CN111048713A - 一种电池模组线束隔离板组件及其电池模组 - Google Patents

Abstract

本发明涉及了一种电池模组线束隔离板组件，包括隔离板以及导电片，隔离板上设置有容电子线束通过的通道；导电片用于连接电芯与电芯之间；隔离板上设置有第一固定部以及第一限位部，导电片上设置有第二固定部以及第二限位部，第一固定部与第二固定部相配合用于限制导电片在竖直方向上的位移，第一限位部与所述第二限位部相配合用于限制导电片在水平方向上的位移。区别于现有技术，本发明采用隔离板与导电片相互固定的方式，无需另外添加导电片的固定结构。通过减小线束隔离板体积，使线束隔离板体积做到传统线束隔离板体积的1/3，有效的提升电池包能量密度，同时节省线束隔离板材料，实现成本的控制。

Description

一种电池模组线束隔离板组件及其电池模组

技术领域

本发明涉及储能器件生产技术领域，特别涉及一种电池模组线束隔离板组件及其电池模组。

背景技术

现有技术中，动力电池模组多采用线束隔离板将电芯和低压采样线束隔离开，对采样线及电芯起到隔离的作用。随着动力电池能量密度及成本要求的提升，线束隔离板作为一种安全性的重要结构件，在保证其功能性的情况下，对其重量及成本有优化的要求；同时线束隔离板出线后线束的固定由于涉及电气安全，需保证其固定的可靠性。

目前此情况下线束隔离板的主要方案有：1、依附于电池组侧板进行固定的线束隔离板；2、甩出外置连接器出线的线束隔离板。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术中存在如下问题：

传统线束隔离板存在体积大、重量大的缺点，不利于能量密度的提升及成本的控制；且其固定是与电池组侧板通过自身卡口固定，对于侧板有功能性要求，同样不利于侧板的重量及成本控制；同时传统线束隔离板对采样线束的出线方式大多采用加长线束长度使连接器甩出外置的方式，外置连接器的固定需依附于电池包内其他结构件，线束隔离板的功能性大大降低。

发明内容

为此，需要提供一种电池模组线束隔离板组件及其电池模组，用于解决现有技术中传统线束隔离板存在体积大、重量大的缺点，不利于能量密度的提升及成本的控制的技术问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种电池模组线束隔离板组件，包括：

隔离板，所述隔离板上设置有容纳电子线束通过的通道；

导电片，所述导电片用于连接电芯与电芯之间；

其中，所述隔离板上设置有第一固定部以及第一限位部，所述导电片上设置有第二固定部以及第二限位部，所述第一固定部与所述第二固定部相配合用于限制所述导电片在竖直方向上的位移，所述第一限位部与所述第二限位部相配合用于限制导电片在水平方向上的位移。

作为本发明的一种优选结构，所述第一固定部为卡扣结构，所述第二固定部为凸出结构，所述卡扣结构与所述凸出结构相互配合。

作为本发明的一种优选结构，所述第一限位部为容所述第二固定部通过的限位凹槽，所述第二限位部位于所述第二固定部的末端，所述限位凹槽与所述第二限位部相互配合。

作为本发明的一种优选结构，所述第二限位部为限位卡槽，所述第二固定部的两端分别设置有一个所述限位卡槽。

作为本发明的一种优选结构，所述电池模组线束隔离板组件还包括出线连接器，所述隔离板上设置有固定卡扣，所述出线连接器通过固定卡扣与所述隔离板相互固定。

作为本发明的一种优选结构，所述隔离板上设置有防爆阀让位通道，所述防爆阀让位通道上设置有防爆阀凹槽，所述防爆阀凹槽用于保持所述防爆阀让位通道内外气压一致。

作为本发明的一种优选结构，所述隔离板上设置有隔离板固定部，所述隔离板固定部上设置有容螺栓通过的固定孔。

作为本发明的一种优选结构，所述螺栓穿过所述固定孔将所述隔离板固定在电池模组的端板上。

作为本发明的一种优选结构，所述导电片设置有焊接凹槽，所述焊接凹槽用于与电池模组的电芯极柱进行焊接。

区别于现有技术，上述技术方案通过所述隔离板上设置有第一固定部以及第一限位部，所述导电片上设置有第二固定部以及第二限位部，所述第一固定部与所述第二限位部相配合用于限制所述导电片在竖直方向上的位移，所述第一限位部与所述第二限位部相配合用于限制导电片在水平方向上的位移。此时，采用隔离板与导电片相互固定的方式，无需另外添加导电片的固定结构。在保证传统线束隔离板功能性要求外，通过减小线束隔离板体积，使线束隔离板体积做到传统线束隔离板体积的1/3，有效的提升电池包能量密度，同时节省线束隔离板材料，实现成本的控制。

