CN111069517A - 轴承智能精锻自动化生产线 - Google Patents

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CN111069517A CN201911324243.XA CN201911324243A CN111069517A CN 111069517 A CN111069517 A CN 111069517A CN 201911324243 A CN201911324243 A CN 201911324243A CN 111069517 A CN111069517 A CN 111069517A
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Zhejiang Saisai Bearing Co ltd
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Abstract

本发明涉及轴承生产设备技术领域，具体是涉及轴承智能精锻自动化生产线，包括上料机构、镦粗机构、冲孔压平机构、连续扩孔机构、整径机构和下料机构，上料机构包括上料组件和推送组件，镦粗机构包括翻转组件和镦粗组件，所述翻转组件设置在推送组件的末端，冲孔压平机构设置在镦粗组件的旁侧，连续扩孔机构包括输送组件和连续扩孔组件，输送组件设置在冲孔压平机构的旁侧，连接扩孔组件设置在输送组件的末端，整径机构设置在连续扩孔组件的末端，下料机构设置在整径机构的末端。本发明能够实现轴承精锻的自动化加工，降低了人工劳动强度，缩短胚料转运距离和实现，缩小胚料在不同加工处的温差，提高了生产效率，提高了轴承精度。

Description

轴承智能精锻自动化生产线
技术领域
本发明涉及轴承生产设备技术领域，具体是涉及轴承智能精锻自动化生产线。
背景技术
轴承是一种常用的机械连接部件，其内外轴环的需要进行精锻生产，且生产过程中对其尺寸要求非常精确。但是，现有的轴承锻造生产线较为落后，采用套打生产，锻造产品采用套打缺点是；第一，下料过程为一次加温到1100度，由于温度过高，切料刀板与套筒口硬度容易造成退火并产生严重磨损，导致下料不平带毛刺从而造成毛坯端面拆叠、产品报废。二、套打需要多台设备，生产线过长导致温度不均匀，此外，套打生产还存在以下的技术问题，由于毛坯料原料内外金属材质质量存在一定的差异，毛坯料原料内部材质要差于其外部材质，使用套打的方式生产，毛坯料原料中部较差的部分依然存在产品中，从而导致生产的产品易产生毛刺、内圈材质疏松，严重影响产品质量，不能够满足高端产品使用需求，影响了产品的使用寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供轴承智能精锻自动化生产线。
为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：轴承智能精锻自动化生产线，包括上料机构、镦粗机构、冲孔压平机构、连续扩孔机构、整径机构和下料机构，所述上料机构包括上料组件和推送组件，所述推送组件设置在上料组件的末端，所述镦粗机构包括翻转组件和镦粗组件，所述翻转组件设置在推送组件的末端，所述镦粗组件设置在翻转组件的旁侧，所述冲孔压平机构设置在镦粗组件的旁侧，所述连续扩孔机构包括输送组件和连续扩孔组件，所述输送组件设置在冲孔压平机构的旁侧，所述连接扩孔组件设置在输送组件的末端，所述整径机构设置在连续扩孔组件的末端，所述下料机构设置在整径机构的末端，所述上料机构的旁侧设有加热装置。
进一步，所述上料组件包括冲压机，所述冲压机的下方设有胚料承托架和与胚料承托架相对设置的固定座，所述固定座的上端设有限制柱，所述限制柱与固定座通过螺纹连接，所述限制柱与胚料承托架之间设有上料轨道，所述上料轨道呈倾斜设置，所述冲压机的下方设有上料气缸，所述上料气缸安装在上料轨道的一端且上料气缸的输出端上升设有上料板，所述冲压机的下部设有若干个喷水管。
