CN111036797B - 立式缩颈机 - Google Patents

Abstract

本发明公开的立式缩颈机，包括机架，机架上设有缩颈机构和升降机构，缩颈机构包括外模组件、内模组件以及控制外模组件运作的外模驱动组件和控制内模组件运作的内模驱动组件，可快速实现对桶体开口的快速缩颈，缩颈加工效率极高，且无毛刺铁屑等污染废弃物产生，对开口处的损伤极小，桶体由升降机构导向进给，可有效保证桶体稳定和升降精度，提高缩颈机的缩颈精度和效果，本发明结构简单，设计合理，组件稳定，维护方便，经久耐用，适合大范围推广。

Description

立式缩颈机

技术领域

本发明涉及加工机械技术领域，特别是立式缩颈机。

背景技术

在卷管开口桶的基础上，需要对卷管后的开口桶进行缩颈处理，即将桶体的卷管开口口径缩小到需要的尺寸及形状，目前的缩颈机普遍是通过内外模具的旋转及外模具的进给，从而缩小卷管开口桶的卷管直径，达到缩颈的效果，虽然能实现缩颈作业，但是缩颈效率极低，并且会产生铁屑，导致缩颈作业受到限制。

发明内容

本发明针对上述问题，从而公开了立式缩颈机。具体的技术方案如下：

立式缩颈机，包括机架，其特征在于，所述机架上设有缩颈机构和升降机构，所述缩颈机构设置于升降机构上方，包括外模组件、内模组件以及控制外模组件运作的外模驱动组件和控制内模组件运作的内模驱动组件；

所述缩颈机构还包括上连接板和下连接板，所述上连接板和下连接板之间通过多个第一连接柱固定相连，并水平平行设置；

所述外模组件由外模上安装板、外模下安装板以及外模模瓣构成，所述外模模瓣的数量为多个，设置于外模上安装板和外模下安装板之间，多个外模模瓣呈周向均布，所述外模上安装板和外模下安装板之间通过螺杆固定相连，外模上安装板与下连接板之间通过多个第二连接柱固定相连，所述螺杆的数量为多个，均匀设置于相邻的外模模瓣之间；

所述外模模瓣上设有第一滚轮轴承和第一复位拉杆，所述第一滚轮轴承位于外模模瓣外端的凹槽内，并通过轴销与外模模瓣转动连接，所述第一复位拉杆固定设置于外模模瓣的上端面上，并与外模模瓣的上端面垂直，所述外模上安装板上设有第一槽孔、第一复位弹簧和第一弹簧连接座，所述第一槽孔呈腰形，第一复位拉杆穿过第一槽孔，其上端伸出第一槽孔，所述第一弹簧连接座固定设置于外模上安装板的上端面上，所述第一复位弹簧的两端分别与第一弹簧连接座和第一复位拉杆的端部连接；

所述外模驱动组件包括驱动电机、传动装置、传动主轴、偏心轴承、第一传动杆、第二传动杆和第一挤压块，所述驱动电机、传动装置和传动主轴设置于上连接板上，所述驱动电机与传动装置相连，传动主轴的两端连接有轴承座，并通过轴承座水平转动设置于上连接板上，驱动电机通过传动装置与传动主轴相连，控制传动主轴转动，所述偏心轴承对称连接于传动主轴上，所述第一传动杆竖直设置，其上端与偏心轴承的外壁固定相连，其下端通过转接块与第二传动杆相连，第一传动杆穿过上连接板，并通过偏心轴套与上连接板滑动连接，所述转接块的上下两端对称设有调心滚子轴承，第一传动杆的下端通过调心滚子轴承与转接块连接，第二传动杆的上端通过调心滚子轴承与转接块连接，其下端与第一挤压块的上端面铆接固定，第二传动杆穿过下连接板，并通过直线轴套与下连接板滑动连接；

所述驱动电机通过传动装置控制传动主轴转动，从而带动偏心轴承转动，转动的偏心轴承带动第一传动杆做上下运动，第一传动杆通过转接块带动第二传动杆同步上下运动，进而带动第一挤压块做上下运动，第一挤压块与第二连接柱不接触或间隙配合，第一挤压块呈圆形，其边缘设有向下延伸的、呈圆环形的第一传动部，所述第一传动部所呈的圆环形的内侧为坡形的挤压坡面，所述挤压坡面与第一滚轮轴承对应配合；