为实现上述目的，发明人还提供了一种电池模组，包括

两个以上的电芯，两个以上的电芯堆叠形成电池组；

如上述发明人任意一项所述的电池模组线束隔离板组件，所述电池模组线束隔离板组件设置在所述电池组上。

区别于现有技术，上述技术方案通过所述隔离板上设置有第一固定部以及第一限位部，所述导电片上设置有第二固定部以及第二限位部，所述第一固定部与所述第二固定部相配合用于限制所述导电片在竖直方向上的位移，所述第一限位部与所述第二限位部相配合用于限制导电片在水平方向上的位移。此时，采用隔离板与导电片相互固定的方式，无需另外添加导电片的固定结构。在保证传统线束隔离板功能性要求外，通过减小线束隔离板体积，使线束隔离板体积做到传统线束隔离板体积的1/3，有效的提升电池包能量密度，同时节省线束隔离板材料，实现成本的控制。

附图说明

图1为具体实施方式所述电池模组的结构示意图；

图2为具体实施方式所述电池模组的爆炸图；

图3为具体实施方式所述电池模组除采样线束以外的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图4中的E处的放大图结构示意图；

图6为图3的左视图；

图7为图6中的D处的放大图结构图；

图8为图3的右视图；

图9为图4中A-A剖视图；

图10为图9中的C处的放大图结构图；

图11为图4中B-B剖视图；

图12为具体实施方式所述隔离板的结构示意图；

图13为具体实施方式所述隔离板的左右视图；

图14为具体实施方式所述出线连接器的结构示意图；

图15为具体实施方式所述出线连接器卡扣槽的结构示意图；图16为具体实施方式所述导电片的结构示意图；

图17为具体实施方式所述电芯的结构示意图。

附图标记说明：

1、隔离板；

11、出线连接器固定卡扣；

12、第一固定部；

13、隔离板限位底部；

14、导线限位结构；

15、防爆阀让位通道；

16、隔离板固定部；

17、第一限位部；

18、防爆阀凹槽；

19、拱形通孔；

2、电芯输出极导电片；

3、电芯间导电片；

31、第二固定部；

32、焊接凹槽；

33、第二限位部；

4、电芯；

41、电芯极柱；

42、电芯防爆阀；

5、端板；

6、出线连接器及采样线束组件；

61、出线连接器；

611、出线连接器卡扣槽；

62、采样端子；

63、低压线；

7、螺栓。

具体实施方式

为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。

请参阅图1至图3，本实施例提供一种电池模组，该电池模组包括两个以上的电芯4以及电池模组线束隔离板组件，两个以上的电芯4堆叠形成电池组，所述电池模组线束隔离板组件设置在所述电池组上。电池模组线束隔离板组件用于对各种采样电子线束之间进行绝缘。电芯4经一正一负排列组成电池组，用胶水固定，在其他的实施例中，也可以选用其他固定方式进行固定。

本实施例中，电池模组线束隔离板组件包括隔离板1和导电片，所述隔离板1上设置有容电子线束通过的通道；所述导电片用于连接电芯4与电芯4之间，导电片包括电芯输出极导电片2以及电芯间导电片3，电芯间导电片3用于连接两个相邻的电芯4，实现电芯4的串联或并联，电芯输出极导电片2设置在电池组排列的两端，形成电池组的两个输出端。

可选的，在电池组排列的两端还设有端板5，所述端板5为隔离板1提供绝缘保护，所述隔离板1上还设置有隔离板固定部16，所述隔离板固定部16上设置有容螺栓7通过的固定孔，所述螺栓7穿过所述固定孔将所述隔离板1固定在电池组的端板5上。解决了传统线束隔离板的固定需依附于电池组侧板的问题。

