CN111040849A - 一种润滑防护剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明适用于化工领域，提供了一种润滑防护剂及其制备方法，该润滑防护剂采用C12~C18脂肪酸与多元醇合成的、酸值≤10mgKOH/g的酯作为成膜剂，其具有优良的成膜性能，将其涂覆在金属制品（例如，镀层钢板）的表面上可形成一层连续均匀的油膜，与润滑剂、基础油复合使用，可提高其润滑防护、防锈等综合性能，并且将其涂覆在金属制品表面上后，长期叠合放置都不会产生叠合油印；且涂覆在金属表面上，随着金属的加热成型处理，该润滑防护剂也不会在金属制品的表面上残留一层难以去除的“灰斑”，可以很好地保持钢板的原表面形貌。

Description

一种润滑防护剂及其制备方法
技术领域
本发明属于化工领域，尤其涉及一种润滑防护剂及其制备方法。
背景技术
镀层钢板(例如，镀锌钢板等)由于具有优越的耐腐蚀性能与表面质量，以及良好的焊接性与涂装性，广泛应用于家电、汽车等制造行业中。
由于纯锌镀层钢板在成型过程中与模具间的摩擦力大，影响钢板的成形性能，同时，成型过程中模具容易粘锌，影响冲压件的表面质量，所以在加工成型的过程中，通常会在钢板镀层上涂润滑油以限制其在轧制成型或在运输叠合时产生的接触摩擦和粘附作用，减少摩擦力，防止钢板的磨损破坏。
然而，现有的用于镀层钢板的防护润滑的润滑剂虽然能够对钢板起到一定的润滑作用，但是由于其在使用过程中容易产生一些酸碱性物质，而这些酸碱性物质在钢板叠合运输或者加工成型的过程中会对钢板造成腐蚀，并且使得叠合面或加工成型面上出现油印，影响钢板的表面光滑洁净度，甚至会影响到钢板的机械加工性能等，更严重的话，会导致钢板直接报废，造成生产/制造厂商的巨大经济损失。此外，将现有的润滑剂涂抹在板材表面上，在对板材进行冲压成型后的加热处理工序中，该润滑剂形成的油膜在高温加热作用下，容易发生分解，并产生一些灰分物质，这些灰分物质附着在板材表面上不易去除，因此会严重影响到板材的表面形貌。
发明内容
本发明实施例提供一种润滑防护剂，旨在解决现有的用于镀层钢板的防护润滑在使用过程中容易产生叠合油印以及腐蚀金属制品的物质，且用于热冲压成型工艺中会产生灰分残留，影响到金属制品的表面形貌的问题。
本发明实施例是这样实现的，一种润滑防护剂，按质量分数计，包括如下组分：润滑剂1～10％、合成油酯5～20％、余量为基础油；所述合成油酯为C12～C18脂肪酸与多元醇合成的、酸值≤10mgKOH/g的酯。
本发明实施例还提供了一种润滑防护剂的制备方法，包括如下步骤：
按照上述的润滑防护剂的配方称取各组分备用；将所述润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至60～80℃，搅拌混合均匀即得所述润滑防护剂。
本发明实施例提供的润滑防护剂，采用C12～C18脂肪酸与多元醇合成的、酸值≤10mgKOH/g的酯作为成膜剂，其具有优良的成膜性能，将其涂覆在金属制品(例如，镀层钢板)的表面上可形成一层连续均匀的油膜，与润滑剂、基础油复合使用，可提高其润滑防护、防锈等综合性能，涂覆在金属制品表面上，形成一层有效的防护油膜，能够有效地保护钢板镀层在运输、加工成型时因金属表面的相互接触摩擦和外力作用而被破坏；且本发明产品呈中性，在使用过程中不会产生对金属制品腐蚀的酸碱性物质，因此，将其涂覆在金属制品表面上后，长期叠合放置都不会产生叠合油印，不会影响到钢板的表面结洁净度，且更有利于防锈；其还具有良好的冲压润滑性，将该产品涂覆在金属制品表面上，金属制品在成型后加热处理时，该润滑防护剂受热挥发、分解后不会产生灰分，因此不会在金属制品的表面上残留一层难以去除的“灰斑”，因而可以保持钢板的原表面形貌。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明实施例提供的润滑防护剂，采用C12～C18脂肪酸与多元醇合成的、酸值≤10mgKOH/g的酯作为成膜剂，其具有优良的成膜性能，将其涂覆在金属制品(例如，镀层钢板)的表面上可形成一层连续均匀的油膜，与润滑剂、基础油复合使用，可提高其润滑防护、防锈等综合性能，涂覆在金属制品表面上，形成一层有效的防护油膜，能够有效地保护钢板镀层在运输、加工成型时因金属表面的相互接触摩擦和外力作用而被破坏；且本发明产品呈中性，在使用过程中不会产生对金属制品腐蚀的酸碱性物质，因此，将其涂覆在金属制品表面上后，长期叠合放置都不会产生叠合油印，不会影响到钢板的表面结洁净度，且更有利于防锈；其还具有良好的冲压润滑性，将该产品涂覆在金属制品表面上，金属制品在成型后加热处理时，该润滑防护剂受热挥发、分解后不会产生灰分，因此不会在金属制品的表面上残留一层难以去除的“灰斑”，因而可以保持钢板的原表面形貌。