所述内模组件由内模上安装板、内模下安装板以及内模模瓣构成，所述内模模瓣的数量为多个，设置于内模上安装板和内模下安装板之间，多个内模模瓣呈周向均布，所述内模上安装板和内模下安装板之间通过螺杆固定相连，内模上安装板与外模上安装板之间通过螺栓铆接相连，所述螺杆的数量为多个，均匀设置于相邻的内模模瓣之间；

所述内模模瓣上设有第二滚轮轴承和第二复位拉杆，所述第二滚轮轴承位于内模模瓣内端的凹槽内，并通过轴销与内模模瓣转动连接，所述第二复位拉杆固定设置于内模模瓣的下端面上，并与内模模瓣的下端面垂直，所述内模下安装板上设有第二槽孔、第二复位弹簧和第二弹簧连接座，所述第二槽孔呈腰形，第二复位拉杆穿过第二槽孔，其下端伸出第二槽孔，所述第二弹簧连接座固定设置于内模下安装板的下端面上，所述第二复位弹簧的两端分别与第二弹簧连接座和第二复位拉杆的端部连接；

所述内模驱动组件包括驱动气缸、传动轴杆和第二挤压块，所述驱动气缸固定设置于下连接板的中部，且其伸缩轴竖直朝下设置，所述传动轴杆与驱动气缸的伸缩轴固定连接，且呈竖直设置，其下端与第二挤压块铆接固定，所述第二挤压块呈圆柱形，其下端为第二传动部，所述第二传动部的外壁呈弧形，并与第二滚轮轴承对应配合。

上述的立式缩颈机，其中，所述外模模瓣的数量为48个。

上述的立式缩颈机，其中，所述内模模瓣的数量为12个。

上述的立式缩颈机，其中，所述传动装置为齿轮箱或者传动螺杆。

上述的立式缩颈机，其中，所述升降机构包括用于承载桶体的托架、用于控制托架升降的升降气缸和用于控制托架运动导向的导向组件。

上述的立式缩颈机，其中，所述导向组件为导向套。

上述的立式缩颈机，其中，所述立式缩颈机的工作方法如下：

（1）将桶体放置于升降机构的托架上，通过升降机构上升至指定高度，使桶口到达缩颈机构处；

（2）当桶口到达缩颈机构后，外模驱动组件和内模驱动组件开始工作；当外模驱动组件工作时，外模驱动组件上的驱动电机转动，通过传动装置带动传动主轴转动，转动的传动主轴带动其上的偏心轴承转动，转动的偏心轴承带动第一传动杆向下运动，从而带动第二传动杆同步向下运动，进而控制第一挤压块向下运动，向下运动的第一挤压块上的挤压坡面对第一滚轮轴承进行挤压，迫使外模组件上的外模模瓣向中心方向移动；当内模驱动组件工作时，内模驱动组件上的驱动气缸伸长，带动传动轴杆竖直向下运动，从而带动第二挤压块向下运动，向下运动的第二挤压块对第二滚轮轴承进行挤压，迫使内模组件上的内模模瓣反向中心方向移动；

（3）反向中心方向移动的内模模瓣和向中心方向移动的外模模瓣同步对桶体的桶口进行挤压，进行缩颈；

（4）当缩颈作业完成，驱动电机继续转动，控制第一挤压块向上运动，驱动气缸收缩，控制第二挤压块向上运动，此时，外模模瓣和内模模瓣分别在第一复位弹簧和第二复位弹簧的作用下复位；

（5）待外模模瓣和内模模瓣复位，升降机构工作，控制桶体下降，此时，取下桶体即完成一次缩颈作业。

本发明的有益效果为：

本发明公开的立式缩颈机，包括机架，机架上设有缩颈机构和升降机构，缩颈机构包括外模组件、内模组件以及控制外模组件运作的外模驱动组件和控制内模组件运作的内模驱动组件，可快速实现对桶体开口的快速缩颈，缩颈加工效率极高，且无毛刺铁屑等污染废弃物产生，对开口处的损伤极小，桶体由升降机构导向进给，可有效保证桶体稳定和升降精度，提高缩颈机的缩颈精度和效果，本发明结构简单，设计合理，组件稳定，维护方便，经久耐用，适合大范围推广。

