CN111070262B - 一种基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺，包括以下步骤：a.称取原料：采用称重器称取各原料；b.密炼：称取后的原料投入至密炼机中，在密炼机中反应得到混炼胶；c.开炼：通过开炼设备对混炼胶进行开炼得到胶片，之后对胶片喷涂或浸泡隔离剂；d.对浸泡过隔离剂后的胶片进行冷却处理；e.采用切割机对步骤d中得到的胶片进行切割得到半成品；f.通过硫化设备对半成品进行硫化处理，得到产品。本发明可自动对工件侧边上的毛边进行撕除，有效提高了工作效率；且采用撕扯的结构对毛边进行去除，毛边不易出现残留，清理干净。

Description

一种基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺

技术领域

本发明属于特种橡胶生产技术领域，尤其是涉及一种基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺。

背景技术

车用橡胶制品在加工时需要经过撑料、投料、密炼、开炼、上隔离剂、冷却、切片、硫化、冲模等一系列操作后，最终才能够成型得到最终的成品。现有的加工工艺中，在硫化完成后，工件外边缘上通常还存在有一圈毛边，这些毛边需要后期由工人手动将其撕下，加工效率低下，工人投入成本高。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种可自动去除工件上的毛边、工作效率高的基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺，包括以下步骤：

a. 称取原料：采用称重器称取各原料；

b. 密炼：称取后的原料投入至密炼机中，在密炼机中反应得到混炼胶；

c. 开炼：通过开炼设备对混炼胶进行开炼得到胶片，之后对胶片喷涂或浸泡隔离剂；

d. 对浸泡过隔离剂后的胶片进行冷却处理；

e. 采用切割机对步骤d中得到的胶片进行切割得到半成品；

f. 通过硫化设备对半成品进行硫化处理，得到产品；

其中，该硫化设备包括上料台、设于该上料台侧部位置上的硫化机构、设于该硫化机构侧部位置上的下料机构及可置入硫化机构内的模座板，该下料机构包括机座、设于机座上的支架、可上下动作的设于机座上的用于对硫化后工件的毛边进行去除的清理装置；该清理装置包括移动座、与移动座相连的位移驱动件、设于移动座上的切割部件、设于移动座上可带动工件转动的多个转动件及用于驱动多个转动件同步转动的驱动部件；毛边清理操作包括以下步骤：模座板上具有多个与工件相配适的模腔，模座板在上料台上铺设好半成品后，模座板被放置于机座上，之后位移驱动件驱动移动座向下移动，带动切割部件和转动件向下移动，向下移动的过程中，切割部件先行与抵触至模座板上表面，工件毛边在切割部件的抵触下被切割出一条割痕，移动座继续下移过程中，多个转动件分别与多个模腔中的工件相抵，之后驱动部件驱动多个转动件转动带动工件转动，工件毛边上的割痕在撕扯力的作用下扩大并延伸至毛边与工件的交接处，之后工件毛边沿工件边缘侧一圈被扯离工件。

本发明中当完成对工件的硫化后，只需要将模座板由硫化机构上取出并放入至出料机构处，之后出料机构即可自动对工件侧边上的毛边进行撕除，有效提高了工作效率；上述结构下，通过刀片在毛边垂直的方向上切割出一条缝隙后，再通过转动件带动工件相对缝隙处进行旋转，使得缝隙被扩大后，延伸至工件最边缘处，而由于工件本身厚度较大，缝隙不会再向工件内部延伸，从而缝隙将沿着工件与毛边的连接处一圈进行延伸，最终使得毛边与工件之间完全脱离；采用撕扯的结构对毛边进行去除，相较直接冲压去除毛边的方式而言，毛边不易出现残留，清理干净；且由于该种方式摒弃了冲压切除的方式，且切割处的缝隙无需完全紧贴工件与毛边的过渡处，从而该设备能够适应不同规格大小的工件的毛边去除操作，适用范围更广。