本发明实施例提供了一种润滑防护剂，按质量分数计，包括如下组分：润滑剂1～10％、合成油酯5～20％、余量为基础油；所述合成油酯为C12～C18脂肪酸与多元醇合成的、酸值≤10mgKOH/g的酯。
优选的，所述多元醇为季戊四醇、羟甲基丙烷、新戊二醇或者山梨醇中的任意一种。
在本发明的示例性实施例中，合成酯可为C12～C18混合脂肪酸与三羟甲基丙烷、季戊四醇、新戊二醇或者山梨醇中的任意一种在160～220℃条件下加热脱水反应合成，其中，脂肪酸羧基与醇羟基的比例为1：0.9～1.1。
优选的，所述润滑剂为酸值≤20mgKOH/g，40℃时运动粘度为2000～20000mm2/s的聚合酯。例如，路勃润GY56，此聚合物具有高粘度，可提高体系的润滑防护性，且酸值较低，不含氯硫等元素，不会影响板面叠合性能。
优选的，所述基础油为40℃时运动粘度为10～46mm2/s的精制矿物油。添加精制矿物油可增加润滑防护剂体系的的润滑性、溶解性以及稳定性。
优选的，按质量分数计，包括如下组分：润滑剂1～10％、合成油酯5～20％、抗氧剂0.1～0.5％、余量为基础油。
在本发明实施例中，抗氧剂优选抗氧剂T501，其油溶性好，储存稳定性好，可以起到很好的抗氧化作用，有利于延缓润滑防护剂的氧化酸败，从而可延长润滑防护剂的保质期。
优选的，按质量分数计，包括如下组分：润滑剂1～10％、合成油酯5～20％、抗氧剂0.1～0.5％、安息香酸钠0.2～0.3％、余量为基础油。
在本发明实施例中，在润滑防护剂中添加安息香酸钠，不仅具有一定的防腐抗菌作用，还有一定的防锈性，与其他组分配合使用，可以起到防锈协同增效的作用。
优选的，按质量分数计，包括如下组分：润滑剂1～10％、合成油酯5～20％、抗氧剂0.1～0.5％、安息香酸钠0.2～0.3％、反向嵌断聚醚0.5～1％、余量为基础油。
在本发明实施例中，在润滑防护剂中添加非离子表面活性剂反向嵌断聚醚，该组分具有优异的润滑、抑泡和消泡性能，还具有降低表面张力，提高清洗能力的性能，其与其他组分配合使用，可以增加润滑防护剂整体的润滑防护效果，使得镀层钢板获得较好的表面光洁度。
优选的，所述按质量分数计，包括如下组分：润滑剂1％、合成油酯10％、抗氧剂0.1％、余量为基础油。
优选的，按质量分数计，包括如下组分：润滑剂1％、合成油酯10％、抗氧剂0.1％、安息香酸钠0.25％、反向嵌断聚醚0.5％、余量为基础油。
本发明实施例还提供了一种润滑防护剂的制备方法，包括如下步骤：
按照上述的润滑防护剂的配方称取各组分备用；将所述润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至60～80℃，搅拌混合均匀即得所述润滑防护剂。
以下通过具体的实施例对本发明的技术方案和技术效果做进一步的说明。
实施例1、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为20mgKOH/g，40℃时运动粘度为5000mm2/s的聚合酯)10g、合成油酯(C12脂肪酸与季戊四醇合成的酯)5g、基础油(40℃时运动粘度为10mm2/s的精制矿物油)85g。
将润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至60℃，搅拌混合均匀即得。
实施例2、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为10mgKOH/g，40℃时运动粘度为2000mm2/s的聚合酯)1g、合成油酯(C14～C16脂肪酸与季戊四醇合成的酯)10g、基础油(40℃时运动粘度为46mm2/s的精制矿物油)89g。
将润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至80℃，搅拌混合均匀即得。