附图说明

图1为本发明示意图。

图2为图1中，A-A方向截面图。

图3为缩颈机构截面图。

图4为外模组件和内模组件截面放大图。

图5为外模组件俯视简要示意图。

图6为图5中，B区域放大图。

图7为内模组件仰视简要示意图。

图8为图7中，C区域放大图。

图9为实施例二中，本实用新型示意图。

图10为实施例二中，升降机构示意图。

图11为装夹组件截面图。

图12为升降组件俯视图（装夹组件未画出）。

具体实施方式

为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合实施例对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。

实施例一

立式缩颈机，包括机架1，其特征在于，所述机架1上设有缩颈机构2和升降机构3，所述缩颈机构2设置于升降机构3上方，包括外模组件4、内模组件5以及控制外模组件4运作的外模驱动组件6和控制内模组件5运作的内模驱动组件7；

所述缩颈机构2还包括上连接板11和下连接板12，所述上连接板11和下连接板12之间通过多个第一连接柱13固定相连，并水平平行设置；

所述外模组件4由外模上安装板14、外模下安装板15以及外模模瓣16构成，所述外模模瓣16的数量为多个，设置于外模上安装板14和外模下安装板15之间，多个外模模瓣16呈周向均布，所述外模上安装板14和外模下安装板15之间通过螺杆固定相连，外模上安装板14与下连接板12之间通过多个第二连接柱18固定相连，所述螺杆的数量为多个，均匀设置于相邻的外模模瓣16之间；

所述外模模瓣16上设有第一滚轮轴承19和第一复位拉杆20，所述第一滚轮轴承19位于外模模瓣16外端的凹槽内，并通过轴销与外模模瓣16转动连接，所述第一复位拉杆20固定设置于外模模瓣16的上端面上，并与外模模瓣16的上端面垂直，所述外模上安装板14上设有第一槽孔21、第一复位弹簧22和第一弹簧连接座23，所述第一槽孔21呈腰形，第一复位拉杆20穿过第一槽孔21，其上端伸出第一槽孔21，所述第一弹簧连接座23固定设置于外模上安装板14的上端面上，所述第一复位弹簧22的两端分别与第一弹簧连接座23和第一复位拉杆20的端部连接；

所述外模驱动组件6包括驱动电机24、传动装置25、传动主轴26、偏心轴承27、第一传动杆28、第二传动杆29和第一挤压块30，所述驱动电机24、传动装置25和传动主轴26设置于上连接板11上，所述驱动电机24与传动装置25相连，传动主轴26的两端连接有轴承座31，并通过轴承座31水平转动设置于上连接板11上，驱动电机24通过传动装置25与传动主轴26相连，控制传动主轴26转动，所述偏心轴承27对称连接于传动主轴26上，所述第一传动杆28竖直设置，其上端与偏心轴承27的外壁固定相连，其下端通过转接块32与第二传动杆29相连，第一传动杆28穿过上连接板11，并通过偏心轴套33与上连接板11滑动连接，所述转接块32的上下两端对称设有调心滚子轴承34，第一传动杆28的下端通过调心滚子轴承34与转接块32连接，第二传动杆29的上端通过调心滚子轴承34与转接块32连接，其下端与第一挤压块30的上端面铆接固定，第二传动杆29穿过下连接板12，并通过直线轴套35与下连接板12滑动连接；

所述驱动电机24通过传动装置25控制传动主轴26转动，从而带动偏心轴承27转动，转动的偏心轴承27带动第一传动杆28做上下运动，第一传动杆28通过转接块32带动第二传动杆29同步上下运动，进而带动第一挤压块30做上下运动，第一挤压块30与第二连接柱18不接触或间隙配合，第一挤压块30呈圆形，其边缘设有向下延伸的、呈圆环形的第一传动部36，所述第一传动部36所呈的圆环形的内侧为坡形的挤压坡面37，所述挤压坡面37与第一滚轮轴承19对应配合；

所述内模组件5由内模上安装板38、内模下安装板39以及内模模瓣40构成，所述内模模瓣40的数量为多个，设置于内模上安装板38和内模下安装板39之间，多个内模模瓣40呈周向均布，所述内模上安装板38和内模下安装板39之间通过螺杆固定相连，内模上安装板38与外模上安装板14之间通过螺栓铆接相连，所述螺杆的数量为多个，均匀设置于相邻的内模模瓣40之间；