上述步骤c中胶片采用在浸泡池中浸泡隔离剂的方式实现隔离操作，浸泡池内具有隔离剂，胶片投入至浸泡池内进行浸泡。

上述步骤d中的冷却操作为通过冷却风扇对胶片进行吹风。

所述切割部件包括呈十字形结构设置的切割座、分设于切割座下部的四个刀片、设于切割座底部上的通槽、设于该通槽内与所述刀片相连的弹簧，该刀片上端至少部分伸入至通槽内与弹簧相连，刀片下端至少部分伸出至切割座下表面；所述通槽侧壁上设有与切割座侧壁相连通的缺口槽；所述切割座上部固连于移动座上，移动座带动切割座下移过程中，刀片下端先行抵触至毛边上，之后移动座继续克服弹簧的弹力下移，刀片下端缩入至通槽内，移动座下表面抵触至毛边上，刀片于弹簧的反作用力下割入至毛边内，在毛边上切割出割痕；上述结构下，刀片下部伸出切割座使得刀片是在切割座下移过程中最先接触毛边的部件，跟随切割座下移的冲击力将使得刀片对毛边进行预切割；之后待切割座完全压紧于毛边上后，刀片将在弹簧的反作用力下再对毛边进行压力切割，实现对缝隙处的二次切割，进一步提升切割效果，保证刀片完全切透毛边而在毛边上形成一条缝隙；缺口槽的设置，使得切割座在压紧于毛边上时，缝隙两侧仅单侧受到挤压，而另一侧并不会受到挤压力，进而当工件在转动件带动下发生转动时，缝隙便能够被快速扯开；且由于刀片下端始终顶紧在毛边上，从而在拉扯时刀片也可对缝隙处进行再次切割，即使前期切割座下移时缝隙未被完全切开，也能够在拉扯的过程中再次成型出缝隙，保证毛边能够被完全由工件上撕下，降低工件上毛边的残留率。

所述转动件为上端可转动的穿设于移动座上的滚柱，所述驱动部件包括设于移动座上的电机、形成于移动座内的空腔及分别与电机传动连接的四组传动部件，每组传动部件分别对应驱动四个转动件发生转动；该传动部件包括可转动的设于空腔内的第一齿轮、沿周向间隔均匀的分布于第一齿轮外的多个第二齿轮、固设于第一齿轮上的中轴及两端分别套设于中轴和电机输出轴上的皮带，该多个第二齿轮均与第一齿轮相啮合，所述滚柱上端穿入至移动座内且与第二齿轮固连；所述切割座设于相邻四个转动件围设形成的空间内；上述结构下，通过一个电机即可带动所有转动件发生转动，结构简单，动力源投入少，能耗低；且由于切割座设置在四个转动件围设的空间内，进而一个切割座即可对四个工件进行切缝处理，切割座投入少，设备成本降低；再者，若出现相邻工件之间毛边相互连接的情况时，切割座也可始终保证工件与毛边之间的完全脱离，撕边效果良好。

所述模座板包括上板体、下板体、设于下板体上的多个凹腔、嵌设于凹腔内的轴承、嵌设于轴承内的金属卡套及设于上板上供卡套穿出的通口，所述凹腔和通孔构成上述的模腔，所述轴承与凹腔为防脱配合，所述卡套与该轴承为防脱配合；硫化完成后，工件位于卡套内，所述转动件带动工件转动时，工件带动卡套相对轴承发生转动；上述结构下，转动件带动工件转动时，卡套能够与工件一同相对凹腔转动，而由于轴承的设置，使得卡套的转动能够非常顺畅，相较于模板上直接设置凹腔，工件直接嵌设于凹腔内的情况而言，不会出现工件因为与凹腔粘连或摩擦力过大而与转动件之间发生打滑的情况，保证工件始终与转动件一同发生转动，撕边快速且完全。

所述下料机构还包括自动出料装置，该自动出料装置包括设于可滑动的设于机座上的滑动座、设于滑动座上供所述下板体嵌入的通槽、设于滑动座上的把手、设于机座上与该滑动座相配合的滑轨、设于机座内的出料腔、可上下动作的设于该出料腔内的出料板、用于驱动该出料板上下动作的升降驱动部件、设于滑动座上用于驱动所述下板体向下运动的下板驱动部件、用于驱动该出料板于出料腔进行发生翻动的翻转驱动部件、用于实现所述下板体与出料板之间同步动作的限位部件、设于滑动座上用于对上板体的位置进行限位的定位部件；自动出料操作包括以下步骤：工件毛边被扯离工件后，定位部件对上板体位置进行定位，之后升降驱动部件驱动出料板向下移动，待出料板上表面与下板体之间出现等于或大于下板体高度的距离后，下班驱动部件驱动下板体向下移动，下板体向下移动至出料板上；之后限位部件将下板体限制在出料板上，之后翻转驱动部件驱动出料板带动下板体翻动180°，下板体上的工件向下掉落，实现出料；上述结构下，可实现撕边后的工件的自动出料，自动化程度高，且出料板仅在需要出料时向下移动，进而在撕边操作时，出料板能够对下板体进行支持，有效避免切割座下移时将下板体向下顶离上板体；下板体在跟随出料板下移的过程中，上板体将在定位部件的限制下被限位在滑动座上，毛边也将在切割座的压紧下保留在上板体上，从而将上上板体由滑动座上取下时，即可实现对废料进行收集清理，操作简便，无需另外设置结构对工件和废料进行筛分操作，进一步提升工作效率；再者，由于在下料时上下板体相互分离，工件也跟随下板体向下移动，若存在少量毛边与工件未完全撕离的情况时，工件相对下移的过程中还可使得这部分毛边与工件完全撕离，进一步提高毛边去除效果，提升工件的合格率。