如图4至图11所示，电芯输出极导电片2以及电芯间导电片3均设置有第二固定部31以及第二限位部33。所述隔离板1上设置有第一固定部12以及第一限位部17。

如图4以及图5所示，导电片的第二固定部31通过卡扣结构固定在隔离板1上。在其他的实施例中，第一固定部12、第二固定部31，不一定是通过卡扣的方式进行固定，也可以通过其他的固定方式进行固定。

如图6以及图7所示，出线连接器61固定在隔离板1上。所述隔离板1上设置有出线连接器固定卡扣11，所述出线连接器61通过出线连接器固定卡扣11与所述隔离板1相互固定。

如图8所示，所述隔离板1上设置有防爆阀让位通道15，所述防爆阀让位通道15上设置防爆阀凹槽18，所述防爆阀凹槽18用于保持所述防爆阀让位通道15内外气压一致。具体的，隔离板上的防爆阀让位通道15突起且呈现中空结构，形成防爆阀凹槽18，在结构上为电芯防爆阀42避让，保证其爆破时所需空间，同时在隔离板的尾部开拱形通孔19，保证了防爆阀凹槽18内部气压与外部气压一致。

如图12以及图13所示，所述隔离板1上设置有出线连接器固定卡扣11、第一固定部12、隔离板限位底部13、导线限位结构14、防爆阀让位通道15、隔离板固定部16、第一限位部17以及防爆阀凹槽18，出线连接器固定卡扣11用于与出线连接器卡扣槽611相配合以固定出线连接器61。第一固定部12与隔离板限位底部13相互配合，用于限制导电片在竖直方向(箭头z所指方向)的位移。导线限位结构14用于固定电子线束。防爆阀让位通道15用于保持电芯内外气压一致。隔离板固定部16用于将隔离板1固定在端板5上。第一限位部17用于限制导电片在水平方向(箭头x、箭头y所指方向)的位移。

可选的，所述第一限位部17为容纳所述第二固定部31通过的限位凹槽，所述第二限位部33位于所述第二固定部31的末端，所述第一限位部17与所述第二限位部33相配合用于限制导电片在水平方向上的位移，水平方向指的是图1到图3中箭头x以及箭头y所指向的方向。第一固定部12用于限制导电片在竖直方向上的位移，竖直方向指的是图1中到图3箭头z所指向的方向。

此时，采用隔离板1与导电片相互固定的方式，无需另外添加导电片的固定结构。在保证传统线束隔离板功能性要求外，通过减小线束隔离板体积，使线束隔离板体积做到传统线束隔离板体积的1/3，有效的提升电池包能量密度，同时节省线束隔离板材料，实现成本的控制。解决现有技术中，传统线束隔离板存在体积大、重量大的缺点，不利于能量密度的提升及成本的控制的问题，

可选的，如图14以及图15所示，所述电池模组线束隔离板组件还包括采样线束组件6，采样线束组件6包括出线连接器61、采样端子62以及低压线63，所述隔离板1上设置有出线连接器固定卡扣11，所述出线连接器61通过出线连接器固定卡扣11与出线连接器卡扣槽611相互配合固定在所述隔离板1上。

本实施例中，采样端子62与导电片相连通，用于采集电芯4的电压信息。采样端子62通过低压线63与出线连接器61电连接，用于传输电信号。

具体的，隔离板1增加了出线连接器固定卡扣11结构，出线连接器通过自带的出线连接器卡扣槽611与隔离板上1出线连接器固定卡扣11相配合，将出线连接器61及采样线束组件6固定在隔离板1上，通过采样端子62采集导电片上的电压及温度信息，经出线连接器61与外部控制器进行信息传输。解决了传统线束隔离板上采样线出线连接器固定多甩出模组外置，且依附与其他结构件的问题。