进一步，所述推送组件包括推送气缸和推送块，上料轨道的末端两侧均设有通孔，所述推送气缸位于上料轨道的一侧且推送气缸的输出端朝向其中一个通孔设置，所述推送块安装在推送气缸的输出端上，所述上料轨道的另一侧设有上料输送带，所述上料输送带的中部设有自动加热机，所述上料输送带的一侧设有与其连接的退料轨道，所述退料轨道的末端设有废料箱，所述上料输送带的另一侧设有退料气缸，所述退料气缸的输出端朝向退料轨道设置且退料气缸的输出端上设有退料板，所述上料输送带上设有两个温度传感器，两个所述温度传感器分别位于退料板的两侧。
进一步，所述翻转组件包括翻转座、翻转电机、翻转轴和翻转盒，所述翻转座设置上料输送带的末端，所述翻转轴呈水平设置在翻转座上，所述翻转电机的输出端与翻转轴的一端固定连接，所述翻转轴上套设有翻转块，所述翻转块的一端与翻转盒固定连接。
进一步，所述镦粗组件包括转移机械手、镦粗台和镦粗机，所述镦粗台设置在翻转座的旁侧，所述转移机械手设置在镦粗台和翻转座之间，所述镦粗机设置在镦粗台的上方，所述镦粗台的一侧设有转移输送带，所述镦粗台上设有转移气缸，所述转移气缸的输出端朝向转移输送带设置且转移气缸的输出端上设有转移推块，所述转移输送带的中部设有限制气缸，所述限制气缸的输出端上设有限制板。
进一步，所述冲孔压平机构包括第一三联机械手、工作台和高吨位冲床，所述工作台设置在转移输送带的末端，所述第一三联机械手设置在工作台的旁侧，所述高吨位冲床并列设置在工作台的上方。
进一步，所述输送组件包括移料输送带，所述移料输送带位于工作台的旁侧，所述移料输送带的末端设有呈倾斜设置的限制输送轨道，所述限制输送轨道的上部设有向内倾斜的凹槽，所述凹槽的底部设有输料槽，限制输送轨道的末端设有与输料槽连通的承托槽，所述承托槽的侧壁上设有取料口。
进一步，所述连续扩孔组件包括第二三联机械手和两个扩孔机，两个所述扩孔机并列设置在限制输送轨道的末端，所述第二三联机械手设置在两个扩孔机的旁侧。
进一步，所述整径机构包括第一整径输送轨道、第二整径输送轨道和整径机，所述第一整径输送轨道的前端设置在扩孔机的旁侧，所述第一整径输送轨道和第二整径输送轨道均呈倾斜设置，且第二整径输送轨道的前端设置在第一整径输送轨道末端的旁侧，所述整径机呈水平设置且整径机设置在第一整径输送轨道和第二整径输送轨道的相邻处，所述第一整径输送轨道末端和第二整径输送轨道前端的两侧均设有与整径机配合工作的整径孔。
进一步，所述下料机构包括下料输送带，所述下料输送带的上方设有若干个冷却喷头。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
其一，本发明在使用时，通过上料组件工作将钢材切断成等长的胚料，之后通过推送组件工作推动胚料进行输送，再通过翻转组件将胚料翻转呈竖直状态，镦粗组件工作将竖直的胚料进行初次镦粗，然后通过冲孔压平机构工作对胚料依次进行进行压平和冲孔加工，采用这样的步骤进行生产，胚料不存在内外质量差，且需要的设备少，生产线短，温度均匀。镦粗机采用多功位高吨位冲床(三工位为镦粗，预打孔，打孔工位)，并且采用石墨剂循环，便于脱料，实现自动顶料；提高生产效率，输送组件改变胚料的状态并将胚料输送至连续扩孔组件处，两台碾扩机通过第二三联机械手上下料，连续扩孔组件对胚料进行两次扩孔加工，最后通过整径机构对胚料的内径和外径进行修整，然后通过下料输送带进行下料，下料过程中通过冷却喷头喷出汽水混合液对产品进行冷却；
本发明通过上述步骤进行轴承精锻生产，提供了一种智能锻造生产线，大大提高了产品质量与生产效率，减轻工人劳动强度，节约生产成本，在各个加工步骤之间，缩短了运输距离，各个加工设备之间的自动化运输和上下料，与人工相比提高了上下料的速度，缩短了耗费时长，从而缩小了各个设备在加工时胚料温度的温差，从而提高了轴承加工精度，冲压机下料完成后上料气缸将原料顶入上料轨道内，采用多功位高吨位镦粗机，压平、碾扩、整径步骤均采用自动机械手上下料生产。且生产线采用角度监测装置及生产件数同价装置，检测轴承锻件的角度有无偏差及监控生产，提高生产效率。
其二，本发明在锻造产品时采用单打生产，其优点是，一、第一次下料温度控制在800度左右，由于温度较低，冲压机上的切料刀板与套筒口硬度不易退火从而提高了工装使用寿命，保证了钢材端面平整，稳定了产品质量，二、第二次加温到1100度左右，温度采用恒温控制，通过退料气缸、退料板和温度传感器，对胚料的温度进行自动跟踪和修正温度，确保产品不会产生过烧、欠热等问题。三、镦粗机采用多功位高吨位冲床，且引用全自动步进第一三联机械手和第二三联机械手，速度快、锻打温度均匀，提高了生产效率和锻造精度，代表当今锻压技术的最高水平。四、生产过程中采用二次扩孔其目的是提高材料利用率，减轻上工序设备压力、稳定产品金属流线、提高产品质量。五、采用整径工序，确保产品尺寸一致性，同时利用汽和冷却水混和缓慢冷却，为锻造退火，稳定产品球化组织典定了基础。
