CN111059157B - 一种带座外球面轴承的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本公开提供了一种带座外球面轴承的制造方法。包括以下步骤：A1、采用铸造工艺铸造轴承座，通过在模具中放置砂芯，使得轴承座中间形成一空腔，空腔的内径面为内凹的弧面；A2、将预制好的轴承嵌入轴承座的空腔中，并使得轴承与轴承座之间预留注塑间隙，所述轴承可在轴承座的空腔内沿球形范围内摆动；A3、以轴承为坎件，采用注塑工艺在轴承与轴承座之间的间隙内注入自润滑材料，待自润滑材料成型后形成自润滑层；A4、将A3中注塑后的带座外球面轴承放入加热装置内加热，并设定适当的加热温度和加热时间；A5、将A4中加热后的带座外球面轴承自然冷却，使得自润滑层和轴承自然形成设定的配合精度等级的间隙，并做到整个生产批量一致性。

Description

一种带座外球面轴承的制造方法
技术领域
本公开涉及轴承，尤其涉及一种带座外球面轴承的制造方法
背景技术
外球面球轴承是深沟球轴承的一种变型，特点是它的外圈外径表面为球面，可以配入轴承座相应的凹球面内起到调心的作用。现有带座外球面轴承的制作工艺中，首先通过铸造工艺等制造了轴承座，通常情况下，铸造轴承座的模具按左右方向对称分型，铸造后需要拔模，以便于拆卸模具，因此，铸造后的轴承座坯胎的空腔内径面为凸面或缓锥面，铸造时预留了加工余量，然后再通过机加工等工艺车磨成符合公差范围的内凹的弧面。同理的，轴承在制造过程也存在公差，该公差也符合公差范围。这就使得，在进行装配的时候，容易出现以下几种情况：
一：轴承座空腔内径较大，轴承的外径较小，装配起来由于间隙过大，导致轴承配合过松；
二：轴承座空腔内径较小，轴承的外径较大，装配起来由于间隙过小，导致轴承配合过紧；
三：轴承座空腔内径较大，轴承的外径也较大；轴承座空腔内径较小，轴承的外径也较小；这两种情况的装配，轴承和轴承座的间隙刚好。
综上，通过传统的装配方法，必须进行选配，装配精度取决于装配工人，难以保证生产出来的轴承座与轴承的配合精度的一致性。
发明内容
为了解决上述技术问题，本公开提供了一种带座外球面轴承的制造方法。
本公开的技术方案是这样实现的：
一种带座外球面轴承的制造方法，所述带座外球面轴承包括轴承座和轴承，所述制造方法包括以下步骤：
A1、采用铸造工艺铸造轴承座，通过在模具中放置砂芯，使得轴承座中间形成一空腔，该空腔的内径面为内凹的弧面；
A2、将预制好的轴承嵌入所述轴承座的空腔中，并使得轴承与轴承座之间预留有注塑间隙，所述轴承可在轴承座的空腔内沿球形范围内摆动；
A3、以轴承为坎件，采用注塑工艺在轴承与轴承座之间的间隙内注入自润滑材料，待自润滑材料成型后形成自润滑层；
A4、将A3中注塑后的带座外球面轴承放入加热装置内加热，并设定适当的加热温度和加热时间；
A5、将A4中加热后的带座外球面轴承冷却，使得过渡体和轴承松开；自然形成设定的配合精度等级的间隙，并做到整个生产批量一致性。
进一步地，在步骤A1中，所述轴承座为P型轴承座，铸造所述P型轴承座的模具沿所述P型轴承座的上下方向分型。
进一步地，在步骤A2中，轴承座的空腔内径大于与轴承的外径。
进一步地，所述自润滑材料为高分子基复合材料。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
通过本发明的制造方法，通过设定适当的加热温度和加热时间，保证装配工序中的轴承座和轴承的配合精度一致性。
附图说明
附图示出了本公开的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本公开的原理，其中包括了这些附图以提供对本公开的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分。
图1为本公开的P型轴承座的结构示意图；
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本公开作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本公开的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本公开相关的部分。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本公开。
一种带座外球面轴承的制造方法，所述带座外球面轴承包括轴承座、轴承和自润滑层，所述制造方法包括以下步骤：
A1、采用铸造工艺铸造轴承座，通过在模具中放置砂芯，使得轴承座中间形成一空腔，该空腔的内径面为内凹的弧面；
A2、将预制好的轴承嵌入所述轴承座的空腔中，并使得轴承与轴承座之间预留有注塑间隙，所述轴承可在轴承座的空腔内沿球形范围内摆动；
A3、以轴承为坎件，采用注塑工艺在轴承与轴承座之间的间隙内注入自润滑材料，待自润滑材料成型后形成自润滑层；
A4、将A3中注塑后的带座外球面轴承放入加热装置内加热，并设定适当的加热温度和加热时间；所述加热装置为自动加热装置，可实现流水线式生产；改变原来快装作业为线性作业
A5、将A4中加热后的带座外球面轴承冷却，使得过渡体和轴承自然形成设定的配合精度等级的间隙，并做到整个生产批量一致性。该间隙达到所要求的精度级别，例如：H7间隙配合或J7过渡配合或K7过盈配合。
本实施例中，通过以上步骤，解决传统带座外球面轴承的装配工序存在轴承座和轴承配合精度不一致的问题，在轴承座铸造时，直接就将空腔的内径面铸造成弧面，轴承座的空腔内径大于轴承的外径，留有足够的注塑余量，在装配轴承后通过注塑自润滑材料垫掉多余的余量，然后再利用适当的加热温度和加热时间，由于自润滑层和轴承以及轴承座的热膨胀系数不同，通过控制加热温度和加热时间，可以控制自润滑层与轴承的间隙。
在步骤A1中，所述的轴承座为P型轴承座，在本发明中，铸造所述P型轴承座的模具沿所述轴承座的上下方向分型。通过这种模具，使得轴承座在加工后没有中间的合模线和错模线，锁螺栓的平面也是平整的，轴承座上部包括空腔部分都无需再次机加工，只需对轴承座底部进行加工即可，减少加工工序，也改变了原来的轴承与轴承座的配合方式，由原料刚性改变为现在柔性配合。
本实施例中，优选的，所述自润滑材料为高分子基复合材料。具有固态自润滑功能，耐磨损，这样使得原本轴承与轴承座之间的刚性配合，变成了轴承与自润滑层的柔性配合，能够提升配合的稳定性，具有减震功能，提高带座外球面轴承的使用寿命。
本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本公开，而并非是对本公开的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述公开的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本公开的范围内。