如图16所示，所述导电片为导电铝片，具体分为电芯输出极导电片2和电芯间导电片3；所述第二固定部31和第二限位部33设置在所述电芯间导电片3上；所述第一固定部12为卡扣结构，所述第二固定部31为凸出结构，所述第一固定部12与所述第二固定部31相配合用于限制所述导电片在竖直方向上的位移，采用卡扣结构便于无损拆卸。具体的，所述电芯输出极导电片2及电芯间导电片3扣入第一固定部12的卡扣内，与隔离板1固定后再经焊接工艺与电芯极柱41固定。

可选的，所述第二限位部33为限位卡槽，所述第二固定部31的两端分别设置有一个所述限位卡槽。

本实施例中，导电片上设置有焊接凹槽32，焊接凹槽32用于与电池模组的电芯极柱41进行焊接。

如图17所示，所述电芯4包括电芯极柱41和电芯防爆阀42，导电片通过电芯极柱41与焊接凹槽32相互配合，从而固定在电芯极柱41上。

在使用过程中，电芯输出极导电片2及电芯间导电片3卡入隔离板1第一固定部12的卡扣内，电芯间导电片3的第二固定部31与隔离板1的第一固定部12相配合，一方面第二固定部31与隔离板限位底部13配合，限制导电片与隔离板1在z方向上的位移，另一方面隔离板1的第一限位部17与电芯间导电片3的第二限位部33进行配合，限制电导片与隔离板1在x及y方向上的位移，使电导片固定在隔离板1上，同时电芯间导电片3的焊接凹槽32经焊接工艺与电芯极柱41固定，从而使隔离板1固定在了电芯4上。

区别于现有技术，上述技术方案通过所述隔离板1上设置有第一固定部12以及第一限位部17，所述导电片上设置有第二固定部31以及第二限位部33，所述第一固定部12与所述第二固定部31相配合用于限制所述导电片在竖直方向上的位移，所述第一限位部17与所述第二限位部33相配合用于限制导电片在水平方向上的位移。此时，采用隔离板与导电片相互固定的方式，无需另外添加导电片的固定结构。在保证传统线束隔离板功能性要求外，通过减小线束隔离板体积，使线束隔离板体积做到传统线束隔离板体积的1/3，有效的提升电池包能量密度，同时节省线束隔离板材料，实现成本的控制。

需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池模组线束隔离板组件，其特征在于，包括：

隔离板，所述隔离板上设置有容电子线束通过的通道；

导电片，所述导电片用于连接电芯与电芯之间；

其中，所述隔离板上设置有第一固定部以及第一限位部，所述导电片上设置有第二固定部以及第二限位部，所述第一固定部与所述第二固定部相配合用于限制所述导电片在竖直方向上的位移，所述第一限位部与所述第二限位部相配合用于限制导电片在水平方向上的位移。

2.根据权利要求1所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述第一固定部为卡扣结构，所述第二固定部为凸出结构，所述卡扣结构与所述凸出结构相互配合。

3.根据权利要求2所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述第一限位部为容纳所述第二固定部通过的限位凹槽，所述第二限位部位于所述第二固定部的末端，所述限位凹槽与所述第二限位部相互配合。

4.根据权利要求3所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述第二限位部为限位卡槽，所述第二固定部的两端分别设置有一个所述限位卡槽。

5.根据权利要求1所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述电池模组线束隔离板组件还包括出线连接器，所述隔离板上设置有出线连接器固定卡扣，所述出线连接器通过出线连接器固定卡扣与所述隔离板相互固定。

6.根据权利要求1所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述隔离板上设置有防爆阀让位通道，所述防爆阀让位通道上设置防爆阀凹槽，所述防爆阀凹槽用于保持所述防爆阀让位通道内外气压一致。

7.根据权利要求1所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述隔离板上设置有隔离板固定部，所述隔离板固定部上设置有容螺栓通过的固定孔。

8.根据权利要求7所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述螺栓穿过所述固定孔将所述隔离板固定在电池模组的端板上。

9.根据权利要求1所述的电池模组线束隔离板组件，其特征在于：所述导电片设置有焊接凹槽，所述焊接凹槽用于与电池模组的电芯极柱进行焊接。

10.一种电池模组，其特征在于：包括

两个以上的电芯，两个以上的电芯堆叠形成电池组；

如权利要求1-9任意一项所述的电池模组线束隔离板组件，所述电池模组线束隔离板组件设置在所述电池组上。

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