕到单股纱(17)表面的纤维裹夹于纱的内部，以降低纱线表面的毛羽量；

还包括上卡座(12)和下卡座(13)；所述上卡座(12)与下卡座(13)对接在一起形成空心圆柱体，所述上卡座(12)与下卡座(13)抱住所述前皮辊(2)的中心轴；所述上卡座(12)两侧设置有通孔，所述下卡座(13)两侧设置有螺纹孔；所述通孔与螺纹孔同心，螺栓穿过通孔并与螺纹孔内的螺纹配合，将所述上卡座(12)与下卡座(13)固定并抱紧所述前皮辊(2)的中心轴；所述下卡座(13)半圆柱体的外圆周面上延伸出长条状平板；所述平板背离所述半圆柱体的一端设置有外圆周带有缺口的台阶孔，所述缺口与台阶孔相通；所述台阶孔内设置有滚动轴承(8)，所述去毛羽辊(5)的一端套设在所述滚动轴承(8)内。

2.根据权利要求1所述的赛络纺去毛羽装置，其特征在于，所述去毛羽辊(5)的直径为2mm，且设置在所述前皮辊(2)与汇聚点(7)之间，并靠近钳口区。

3.根据权利要求2所述的赛络纺去毛羽装置，其特征在于，所述导槽(9)为矩形槽；所述两个矩形槽的中心距为1.8mm，矩形槽的深度为0.5mm，矩形槽的宽度为0.8mm。

4.根据权利要求3所述的一种赛络纺去毛羽装置，其特征在于，所述矩形槽两侧的根部设置有圆弧。

5.根据权利要求4所述的一种赛络纺去毛羽装置，其特征在于，所述矩形槽的棱边设置有倒角，使单股纱(17)平滑的落入矩形槽内。

6.根据权利要求1所述的一种赛络纺去毛羽装置，其特征在于，所述下卡座(13)平板的中部铰接有限位杆(10)，通过在铰接轴上设置紧定螺钉来固定限位杆(10)与所述下卡座(13)平板的相对角度。

7.根据权利要求2所述的一种赛络纺去毛羽装置，其特征在于，所述去毛羽辊(5)上的导槽(9)为V形槽；所述V形槽槽深为0.5mm；所述V形槽上端的宽度为0.8mm；两个V形槽的中心距为1.8mm；V形槽的两边设置有倒角，以使纱线顺利落入V形槽内。

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