实施例3、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为15mgKOH/g，40℃时运动粘度为20000mm2/s的聚合酯)5g、合成油酯(C18脂肪酸与新戊二醇合成的酯)20g、基础油(40℃时运动粘度为22mm2/s的精制矿物油)75g。
将润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至70℃，搅拌混合均匀即得。
实施例4、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为5mgKOH/g，40℃时运动粘度为10000mm2/s的聚合酯)8g、合成油酯(C12～C16脂肪酸与山梨醇合成的酯)15g、基础油(40℃时运动粘度为22mm2/s的精制矿物油)77g。
将润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至65℃，搅拌混合均匀即得。
实施例5、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为18mgKOH/g，40℃时运动粘度为5000mm2/s的聚合酯)3g、合成油酯(C12～C18脂肪酸与季戊四醇合成的酯)18g、基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)79g。
将润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至75℃，搅拌混合均匀即得。
实施例6、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为18mgKOH/g，40℃时运动粘度为5000mm2/s的聚合酯)10g、合成油酯(C12～C18脂肪酸与季戊四醇合成的酯)5g、抗氧剂T501 0.1g、基础油(40℃时运动粘度为46mm2/s的精制矿物油)84.9g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501和基础油放入容器中，加热至75℃，搅拌混合均匀即得。
实施例7、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为18mgKOH/g，40℃时运动粘度为4000mm2/s的聚合酯)1g、合成油酯(C12脂肪酸与季戊四醇合成的酯)20g、抗氧剂T5010.2g、基础油(40℃时运动粘度为40mm2/s的精制矿物油)88.8g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501和基础油放入容器中，加热至60℃，搅拌混合均匀即得。
实施例8、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂1g、合成油酯10g、抗氧剂T5010.1g、基础油88.9g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501和基础油放入容器中，加热至80℃，搅拌混合均匀即得。
实施例9、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂5g、合成油酯15g、抗氧剂T5010.5g、基础油79.5g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501和基础油放入容器中，加热至80℃，搅拌混合均匀即得。
实施例10、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为15mgKOH/g，40℃时运动粘度为5000mm2/s的聚合酯)10g、合成油酯(C14～C16脂肪酸与季戊四醇合成的酯)5g、抗氧剂T501 0.1g、安息香酸钠0.2g、基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)84.7g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501、安息香酸钠和基础油放入容器中，加热至80℃，搅拌混合均匀即得。