所述内模模瓣40上设有第二滚轮轴承42和第二复位拉杆43，所述第二滚轮轴承42位于内模模瓣40内端的凹槽内，并通过轴销与内模模瓣40转动连接，所述第二复位拉杆43固定设置于内模模瓣40的下端面上，并与内模模瓣40的下端面垂直，所述内模下安装板39上设有第二槽孔44、第二复位弹簧45和第二弹簧连接座46，所述第二槽孔44呈腰形，第二复位拉杆43穿过第二槽孔44，其下端伸出第二槽孔44，所述第二弹簧连接座46固定设置于内模下安装板39的下端面上，所述第二复位弹簧45的两端分别与第二弹簧连接座46和第二复位拉杆43的端部连接；

所述内模驱动组件7包括驱动气缸47、传动轴杆48和第二挤压块49，所述驱动气缸47固定设置于下连接板12的中部，且其伸缩轴竖直朝下设置，所述传动轴杆48与驱动气缸47的伸缩轴固定连接，且呈竖直设置，其下端与第二挤压块49铆接固定，所述第二挤压块49呈圆柱形，其下端为第二传动部50，所述第二传动部50的外壁呈弧形，并与第二滚轮轴承42对应配合。

其中，所述外模模瓣16的数量为48个。

其中，所述内模模瓣40的数量为12个。

其中，所述传动装置25为齿轮箱或者传动螺杆。

其中，所述升降机构3包括用于承载桶体的托架8、用于控制托架8升降的升降气缸9和用于控制托架8运动导向的导向组件10。

其中，所述导向组件10为导向套。

实施例二

另外的，如图10所示，所述升降机构3包括载物台102，其特征在于，所述载物台102呈圆柱形，其上设有导向组件103、升降组件104和装夹组件105；

所述导向组件103包括导向轴套106和导向丝杆107，所述升降组件104包括升降电机108和丝杆螺套109，所述装夹组件105包括夹板1010、摆臂1011和丝杆电机1012；

所述导向轴套106的数量为多个，对称固定设置于载物台102所呈的圆柱形的外壁上，所述导向丝杆107竖直设置，并与导向轴套106一一对应，其上下两端通过固定座1013与机架1固定连接，导向轴套106套在导向丝杆107外，并与导向丝杆107间隙配合；

所述升降电机108固定设置于载物台102的底部，其传动轴竖直朝下，并固定连接有传动齿轮1014，所述丝杆螺套109通过滚珠轴承1015转动设置于连接支架1016上，所述连接支架1016与载物台102固定连接，丝杆螺套109与导向丝杆107一一对应，并与导向丝杆107螺纹连接，丝杆螺套109的外壁上设有齿口，所述传动齿轮1014通过链条1017与齿口连接，升降电机108通过传动齿轮1014和链条1017带动丝杆螺套109转动，使丝杆螺套109沿着导向丝杆107方向上下移动，从而带动载物台102上下移动；

所述夹板1010设置于摆臂1011上端，所述摆臂1011的中部与载物台102的侧壁铰接相连，所述丝杆电机1012嵌入式设置于载物台102的下半部，并呈水平设置，其上的丝杆与摆臂1011下端的滑槽1018铰接相连；

其中，所述载物台102的上端面上开设有定位槽口1019，所述定位槽口1019呈倒置的圆台形，所述装夹组件105的数量为2组，呈对称设置，所述升降电机108的数量至少为1个，所述摆臂1011下端的滑槽1018呈腰形；

本实施例的升降机构与实施例一的升降机构不同，其工作原理如下：

首先，将桶体放置于载物台上的定位槽口处，随后，装夹组件工作，丝杆电机上的丝杆水平伸长，控制摆臂旋转，从而控制夹板对桶体进行装夹，随后，升降电机工作，带动链条运行，从而控制丝杆螺套转动，由于丝杆螺套与导向丝杆螺纹配合，载物台通过导向轴套导向，带动桶体沿导向丝杆方向，上下升降，从而实现桶体的上料和下料；

本实施例的升降机构用于桶体的导向升降，桶体由装夹组件夹持对中、由升降组件控制升降，并由导向组件控制导向，可有效保证桶体稳定和升降精度，提高缩颈机的缩颈精度和效果。