Claims (4)

1.一种带座外球面轴承的制造方法，所述带座外球面轴承包括轴承座和轴承，其特征在于：所述制造方法包括以下步骤：
A1、采用铸造工艺铸造轴承座，通过在模具中放置砂芯，使得轴承座中间形成一空腔，该空腔的内径面为内凹的弧面；
A2、将预制好的轴承嵌入所述轴承座的空腔中，并使得轴承与轴承座之间预留有注塑间隙，所述轴承可在轴承座的空腔内沿球形范围内摆动；
A3、以轴承为坎件，采用注塑工艺在轴承与轴承座之间的间隙内注入自润滑材料，待自润滑材料成型后形成自润滑层；
A4、将A3中注塑后的带座外球面轴承放入加热装置内加热，并设定适当的加热温度和加热时间；
A5、将A4中加热后的带座外球面轴承冷却，使得过渡体和轴承自然形成设定的配合精度等级的间隙，并做到整个生产批量一致性。
2.如权利要求1所述的一种带座外球面轴承的制造方法，其特征在于，在步骤A1中，所述轴承座为P型轴承座，铸造所述P型轴承座的模具沿所述P型轴承座的上下方向分型。
3.如权利要求1所述的一种带座外球面轴承的制造方法，其特征在于，在步骤A2中，轴承座的空腔内径大于与轴承的外径。
4.如权利要求1-3任一项所述的一种带座外球面轴承的制造方法，其特征在于，所述自润滑材料为高分子基复合材料。
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