其三，本发明通过镦粗组件和冲孔压平机构依次工作实现对胚料的镦粗、冲孔和切底加工，采用了单打技术进行生产，与现有技术相比，将胚料中部质量较差的部分冲孔去除，从而提高了剩下的胚料的整体质量，进而有效的提高了产品的质量，使得本发明生产的产品的使用寿命得到延长。
附图说明
图1为本发明的俯视图；
图2为上料机构的立体结构示意图；
图3为上料机构的局部立体结构示意图；
图4为镦粗机构的立体结构示意图；
图5为本发明的局部立体结构示意图；
图6为图5中A处的放大图；
图7为连续扩孔机构的立体结构示意图；
图8为整径机构和下料机构的立体结构示意图。
图中标号为：
上料机构1，上料组件11，冲压机111，胚料承托架112，固定座113，限制柱114，上料轨道115，上料气缸116，上料板117，喷水管118，推送组件12，推送气缸121，推送块122，上料输送带123，自动加热机124，退料轨道125，废料箱126，退料气缸127，退料板128，温度传感器129，镦粗机构2，翻转组件21，翻转座211，翻转电机212，翻转盒214，翻转块215，镦粗组件22，转移机械手221，镦粗台222，镦粗机223，转移输送带224，转移气缸225，转移推块226，限制气缸227，限制板228，冲孔压平机构3，第一三联机械手31，工作台32，高吨位冲床33，连续扩孔机构4，输送组件41，移料输送带411，限制输送轨道412，凹槽413，输料槽414，承托槽415，取料口416，连续扩孔组件42，第二三联机械手421，扩孔机422，整径机构5，第一整径输送轨道51，第二整径输送轨道52，整径机53，下料机构6，下料输送带61，冷却喷头62，加热装置7。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参照图1至图8可知，轴承智能精锻自动化生产线，包括上料机构1、镦粗机构2、冲孔压平机构3、连续扩孔机构4、整径机构5和下料机构6，所述上料机构1包括上料组件11和推送组件12，所述推送组件12设置在上料组件11的末端，所述镦粗机构2包括翻转组件21和镦粗组件22，所述翻转组件21设置在推送组件12的末端，所述镦粗组件22设置在翻转组件21的旁侧，所述冲孔压平机构3设置在镦粗组件22的旁侧，所述连续扩孔机构4包括输送组件41和连续扩孔组件42，所述输送组件41设置在冲孔压平机构3的旁侧，所述连接扩孔组件设置在输送组件41的末端，所述整径机构5设置在连续扩孔组件42的末端，所述下料机构6设置在整径机构5的末端，所述上料机构1的旁侧设有加热装置7；本发明在使用时，通过上料组件11工作将加热温度在700～800℃的钢材等间距切断，之后通过推送组件12工作推动胚料进行输送并将胚料二次加温到1100～1150℃，再通过翻转组件21将胚料翻转呈竖直状态，镦粗组件22工作将竖直的胚料进行初次镦粗，然后通过冲孔压平机构3工作对胚料依次进行进行压平和冲孔加工，输送组件41改变胚料的状态并将胚料输送至连续扩孔组件42处，连续扩孔组件42对胚料进行两次扩孔加工，最后通过整径机构5对胚料的内径和外径进行修整，然后通过下料输送带61进行下料，其中，加热装置7为现有技术，用于对毛胚料原料进行初次加热，加热温度为800℃，在此不对加热装置7进行赘述。
具体地，所述上料组件11包括冲压机111，所述冲压机111的下方设有胚料承托架112和与胚料承托架112相对设置的固定座113，所述固定座113的上端设有限制柱114，所述限制柱114与固定座113通过螺纹连接，所述限制柱114与胚料承托架112之间设有上料轨道115，所述上料轨道115呈倾斜设置，所述冲压机111的下方设有上料气缸116，所述上料气缸116安装在上料轨道115的一端且上料气缸116的输出端上升设有上料板117，所述冲压机111的下部设有若干个喷水管118；其中，通过转动限制柱114能够调节限制柱114的一端与胚料承托架112之间的距离，在工作时，将钢材原料加热到700～800℃，输送钢材时钢材的一端抵触在限制柱114的一端上，从而使得每次切断的钢材长度相同，通过冲压机111能够将钢材切断，同时，由于钢材时高温状态，通过喷水管118给冲压机111的冲头降温，避免冲头过热变形，胚料落在上料轨道115上，通过上料气缸116工作推动上料板117，使得上料板117将胚料推到上料轨道115的倾斜段上，胚料沿着上料轨道115向下滚落，其中，冲压机111为现有技术，在此不做赘述。