实施例11、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为10mgKOH/g，40℃时运动粘度为5000mm2/s的聚合酯)1g、合成油酯(C16脂肪酸与新戊二醇合成的酯)20g、抗氧剂T5010.2g、安息香酸钠0.3g、基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)78.5g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501、安息香酸钠和基础油放入容器中，加热至60℃，搅拌混合均匀即得。
实施例12、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为12mgKOH/g，40℃时运动粘度为15000mm2/s的聚合酯)6g、合成油酯(C18脂肪酸与新戊二醇合成的酯)12g、抗氧剂T5010.5g、安息香酸钠0.25g、基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)81.25g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501、安息香酸钠和基础油放入容器中，加热至70℃，搅拌混合均匀即得。
实施例13、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为12mgKOH/g，40℃时运动粘度为15000mm2/s的聚合酯)1g、合成油酯(C18脂肪酸与新戊二醇合成的酯)10g、抗氧剂T5010.1g、安息香酸钠0.25g、基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)88.65g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501、安息香酸钠和基础油放入容器中，加热至70℃，搅拌混合均匀即得。
实施例14、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为15mgKOH/g，40℃时运动粘度为2000mm2/s的聚合酯)10g、合成油酯(C12脂肪酸与新戊二醇合成的酯)5g、抗氧剂T5010.1g、安息香酸钠0.2g、反向嵌断聚醚0.5g、基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)84.2g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501、安息香酸钠、反向嵌断聚醚和基础油放入容器中，加热至70℃，搅拌混合均匀即得。
实施例15、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为12mgKOH/g，40℃时运动粘度为2000mm2/s的聚合酯)1g、合成油酯(C12～C14脂肪酸与新戊二醇合成的酯)20g、抗氧剂T501 0.5g、安息香酸钠0.3g、反向嵌断聚醚1g、基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)77.2g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501、安息香酸钠、反向嵌断聚醚和基础油放入容器中，加热至80℃，搅拌混合均匀即得。
实施例16、
本发明实施例提供的润滑防护剂由以下步骤制备得到：
按照下述配方称取各重量份组分备用：润滑剂(酸值为12mgKOH/g，40℃时运动粘度为2000mm2/s的聚合酯)1g、合成油酯(C12～C14脂肪酸与新戊二醇合成的酯)10g、抗氧剂T501 0.1g、安息香酸钠0.25g、反向嵌断聚醚0.5g基础油(40℃时运动粘度为32mm2/s的精制矿物油)88.15g。
将润滑剂、合成油酯、抗氧剂T501、安息香酸钠、反向嵌断聚醚和基础油放入容器中，加热至60℃，搅拌混合均匀即得。
需要说明的是，了便于说明，上述实施例中仅示出了其中的几种优选组合方式，在实际的应用中，可以根据本发明给出的组分及其含量范围进行任意组合复配，在此就不一一在此列举其中的各种组合方式。
对比例1、