所述出料腔底面为倾斜设置，且机座侧壁上对应于倾斜的底面最低侧位置上设有出料口；所述出料腔侧壁中部位置上设有下板出料口，机座上对应于出料口对面一侧上设有下板出料驱动部件；出料板带动下板体翻动180°后，工件掉落至出料腔底面上由出料口处向外排出；之后出料板带动下板体再翻动180°至下板体朝上，随后限位部件解除对下板体的位置限位，下板出料驱动部件启动推动下板体由下板出料口处出料；该种结构下，实现工件与下板体的分别出料，进而后期也无需对两者再进行单独的筛分操作，进一步提升工作效率；再者，下板体出料时为朝上状态，进而被推出时为底部与出料口摩擦接触，有效避免卡套出现损坏的情况，提升设备的使用寿命。

本发明可自动对工件侧边上的毛边进行撕除，有效提高了工作效率；且采用撕扯的结构对毛边进行去除，毛边不易出现残留，清理干净。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中下料机构的侧视图。

图3为图2中沿A-A线的剖视图。

图4为本发明中清理装置的结构示意图。

图5为本发明中切割部件的结构示意图。

图6为本发明中模座板的结构示意图。

图7为本发明中下料机构的正视图。

图8为图7中沿G-G线的剖视图。

图9为本发明中清理装置与下板驱动部件的配合示意图。

图10为本发明的侧视图。

图11为图10中沿H-H线的剖视图。

图12为图11中的局部放大图。

图13为图1中A处的放大图。

具体实施方式

一种基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺，包括以下步骤：

a. 称取原料：采用称重器称取各原料；

b. 密炼：称取后的原料投入至密炼机中，在密炼机中反应得到混炼胶；

c. 开炼：通过开炼设备对混炼胶进行开炼得到胶片，之后对胶片喷涂或浸泡隔离剂；其中，胶片采用在浸泡池中浸泡隔离剂的方式实现隔离操作，浸泡池内具有隔离剂，胶片投入至浸泡池内进行浸泡

d. 对浸泡过隔离剂后的胶片通过冷却风扇对胶片进行吹风，以对胶片进行冷却处理；

e. 采用切割机对步骤d中得到的胶片进行切割得到半成品；

f. 通过硫化设备对半成品进行硫化处理，得到产品；

其中，如图1-13所示，该硫化设备包括上料台1、设于该上料台侧部位置上的硫化机构、设于该硫化机构侧部位置上的下料机构及可置入硫化机构内的模座板2，所述的上料台为金属架支撑的台子，结构不再赘述；所述硫化机构市面上直接采购得到的平板硫化机，结构和原理不再赘述；模座板2为金属板，优选的，模座板2包括上板体21、下板体22、设于下板体上的多个凹腔23、嵌设于凹腔内的轴承24、嵌设于轴承内的金属卡套25及设于上板上供卡套穿出的通口26，所述凹腔23和通口26构成上述的模腔，所述轴承24与凹腔23为防脱配合，所述卡套25与该轴承24为防脱配合。

所述下料机构包括机座31、设于机座上的支架32、可上下动作的设于机座上的用于对硫化后工件的毛边进行去除的清理装置；其中，该清理装置包括移动座33、与移动座相连的位移驱动件34、设于移动座上的切割部件、设于移动座上可带动工件转动的多个转动件35及用于驱动多个转动件同步转动的驱动部件；上述提及的位移驱动件为气缸，气缸动作时即可带动移动座发生移动。