具体地，所述推送组件12包括推送气缸121和推送块122，上料轨道115的末端两侧均设有通孔，所述推送气缸121位于上料轨道115的一侧且推送气缸121的输出端朝向其中一个通孔设置，所述推送块122安装在推送气缸121的输出端上，所述上料轨道115的另一侧设有上料输送带123，所述上料输送带123的中部设有自动加热机124，所述上料输送带123的一侧设有与其连接的退料轨道125，所述退料轨道125的末端设有废料箱126，所述上料输送带123的另一侧设有退料气缸127，所述退料气缸127的输出端朝向退料轨道125设置且退料气缸127的输出端上设有退料板128，所述上料输送带123上设有两个温度传感器129，两个所述温度传感器129分别位于退料板128的两侧；当胚料滚到上料轨道115的末端时，通过推送气缸121工作，驱动推送块122将胚料依次推送带上料输送带123上，上料输送带123工作带动胚料进行运输，同时，通过自动加热机124对胚料进行加热和保温，其中，自动加热机124为现有技术，用于将胚料二次加温到1100～1150℃，在此不做赘述，在上料时胚料温度较低，能够保护上料组件，延长上料组件的使用寿命，在通过自动加热机124将胚料加热到加工需要的温度，上料输送带123将胚料从自动加热机124内输送出来时，通过温度传感器129检测胚料的温度，若胚料温度过高或者过低，则为废料，此时，退料气缸127工作，驱动退料板128将胚料推送至退料轨道125上，胚料沿着退料轨道125滚落到废料箱126内，未达到设定温度且没有报废的胚料需要通过自动加热机124进行加温，加热后可再次进入生产线。
具体地，所述翻转组件21包括翻转座211、翻转电机212、翻转轴和翻转盒214，所述翻转座211设置上料输送带123的末端，所述翻转轴呈水平设置在翻转座211上，所述翻转电机212的输出端与翻转轴的一端固定连接，所述翻转轴上套设有翻转块215，所述翻转块215的一端与翻转盒214固定连接；当上料输送带123带动胚料输送到末端时，胚料会插入翻转盒214内，之后通过翻转电机212工作带动翻转轴转动，翻转轴带动翻转块215和翻转盒214转动九十度，使得胚料竖直向上，便于后续进行镦粗工作。
具体地，所述镦粗组件22包括转移机械手221、镦粗台222和镦粗机223，所述镦粗台222设置在翻转座211的旁侧，所述转移机械手221设置在镦粗台222和翻转座211之间，所述镦粗机223设置在镦粗台222的上方，所述镦粗台222的一侧设有转移输送带224，所述镦粗台222上设有转移气缸225，所述转移气缸225的输出端朝向转移输送带224设置且转移气缸225的输出端上设有转移推块226，所述转移输送带224的中部设有限制气缸227，所述限制气缸227的输出端上设有限制板228；通过转移机械手221将竖直的胚料转移到镦粗台222上，镦粗机223工作将胚料压扁，而后，转移气缸225工作驱动转移推块226将镦粗后的胚料推送带转移输送带224上，通过限制气缸227和限制板228限制转移输送带224输送胚料的速度，其中，转移机械手221和镦粗机223均为现有技术，在此不做赘述。
具体地，所述冲孔压平机构3包括第一三联机械手31、工作台32和高吨位冲床33，所述工作台32设置在转移输送带224的末端，所述第一三联机械手31设置在工作台32的旁侧，所述高吨位冲床33并列设置在工作台32的上方；第一三联机械手31工作时，第一个机械手将转移输送带224末端的胚料夹取放到高吨位冲床33的下方，第二个机械手将高吨位冲床33下方的胚料夹取放到高吨位冲床33另一侧的下方，第三个机械手将冲压机111下方的胚料夹取放到输送组件41上，进行后续输送，其中，第一三联机械手31和高吨位冲床33均为现有技术，在此不做赘述。