该对比例与上述实施例16的差别仅在于：将合成油酯替换为等量的硬脂酸丁酯。
对比例2、
该对比例与上述实施例16的差别仅在于：将合成油酯替换为等量的润滑剂(酸值为10mgKOH/g，40℃时运动粘度为2000mm2/s的聚合酯)。
对比例3、
该对比例与上述实施例16的差别仅在于：将合成油酯替换为C8脂肪酸与季戊四醇合成的酯。
对比例4、
对比例4为市售的金属制品润滑油。
测试一、
通过对制得的润滑防护剂进行如下性能测试，以对本发明实施例提供的润滑防护剂的制备方法制得的润滑防护剂的性能进一步说明。
测试方法：将上述实施例1～16制得的润滑防护剂产品，对比例1～3制得的润滑防护剂产品以及对比例4的主要竞争同类产品应用于金属制品上，然后进行下述试验，测试结果如表1所示。
1、酸值测试：根据GB/T264《石油产品酸值测定法》进行酸值测试，测试结果见表1。
2、湿热叠片测试：根据SH/T0692进行测试，测试结果见表1。
3、水溶性酸或碱测试：根据GB/T259进行测试，测试结果见表1。
4、盐雾测试：根据SH/T0081进行测试，测试结果见表1。
5、腐蚀测试：根据SH/T0080进行测试，测试结果见表1。
6、运动粘度测试：根据GB/T11137进行测试，测试结果见表1。
7、四球润滑测试：根据GB/T3142进行测试，测试结果见表1。
8、开口闪点测试：根据GB/T3536进行测试，测试结果见表1。
表1
Figure BDA0002322178820000101
Figure BDA0002322178820000111
Figure BDA0002322178820000121
酸值是评价油品的氧化变质情况的重要指标，根据酸值的大小可以判断油品中所含有的酸性物质的量，亦可以由此判断油品对金属的腐蚀性。一般情况下，酸值越高，其对金属的腐蚀性越大，反之则越小。从上表1的测试结果中可以看出，本发明实施例1～16制得的润滑防护剂产品酸值在0.2～2.2mgKOH/g之间，均小于3mgKOH/g，而对比例1～4的测试样品的酸值大于3mgKOH/g。并且，从上述的水溶性酸或碱测试结果也可以看出，本发明实施例提供的润滑防护剂产品的pH值基本上为7，即为中性产品，而对比例的测试样品则是偏酸性的。由此可以得出，本发明实施例制得的润滑防护剂产品对金属的酸值更低，对于金属的腐蚀性更小。
从湿热叠片试验和盐雾测试的测试结来看，本发明实施例提供的润滑防护剂的防锈效果要优于对比例1～4的测试样品。
且从上述实施例16与对比例1～3的测试结果中可以看出，本发明实施例采用C12～C14脂肪酸与季戊四醇合成的酯作为成膜润滑成分，其相较于采用硬脂酸丁酯、C8脂肪酸与季戊四醇合成的酯或者不加C12～C14脂肪酸与季戊四醇合成的酯而言，其产品的综合防锈、润滑性能更佳。
测试二、
采用单因素试验方法对本发明实施例16中合成油酯的占比量(占润滑防护剂体系的质量比)进行优选，固定润滑防护剂中的其他组分不变，改变合成油酯的占比量为1％、5％、10％、15％、20％、25％，调整相应等量的基础油量，对制得的各组润滑防护剂进行如下性能测试(测试方法参考上述测试一的相关内容)，测试结果见下表2。
表2
Figure BDA0002322178820000131
Figure BDA0002322178820000141
从上表2的测试数据可以看出，当合成油酯的占比量为小于5％或者超过20％时，所制得的润滑防护剂的防锈性能会有所降低，因此综合考虑到润滑防护剂的润滑防锈性能，其中合成酯的占比量优选采用为5％～20％。
测试三、
对比例5、该对比例与上述实施例16的差别仅在于：不添加安息香酸钠，并用等量的基础油补足缺少的安息香酸钠的用量。
对比例6、该对比例与上述实施例16的差别仅在于：不添加反向嵌断聚醚，并用等量的基础油补足缺少的反向嵌断聚醚的用量。
对比例7、该对比例与上述实施例16的差别仅在于：用等量的山梨酸替换其中的安息香酸钠。
对比例8、该对比例与上述实施例16的差别仅在于：用等量的吐温替换其中的反向嵌断聚醚。
对制得的各组润滑防护剂进行如下性能测试(测试方法参考上述测试一的相关内容)，测试结果见下表3。
表3
Figure BDA0002322178820000142
Figure BDA0002322178820000151