实施例三

所述立式缩颈机的工作方法如下：

（1）将桶体放置于升降机构3的托架8上，通过升降机构3上升至指定高度，使桶口到达缩颈机构2处；

（2）当桶口到达缩颈机构2后，外模驱动组件6和内模驱动组件7开始工作；当外模驱动组件6工作时，外模驱动组件6上的驱动电机24转动，通过传动装置25带动传动主轴26转动，转动的传动主轴26带动其上的偏心轴承27转动，转动的偏心轴承27带动第一传动杆28向下运动，从而带动第二传动杆29同步向下运动，进而控制第一挤压块30向下运动，向下运动的第一挤压块30上的挤压坡面37对第一滚轮轴承19进行挤压，迫使外模组件4上的外模模瓣16向中心方向移动；当内模驱动组件7工作时，内模驱动组件7上的驱动气缸47伸长，带动传动轴杆48竖直向下运动，从而带动第二挤压块49向下运动，向下运动的第二挤压块49对第二滚轮轴承42进行挤压，迫使内模组件5上的内模模瓣40反向中心方向移动；

（3）反向中心方向移动的内模模瓣40和向中心方向移动的外模模瓣16同步对桶体的桶口进行挤压，进行缩颈；

（4）当缩颈作业完成，驱动电机24继续转动，控制第一挤压块30向上运动，驱动气缸47收缩，控制第二挤压块49向上运动，此时，外模模瓣16和内模模瓣40分别在第一复位弹簧22和第二复位弹簧45的作用下复位；

（5）待外模模瓣16和内模模瓣40复位，升降机构3工作，控制桶体下降，此时，取下桶体即完成一次缩颈作业。

本实施例的立式缩颈机，可快速实现对桶体开口的快速缩颈，缩颈加工效率极高，且无毛刺铁屑等污染废弃物产生，同时，对开口处的损伤极小，本发明结构简单，设计合理，组件稳定，维护方便，经久耐用，适合大范围推广。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (7)

1.立式缩颈机，包括机架，其特征在于，所述机架上设有缩颈机构和升降机构，所述缩颈机构设置于升降机构上方，包括外模组件、内模组件以及控制外模组件运作的外模驱动组件和控制内模组件运作的内模驱动组件；

所述缩颈机构还包括上连接板和下连接板，所述上连接板和下连接板之间通过多个第一连接柱固定相连，并水平平行设置；

所述外模组件由外模上安装板、外模下安装板以及外模模瓣构成，所述外模模瓣的数量为多个，设置于外模上安装板和外模下安装板之间，多个外模模瓣呈周向均布，所述外模上安装板和外模下安装板之间通过螺杆固定相连，外模上安装板与下连接板之间通过多个第二连接柱固定相连，所述螺杆的数量为多个，均匀设置于相邻的外模模瓣之间；

所述外模模瓣上设有第一滚轮轴承和第一复位拉杆，所述第一滚轮轴承位于外模模瓣外端的凹槽内，并通过轴销与外模模瓣转动连接，所述第一复位拉杆固定设置于外模模瓣的上端面上，并与外模模瓣的上端面垂直，所述外模上安装板上设有第一槽孔、第一复位弹簧和第一弹簧连接座，所述第一槽孔呈腰形，第一复位拉杆穿过第一槽孔，其上端伸出第一槽孔，所述第一弹簧连接座固定设置于外模上安装板的上端面上，所述第一复位弹簧的两端分别与第一弹簧连接座和第一复位拉杆的端部连接；

所述外模驱动组件包括驱动电机、传动装置、传动主轴、偏心轴承、第一传动杆、第二传动杆和第一挤压块，所述驱动电机、传动装置和传动主轴设置于上连接板上，所述驱动电机与传动装置相连，传动主轴的两端连接有轴承座，并通过轴承座水平转动设置于上连接板上，驱动电机通过传动装置与传动主轴相连，控制传动主轴转动，所述偏心轴承对

称连接于传动主轴上，所述第一传动杆竖直设置，其上端与偏心轴承的外壁固定相连，其下端通过转接块与第二传动杆相连，第一传动杆穿过上连接板，并通过偏心轴套与上连接板滑动连接，所述转接块的上下两端对称设有调心滚子轴承，第一传动杆的下端通过调心滚子轴承与转接块连接，第二传动杆的上端通过调心滚子轴承与转接块连接，其下端与第一挤压块的上端面铆接固定，第二传动杆穿过下连接板，并通过直线轴套与下连接板滑动连接；