具体地，所述输送组件41包括移料输送带411，所述移料输送带411位于工作台32的旁侧，所述移料输送带411的末端设有呈倾斜设置的限制输送轨道412，所述限制输送轨道412的上部设有向内倾斜的凹槽413，所述凹槽413的底部设有输料槽414，限制输送轨道412的末端设有与输料槽414连通的承托槽415，所述承托槽415的侧壁上设有取料口416；移料输送带411将胚料依次输送到限制输送轨道412上，由于限制输送轨道412呈倾斜设置，胚料在限制输送轨道412上会向下滑落，并且由于限制输送轨道412的中部凹槽413的设置，会使得胚料逐渐插接在输料槽414内，并沿着输料槽414输送带末端的承托槽415内。
具体地，所述连续扩孔组件42包括第二三联机械手421和两个扩孔机422，两个所述扩孔机422并列设置在限制输送轨道412的末端，所述第二三联机械手421设置在两个扩孔机422的旁侧；第二三联机械手421工作时，第一个机械手将承托槽415内的工作夹取放到第一个扩孔机422上进行扩孔作业，第二个机械手将第一个扩孔机422上的工作夹取放到第二个扩孔机422上进而二次扩孔作业，第三个机械手将第二个扩孔机422上的胚料夹取放到整径机构5上，三个机械手同步工作，其中，第二三联机械手421和两个扩孔机422均采用现有技术，在此不做赘述。
具体地，所述整径机构5包括第一整径输送轨道51、第二整径输送轨道52和整径机53，所述第一整径输送轨道51的前端设置在扩孔机422的旁侧，所述第一整径输送轨道51和第二整径输送轨道52均呈倾斜设置，且第二整径输送轨道52的前端设置在第一整径输送轨道51末端的旁侧，所述整径机53呈水平设置且整径机53设置在第一整径输送轨道51和第二整径输送轨道52的相邻处，所述第一整径输送轨道51末端和第二整径输送轨道52前端的两侧均设有与整径机53配合工作的整径孔；经过扩孔的胚料先通过第一整径输送轨道51向下滚落到末端，此时，通过整径机构5对胚料进行整径，同时将胚料从整径孔推送带第二整径输送轨道52上，之后整径机53将胚料松开，胚料沿着第二整径输送轨道52向下滚落；其中，整径机53为现有技术，在此不做赘述。
具体地，所述下料机构6包括下料输送带611，所述下料输送带611的上方设有若干个冷却喷头62，第二整径输送轨道52上的胚料滚落到下料输送带611上，通过下料输送带611输送胚料的同时，冷却喷头62工作喷出冷却水对胚料进行降温冷却。
本发明在锻造产品时采用单打生产，其优点是，一、第一次下料温度控制在800度左右，由于温度较低，冲压机111上的切料刀板与套筒口硬度不易退火从而提高了工装使用寿命，保证了胚料端面平整，稳定了产品质量，二、第二次加温到1100度左右，温度采用恒温控制，通过退料气缸127、退料板128和温度传感器129的配合工作，对胚料其温度进行自动跟踪和修正温度，确保产品不会产生过烧、欠热等问题。三、镦粗机采用多功位高吨位冲床，且引用全自动步进第一三联机械手和第二三联机械手，速度快、锻打温度均匀，提高了生产效率和锻造精度，代表当今锻压技术的最高水平。四、生产过程中采用二次扩孔其目的是提高材料利用率，减轻上工序设备压力、稳定产品金属流线、提高产品质量。五、采用整径工序，确保产品尺寸一致性，同时利用汽和冷却水混和缓慢冷却，为锻造退火，稳定产品球化组织典定了基础。
本发明的工作原理：通过转动限制柱114能够调节限制柱114的一端与胚料承托架112之间的距离，在工作时，输送钢材时钢材的一端抵触在限制柱114的一端上，从而使得每次切断的钢材长度相同，通过冲压机111能够将胚料切断，同时，通过喷水管118给冲压机111的冲头降温，避免冲头过热变形，胚料落在上料轨道115上，通过上料气缸116工作推动上料板117，使得上料板117将胚料推到上料轨道115的倾斜段上，胚料沿着上料轨道115向下滚落，当胚料滚到上料轨道115的末端时，通过推送气缸121工作，驱动推送块122将胚料依次推送带上料输送带123上，上料输送带123工作带动胚料进行运输，同时，通过自动加热机124对胚料进行加热和保温，上料输送带123将胚料从自动加热机124内输送出来时，通过温度传感器129检测胚料的温度，若胚料温度过高或者过低，则为废料，此时，退料气缸127工作，驱动退料板128将胚料推送至退料轨道125上，胚料沿着退料