具体的，所述切割部件包括呈十字形结构设置的切割座41、分设于切割座下部的四个刀片42、设于切割座底部上的通槽43、设于该通槽内与所述刀片相连的弹簧44，该刀片42上端至少部分伸入至通槽内与弹簧相连，刀片42下端至少部分伸出至切割座41下表面；所述通槽43侧壁上设有与切割座侧壁相连通的缺口槽431；上述提及的刀片采用不锈钢制成，所述切割座41上部固连于移动座33上，移动座33带动切割座41下移过程中，刀片42下端先行抵触至毛边上，之后移动座33继续克服弹簧44的弹力下移，刀片42下端缩入至通槽内，移动座33下表面抵触至毛边上，刀片42于弹簧44的反作用力下割入至毛边内，在毛边上切割出割痕。

所述转动件35为上端可转动的穿设于移动座上的滚柱，所述驱动部件包括设于移动座上的电机51、形成于移动座内的空腔及分别与电机传动连接的四组传动部件，每组传动部件分别对应驱动四个转动件35发生转动；该传动部件包括可转动的设于空腔内的第一齿轮53、沿周向间隔均匀的分布于第一齿轮外的多个第二齿轮54、固设于第一齿轮上的中轴55及两端分别套设于中轴和电机输出轴上的皮带56，该多个第二齿轮54均与第一齿轮53相啮合，所述滚柱上端穿入至移动座33内且与第二齿轮54固连，进而在电机启动时，即可通过皮带带动第一齿轮转动，之后再由第一齿轮驱动第二齿轮转动，从而带动滚柱转动；作为优选，所述切割座41设于相邻四个转动件35围设形成的空间内。

所述下料机构还包括自动出料装置，该自动出料装置包括设于可滑动的设于机座上的滑动座61、设于滑动座上供所述下板体嵌入的通槽、设于滑动座上的把手63、设于机座上与该滑动座相配合的滑轨、设于机座内的出料腔64、可上下动作的设于该出料腔内的出料板65、用于驱动该出料板65上下动作的升降驱动部件、设于滑动座61上用于驱动所述下板体22向下运动的下板驱动部件、用于驱动该出料板65于出料腔进行发生翻动的翻转驱动部件、用于实现所述下板体22与出料板65之间同步动作的限位部件、设于滑动座61上用于对上板体21的位置进行限位的定位部件。

其中，所述升降驱动部件包括分别设于出料腔两侧壁上的滑槽71和设于滑槽内的无杆气缸72，所述翻转驱动部件包括与无杆气缸相连的旋转电机73和与该旋转电机相连的过渡板74，该过渡板74固设于出料板65的侧壁上；所述限位部件包括固设于出料板侧部位置上的第一气缸75、与该第一气缸相连的第二气缸76、固连于第二气缸端部上的限位板77及设于下板体侧部位置上供所述限位板插入的限位槽78。

所述出料腔64底面为倾斜设置，且机座31侧壁上对应于倾斜的底面最低侧位置上设有出料口311；所述出料腔64侧壁中部位置上设有下板出料口641，机座31上对应于出料口对面一侧上设有下板出料驱动部件；所述下板出料驱动部件包括固设于基座侧壁上的底板91、设于底板上的液压杆92、与该液压杆相连的推板93、设于机座上供液压杆穿过的开孔及设于出料腔内壁上供推板嵌入的嵌槽95。

当需要出料时，无杆气缸启动带动旋转电机和出料板向下移动，待下移一定距离后，第一气缸启动将第二气缸向上顶起，待将第二气缸顶动至限位板的位置与限位槽相对应时，第二气缸启动将限位板顶入至限位槽内，使得下板体与出料板相对固定在一起；之后旋转电机启动带动出料板翻转180°，使得下板体上的工件向下掉落，沿着斜面由出料口处向外排出；之后旋转电机重新启动带动出料板继续翻动180°，之后第二气缸和第一气缸均复位，之后液压杆启动带动推板伸出，将下板体由下板出料口641处推出。