所述驱动电机通过传动装置控制传动主轴转动，从而带动偏心轴承转动，转动的偏心轴承带动第一传动杆做上下运动，第一传动杆通过转接块带动第二传动杆同步上下运动，进而带动第一挤压块做上下运动，第一挤压块与第二连接柱不接触或间隙配合，第一挤压块呈圆形，其边缘设有向下延伸的、呈圆环形的第一传动部，所述第一传动部所呈的圆环形的内侧为坡形的挤压坡面，所述挤压坡面与第一滚轮轴承对应配合；

所述内模组件由内模上安装板、内模下安装板以及内模模瓣构成，所述内模模瓣的数量为多个，设置于内模上安装板和内模下安装板之间，多个内模模瓣呈周向均布，所述内模上安装板和内模下安装板之间通过螺杆固定相连，内模上安装板与外模上安装板之间通过螺栓铆接相连，所述螺杆的数量为多个，均匀设置于相邻的内模模瓣之间；

所述内模模瓣上设有第二滚轮轴承和第二复位拉杆，所述第二滚轮轴承位于内模模瓣内端的凹槽内，并通过轴销与内模模瓣转动连接，所述第二复位拉杆固定设置于内模模瓣的下端面上，并与内模模瓣的下端面垂直，所述内模下安装板上设有第二槽孔、第二复位弹簧和第二弹簧连接座，所述第二槽孔呈腰形，第二复位拉杆穿过第二槽孔，其下端伸出第二槽孔，所述第二弹簧连接座固定设置于内模下安装板的下端面上，所述第二复位弹簧的两端分别与第二弹簧连接座和第二复位拉杆的端部连接；

所述内模驱动组件包括驱动气缸、传动轴杆和第二挤压块，所述驱动气缸固定设置于下连接板的中部，且其伸缩轴竖直朝下设置，所述传动轴杆与驱动气缸的伸缩轴固定连接，且呈竖直设置，其下端与第二挤压块铆接固定，所述第二挤压块呈圆柱形，其下端为第二传动部，所述第二传动部的外壁呈弧形，并与第二滚轮轴承对应配合。

2.如权利要求1所述的立式缩颈机，其特征在于，所述外模模瓣的数量为48个。

3.如权利要求1或2所述的立式缩颈机，其特征在于，所述内模模瓣的数量为12个。

4.如权利要求3所述的立式缩颈机，其特征在于，所述传动装置为齿轮箱或者传动螺杆。

5.如权利要求4所述的立式缩颈机，其特征在于，所述升降机构包括用于承载桶体的托架、用于控制托架升降的升降气缸和用于控制托架运动导向的导向组件。

6.如权利要求5所述的立式缩颈机，其特征在于，所述导向组件为导向套。

7.如权利要求6所述的立式缩颈机，其特征在于，所述立式缩颈机的工作方法如下：

（1）将桶体放置于升降机构的托架上，通过升降机构上升至指定高度，使桶口到达缩颈机构处；

（2）当桶口到达缩颈机构后，外模驱动组件和内模驱动组件开始工作；当外模驱动组件工作时，外模驱动组件上的驱动电机转动，通过传动装置带动传动主轴转动，转动的传动主轴带动其上的偏心轴承转动，转动的偏心轴承带动第一传动杆向下运动，从而带动第二传动杆同步向下运动，进而控制第一挤压块向下运动，向下运动的第一挤压块上的挤压坡面对第一滚轮轴承进行挤压，迫使外模组件上的外模模瓣向中心方向移动；当内模驱动组件工作时，内模驱动组件上的驱动气缸伸长，带动传动轴杆竖直向下运动，从而带动第二挤压块向下运动，向下运动的第二挤压块对第二滚轮轴承进行挤压，迫使内模组件上的内模模瓣反向中心方向移动；

（3）反向中心方向移动的内模模瓣和向中心方向移动的外模模瓣同步对桶体的桶口进行挤压，进行缩颈；

（4）当缩颈作业完成，驱动电机继续转动，控制第一挤压块向上运动，驱动气缸收缩，控制第二挤压块向上运动，此时，外模模瓣和内模模瓣分别在第一复位弹簧和第二复位弹簧的作用下复位；

（5）待外模模瓣和内模模瓣复位，升降机构工作，控制桶体下降，此时，取下桶体即完成一次缩颈作业。

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