从上表3的测试结果可以看出，在润滑防护剂中添加安息香酸钠和反向嵌断聚醚可以提高其防锈性能，两者具有协同增效作用，可以共同提高润滑防护剂的防锈和防腐性能，延长产品的货架期。添加安息香酸钠相较于添加山梨酸，制得的润滑防护剂的防腐、防锈效果更佳；添加反向嵌断聚醚相较于添加吐温，制得的润滑防护剂的润滑、防锈效果更佳，整体防护效果更好。
测试四、
通过将本发明实施例1～16制得的润滑防护剂与对比例4的市售的金属制品润滑油涂覆在镀锌钢板的表面上，并将涂覆有油膜的镀锌钢板进行叠合储存4周，然后查看叠放的镀锌钢板的表面上是否有油印。试验结果表明，涂覆本发明实施例1～16制得的润滑防护剂的镀锌钢板，其表面叠合部位没有产生任何的油印，而涂覆对比例4的油品的镀锌钢板的表面叠合部位产生明显的油印。可见，本发明实施例提供的润滑防护剂涂覆在金属制品表面上后，长期叠合放置都不会产生叠合油印，不会影响到钢板的表面结洁净度，更有利于提高金属的防锈性能。
此外，将本发明实施例提供的润滑防护剂涂覆在镀锌钢板表面上，在对该镀锌钢板进行热冲压加工成型后，并没有发现镀锌钢板表面上残留有灰分，因此可以很好地维持镀锌钢板的原有表面形貌。
综上所述，本发明实施例提供的润滑防护剂，采用C12～C18脂肪酸与多元醇合成的、酸值≤10mgKOH/g的酯作为成膜剂，其具有优良的成膜性能，将其涂覆在金属制品(例如，镀层钢板)的表面上可形成一层连续均匀的油膜，与润滑剂、基础油复合使用，可提高其润滑防护、防锈等综合性能，涂覆在金属制品表面上，形成一层有效的防护油膜，能够有效地保护钢板镀层在运输、加工成型时因金属表面的相互接触摩擦和外力作用而被破坏；且本发明产品呈中性，在使用过程中不会产生对金属制品腐蚀的酸碱性物质，因此，将其涂覆在金属制品表面上后，长期叠合放置都不会产生叠合油印，不会影响到钢板的表面结洁净度，且更有利于提高其对金属的防锈效果；其还具有良好的冲压润滑性，将该产品涂覆在金属制品表面上，金属制品在成型后加热处理时，该润滑防护剂受热挥发、分解后不会产生灰分，因此不会在金属制品的表面上残留一层难以去除的“灰斑”，因而可以保持钢板的原表面形貌。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种润滑防护剂，其特征在于，按质量分数计，包括如下组分：
润滑剂1~10%、合成油酯5~20%、余量为基础油；
所述合成油酯为C12~C18脂肪酸与多元醇合成的、酸值≤10mgKOH/g的酯。
2.如权利要求1所述的润滑防护剂，其特征在于，所述多元醇为季戊四醇、羟甲基丙烷、新戊二醇或者山梨醇中的任意一种。
3.如权利要求1所述的润滑防护剂，其特征在于，所述润滑剂为酸值≤20mgKOH/g，40℃时运动粘度为2000~20000mm2/s的聚合酯。
4.如权利要求1所述的润滑防护剂，其特征在于，所述基础油为40℃时运动粘度为10~46mm2/s的精制矿物油。
5.如权利要求1所述的润滑防护剂，其特征在于，按质量分数计，包括如下组分：
润滑剂1~10%、合成油酯5~20%、抗氧剂0.1~0.5%、余量为基础油。
6.如权利要求1所述的润滑防护剂，其特征在于，按质量分数计，包括如下组分：
润滑剂1~10%、合成油酯5~20%、抗氧剂0.1~0.5%、安息香酸钠0.2~0.3%、余量为基础油。
7.如权利要求1所述的润滑防护剂，其特征在于，按质量分数计，包括如下组分：
润滑剂1~10%、合成油酯5~20%、抗氧剂0.1~0.5%、安息香酸钠0.2~0.3%、反向嵌断聚醚0.5~1%、余量为基础油。
8.如权利要求5所述的润滑防护剂，其特征在于，所述按质量分数计，包括如下组分：
润滑剂1%、合成油酯10%、抗氧剂0.1%、余量为基础油。
9.如权利要求7所述的润滑防护剂，其特征在于，按质量分数计，包括如下组分：
润滑剂1%、合成油酯10%、抗氧剂0.1%、安息香酸钠0.25%、反向嵌断聚醚0.5%、余量为基础油。
10.如权利要求1~9任意一项所述的润滑防护剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
按照如权利要求1~9任意一项所述的润滑防护剂的配方称取各组分备用；
将所述润滑剂、合成油酯和基础油放入容器中，加热至60~80℃，搅拌混合均匀即得所述润滑防护剂。
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