轨道125滚落到废料箱126内，温度合适的胚料被上料输送带123输送到末端时，胚料会插入翻转盒214内，之后通过翻转电机212工作带动翻转轴转动，翻转轴带动翻转块215和翻转盒214转动九十度，使得胚料竖直向上，通过转移机械手221将竖直的胚料转移到镦粗台222上，镦粗机223工作将胚料压扁，而后，转移气缸225工作驱动转移推块226将镦粗后的胚料推送带转移输送带224上，通过限制气缸227和限制板228限制转移输送带224输送胚料的速度，第一三联机械手31工作时，第一个机械手将转移输送带224末端的胚料夹取放到高吨位冲床33的下方，第二个机械手将高吨位冲床33一侧的胚料夹取放到高吨位冲床33另一侧的下方，第三个机械手将冲压机111下方的胚料夹取放到输送组件41上，进行后续输送，移动输送带将胚料依次输送到限制输送轨道412上，由于限制输送轨道412呈倾斜设置，胚料在限制输送轨道412上会向下滑落，并且由于限制输送轨道412的中部凹槽413的设置，会使得胚料逐渐插接在输料槽414内，并沿着输料槽414输送带末端的承托槽415内，第二三联机械手421工作时，第一个机械手将承托槽415内的工作夹取放到第一个扩孔机422上进行扩孔作业，第二个机械手将第一个扩孔机422上的工作夹取放到第二个扩孔机422上进而二次扩孔作业，第三个机械手将第二个扩孔机422上的胚料夹取放到整径机构5上，三个机械手同步工作，经过扩孔的胚料先通过第一整径输送轨道51向下滚落到末端，此时，通过整径机构5对胚料进行整径，同时将胚料从整径孔推送带第二整径输送轨道52上，之后整径机53将胚料松开，胚料沿着第二整径输送轨道52向下滚落；第二整径输送轨道52上的胚料滚落到下料输送带61上，通过下料输送带61输送胚料的同时，冷却喷头62工作喷出汽水混合物对胚料进行降温冷却。

Claims (10)

1.轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：包括上料机构(1)、镦粗机构(2)、冲孔压平机构(3)、连续扩孔机构(4)、整径机构(5)和下料机构(6)，所述上料机构(1)包括上料组件(11)和推送组件(12)，所述推送组件(12)设置在上料组件(11)的末端，所述镦粗机构(2)包括翻转组件(21)和镦粗组件(22)，所述翻转组件(21)设置在推送组件(12)的末端，所述镦粗组件(22)设置在翻转组件(21)的旁侧，所述冲孔压平机构(3)设置在镦粗组件(22)的旁侧，所述连续扩孔机构(4)包括输送组件(41)和连续扩孔组件(42)，所述输送组件(41)设置在冲孔压平机构(3)的旁侧，所述连接扩孔组件设置在输送组件(41)的末端，所述整径机构(5)设置在连续扩孔组件(42)的末端，所述下料机构(6)设置在整径机构(5)的末端，所述上料机构(1)的旁侧设有加热装置(7)。
2.根据权利要求1所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述上料组件(11)包括冲压机(111)，所述冲压机(111)的下方设有胚料承托架(112)和与胚料承托架(112)相对设置的固定座(113)，所述固定座(113)的上端设有限制柱(114)，所述限制柱(114)与固定座(113)通过螺纹连接，所述限制柱(114)与胚料承托架(112)之间设有上料轨道(115)，所述上料轨道(115)呈倾斜设置，所述冲压机(111)的下方设有上料气缸(116)，所述上料气缸(116)安装在上料轨道(115)的一端且上料气缸(116)的输出端上升设有上料板(117)，所述冲压机(111)的下部设有若干个喷水管(118)。
3.根据权利要求2所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述推送组件(12)包括推送气缸(121)和推送块(122)，上料轨道(115)的末端两侧均设有通孔，所述推送气缸(121)位于上料轨道(115)的一侧且推送气缸(121)的输出端朝向其中一个通孔设置，所述推送块(122)安装在推送气缸(121)的输出端上，所述上料轨道(115)的另一侧设有上料输送带(123)，所述上料输送带(123)的中部设有自动加热机(124)，所述上料输送带(123)的一侧设有与其连接的退料轨道(125)，所述退料轨道(125)的末端设有废料箱(126)，所述上料输送带(123)的另一侧设有退料气缸(127)，所述退料气缸(127)的输出端朝向退料轨道(125)设置且退料气缸(127)的输出端上设有退料板(128)，所述上料输送带(123)上设有两个温度传感器(129)，两个所述温度传感器(129)分别位于退料板(128)的两侧。