所述下板驱动部件包括设于下板体两侧上的两齿轨101、设于滑动座上的两U 型槽102、分别设于U型槽内与该齿轨相啮合的两驱动齿轮103、设于滑动座内的安装腔104、可转动的穿设于滑动座尾端上的输出头105、设于输出头内的花键槽106、嵌设于机座上的电机、与该电机输出轴相连的花键108及用于实现两驱动齿轮分别与输出头之间的传动连接的两组传动组件，该传动组件包括与驱动齿轮固连的转轴109、设于转轴上的第一涡轮110及与该涡轮相啮合的蜗杆111，所述输出头105上设有与该蜗杆111相啮合的第二涡轮112；当滑动座沿轨道向后滑动至抵触机座时，滑动座尾端上的花键将插入至花键槽内，实现电机输出轴与输出头的止转配合；当需要驱动下板体向下移动时，电机启动带动花键转动，进而传动第二涡轮转动，第二涡轮转动带动第二蜗杆转动，之后传动第一涡轮转动，带动转轴转动，进而带动齿轮转动，齿轮转动后驱动齿条带动下板体向下移动。

所述定位部件设置为两组，分别设于滑座的两侧位置上，每组定位部件均包括固设于滑座上表面上的两固定座81、设于固定座上的插口82、插板83、设于插板上可穿过该插口的插脚84及设于上板体侧壁上供该插脚插入的定位口85；

毛边清理操作包括以下步骤：模座板2上具有多个与工件相配适的模腔，模座板由硫化机构中取出后，握持把手将滑动座由机座上抽出，将模座板置入于滑动座上的通槽内，之后将滑动座推回机座上，下板体的下表面与出料板上表面相抵触；之后位移驱动件34驱动移动座33向下移动，带动切割部件和转动件35向下移动，向下移动的过程中，切割部件先行与抵触至模座板2上表面，工件毛边在切割部件的抵触下被切割出一条割痕，移动座33继续下移过程中，多个转动件35分别与多个模腔中的工件相抵，之后驱动部件驱动多个转动件35转动带动工件转动；具体的，硫化完成后，工件位于卡套内，所述转动件带动工件转动时，工件带动卡套相对轴承发生转动，工件毛边上的割痕在撕扯力的作用下扩大并延伸至毛边与工件的交接处，之后工件毛边沿工件边缘侧一圈被扯离工件。

自动出料操作包括以下步骤：工件毛边被扯离工件后，定位部件对上板体位置进行定位，之后升降驱动部件驱动出料板向下移动，待出料板上表面与下板体之间出现等于或大于下板体高度的距离后，下板驱动部件驱动下板体向下移动，下板体向下移动至出料板上；之后限位部件将下板体限制在出料板上，之后翻转驱动部件驱动出料板带动下板体翻动180°，下板体上的工件向下掉落，实现出料。

出料板带动下板体翻动180°后，工件掉落至出料腔底面上由出料口处向外排出；之后出料板带动下板体再翻动180°至下板体朝上，随后限位部件解除对下板体的位置限位，下板出料驱动部件启动推动下板体由下板出料口处出料。

Claims (4)

1.一种基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：

a、称取原料：采用称重器称取各原料；

b、密炼：称取后的原料投入至密炼机中，在密炼机中反应得到混炼胶；

c、开炼：通过开炼设备对混炼胶进行开炼得到胶片，之后对胶片喷涂或浸泡隔离剂；

d、对浸泡过隔离剂后的胶片进行冷却处理；

e、采用切割机对步骤d中得到的胶片进行切割得到半成品；

f、通过硫化设备对半成品进行硫化处理，得到产品；

其中，该硫化设备包括上料台（1）、设于该上料台侧部位置上的硫化机构、设于该硫化机构侧部位置上的下料机构及可置入硫化机构内的模座板（2），该下料机构包括机座（31）、设于机座上的支架（32）、可上下动作的设于机座上的用于对硫化后工件的毛边进行去除的清理装置；该清理装置包括移动座（33）、与移动座相连的位移驱动件（34）、设于移动座上的切割部件、设于移动座上可带动工件转动的多个转动件（35）及用于驱动多个转动件同步转动的驱动部件；毛边清理操作包括以下步骤：模座板（2）上具有多个与工件相配适的模腔，硫化完成后模座板（2）被放置于机座（31）上，之后位移驱动件（34）驱动移动座（33）向下移动，带动切割部件和转动件（35）向下移动，向下移动的过程中，切割部件先行与抵触至模座板（2）上表面，工件毛边在切割部件的抵触下被切割出一条割痕，移动座（33）继续下移过程中，多个转动件（35）分别与多个模腔中的工件相抵，之后驱动部件驱动多个转动件（35）转动带动工件转动，工件毛边上的割痕在撕扯力的作用下扩大并延伸至毛边与工件的交接处，之后工件毛边沿工件边缘侧一圈被扯离工件；