4.根据权利要求3所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述翻转组件(21)包括翻转座(211)、翻转电机(212)、翻转轴和翻转盒(214)，所述翻转座(211)设置上料输送带(123)的末端，所述翻转轴呈水平设置在翻转座(211)上，所述翻转电机(212)的输出端与翻转轴的一端固定连接，所述翻转轴上套设有翻转块(215)，所述翻转块(215)的一端与翻转盒(214)固定连接。
5.根据权利要求4所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述镦粗组件(22)包括转移机械手(221)、镦粗台(222)和镦粗机(223)，所述镦粗台(222)设置在翻转座(211)的旁侧，所述转移机械手(221)设置在镦粗台(222)和翻转座(211)之间，所述镦粗机(223)设置在镦粗台(222)的上方，所述镦粗台(222)的一侧设有转移输送带(224)，所述镦粗台(222)上设有转移气缸(225)，所述转移气缸(225)的输出端朝向转移输送带(224)设置且转移气缸(225)的输出端上设有转移推块(226)，所述转移输送带(224)的中部设有限制气缸(227)，所述限制气缸(227)的输出端上设有限制板(228)。
6.根据权利要求5所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述冲孔压平机构(3)包括第一三联机械手(31)、工作台(32)和高吨位冲床(33)，所述工作台(32)设置在转移输送带(224)的末端，所述第一三联机械手(31)设置在工作台(32)的旁侧，所述高吨位冲床(33)并列设置在工作台(32)的上方。
7.根据权利要求6所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述输送组件(41)包括移料输送带(411)，所述移料输送带(411)位于工作台(32)的旁侧，所述移料输送带(411)的末端设有呈倾斜设置的限制输送轨道(412)，所述限制输送轨道(412)的上部设有向内倾斜的凹槽(413)，所述凹槽(413)的底部设有输料槽(414)，限制输送轨道(412)的末端设有与输料槽(414)连通的承托槽(415)，所述承托槽(415)的侧壁上设有取料口(416)。
8.根据权利要求7所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述连续扩孔组件(42)包括第二三联机械手(421)和两个扩孔机(422)，两个所述扩孔机(422)并列设置在限制输送轨道(412)的末端，所述第二三联机械手(421)设置在两个扩孔机(422)的旁侧。
9.根据权利要求8所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述整径机构(5)包括第一整径输送轨道(51)、第二整径输送轨道(52)和整径机(53)，所述第一整径输送轨道(51)的前端设置在扩孔机(422)的旁侧，所述第一整径输送轨道(51)和第二整径输送轨道(52)均呈倾斜设置，且第二整径输送轨道(52)的前端设置在第一整径输送轨道(51)末端的旁侧，所述整径机(53)呈水平设置且整径机(53)设置在第一整径输送轨道(51)和第二整径输送轨道(52)的相邻处，所述第一整径输送轨道(51)末端和第二整径输送轨道(52)前端的两侧均设有与整径机(53)配合工作的整径孔。
10.根据权利要求9所述的轴承智能精锻自动化生产线，其特征在于：所述下料机构(6)包括下料输送带(61)，所述下料输送带(61)的上方设有若干个冷却喷头(62)。
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