上述步骤c中胶片采用在浸泡池中浸泡隔离剂的方式实现隔离操作，浸泡池内具有隔离剂，胶片投入至浸泡池内进行浸泡；

上述步骤d中的冷却操作为通过冷却风扇对胶片进行吹风；

所述切割部件包括呈十字形结构设置的切割座（41）、分设于切割座下部的四个刀片（42）、设于切割座底部上的通槽（43）、设于该通槽内与所述刀片相连的弹簧（44），该刀片（42）上端至少部分伸入至通槽内与弹簧相连，刀片（42）下端至少部分伸出至切割座（41）下表面；所述通槽（43）侧壁上设有与切割座侧壁相连通的缺口槽（431）；所述切割座（41）上部固连于移动座（33）上，移动座（33）带动切割座（41）下移过程中，刀片（42）下端先行抵触至毛边上，之后移动座（33）继续克服弹簧（44）的弹力下移，刀片（42）下端缩入至通槽内，移动座（33）下表面抵触至毛边上，刀片（42）于弹簧（44）的反作用力下割入至毛边内，在毛边上切割出割痕；

所述转动件（35）为上端可转动的穿设于移动座上的滚柱，所述驱动部件包括设于移动座上的电机（51）、形成于移动座内的空腔及分别与电机传动连接的四组传动部件，每组传动部件分别对应驱动四个转动件（35）发生转动；该传动部件包括可转动的设于空腔内的第一齿轮（53）、沿周向间隔均匀的分布于第一齿轮外的多个第二齿轮（54）、固设于第一齿轮上的中轴（55）及两端分别套设于中轴和电机输出轴上的皮带（56），该多个第二齿轮（54）均与第一齿轮（53）相啮合，所述滚柱上端穿入至移动座（33）内且与第二齿轮（54）固连；所述切割座（41）设于相邻四个转动件（35）围设形成的空间内。

2.根据权利要求1所述的基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺，其特征在于：所述模座板（2）包括上板体（21）、下板体（22）、设于下板体上的多个凹腔（23）、嵌设于凹腔内的轴承（24）、嵌设于轴承内的金属卡套（25）及设于上板上供卡套穿出的通口（26），所述凹腔（23）和通口（26）构成上述的模腔，所述轴承（24）与凹腔（23）为防脱配合，所述卡套（25）与该轴承（24）为防脱配合；硫化完成后，工件位于卡套内，所述转动件带动工件转动时，工件带动卡套相对轴承发生转动。

3.根据权利要求2所述的基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺，其特征在于：所述下料机构还包括自动出料装置，该自动出料装置包括设于可滑动的设于机座上的滑动座（61）、设于滑动座上供所述下板体嵌入的通槽、设于滑动座上的把手（63）、设于机座上与该滑动座相配合的滑轨、设于机座内的出料腔（64）、可上下动作的设于该出料腔内的出料板（65）、用于驱动该出料板（65）上下动作的升降驱动部件、设于滑动座（61）上用于驱动所述下板体（22）向下运动的下板驱动部件、用于驱动该出料板（65）于出料腔进行发生翻动的翻转驱动部件、用于实现所述下板体（22）与出料板（65）之间同步动作的限位部件、设于滑动座（61）上用于对上板体（21）的位置进行限位的定位部件；自动出料操作包括以下步骤：工件毛边被扯离工件后，定位部件对上板体位置进行定位，之后升降驱动部件驱动出料板向下移动，待出料板上表面与下板体之间出现等于或大于下板体高度的距离后，下班驱动部件驱动下板体向下移动，下板体向下移动至出料板上；之后限位部件将下板体限制在出料板上，之后翻转驱动部件驱动出料板带动下板体翻动180°，下板体上的工件向下掉落，实现出料。

4.根据权利要求3所述的基于车用环保橡胶智能自动化制备的生产工艺，其特征在于：所述出料腔（64）底面为倾斜设置，且机座（31）侧壁上对应于倾斜的底面最低侧位置上设有出料口（311）；所述出料腔（64）侧壁中部位置上设有下板出料口（641），机座（31）上对应于出料口对面一侧上设有下板出料驱动部件；出料板带动下板体翻动180°后，工件掉落至出料腔底面上由出料口处向外排出；之后出料板带动下板体再翻动180°至下板体朝上，随后限位部件解除对下板体的位置限位，下板出料驱动部件启动推动下板体由下板出料口处出料。

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