CN111033071A - 离合器板保持用筒状部件及其冲压成型方法 - Google Patents

Abstract

目的在于能延长离合器油的滞留时间，能实现离合器板的高效冷却。在外周通过一块钢板冲压成型供离合器板卡合的离合器毂(42)，在内周面上，以在圆周方向上隔开间隔的方式形成有多个分别沿轴向延伸的离合器板的冷却用的油槽(74‑4)。在各油槽(74‑4)的端部形成有朝半径内侧延伸设置的作为冲压成型部的阻挡件(76)。阻挡件(76)的冲压成型是通过冲头(82)冲压离合器毂(42)的前面侧，同时将内冲压件(84)配置于背面侧而进行的。阻挡件(76)均由成型模具所形成的成型面即直立的前表面(76‑1)和背面(76‑2)构成。背面(76‑2)设置成在能拔出内冲压件(84)的情况下尽可能陡立，从而能延长油槽(74‑4)中的离合器油的滞留时间，并能提高离合器板的冷却效率。

Description

离合器板保持用筒状部件及其冲压成型方法

技术领域

本发明涉及离合器板保持用筒状部件及其冲压成型方法，上述部件能在汽车用变速器中的离合器毂(日文：クラッチハブ)等中使用。

背景技术

汽车用变速器中的离合器包括用于安装离合器组件的离合器毂。离合器毂是钢板的冲压成型件，包括：板状部，上述板状部从转轴上的轴套部沿半径方向延伸设置；以及筒状部，上述筒状部从板状部沿轴向延伸设置，筒状部在圆周方向交替地形成分别沿长边方向延伸的朝向半径外侧的突部和朝向半径内侧的突部，通过在筒状部外周使朝向半径外侧的突部之间的长边方向凹部与离合器板的内周部的突部卡合，以使离合器板沿长边方向自由滑动，在筒状部内周，朝向半径内侧的突部之间的长边方向凹部形成用于离合器板的冷却油(离合器油)的流通的油槽。

在离合器的滑动模式中离合器板产生摩擦热，但离合器板在由离合器油实现的冷却的作用下防止过热。即，来自转轴的中心的供油槽的离合器油在离心力的作用下经由离合器毂的板状部在供油槽中沿长边方向流通，并从供油槽的端部流出。而且，为了提高冷却效率，期望通过油槽使离合器油滞留，并增大朝向离合器组件滑动部的流量。

作为用于延长油槽中的润滑油或冷却油的滞留时间的技术，提出一种在离合器毂的圆筒状部的内周的长边方向油槽的端部形成阻挡件(阻塞结构部)的技术(专利文献1)。在上述现有技术中，为了形成阻挡件，在由钢板形成的离合器毂的冲压成型之后，对筒状部的端面进行由冲头实现的冲压加工(stamping)。即，在由冲头实现的冲压时，离合器毂在外周被具有与离合器毂相应的内周凹凸形状的环状保持构件支承，在内周被呈沿供油槽的内切圆的外周面的环状保持构件支承，在上述状态下冲头沿轴向对离合器毂的筒状部的突部端面冲压，由上述变形导致壁自由地朝向半径内侧塑性流动，因此，能形成从油槽的一般底面向半径内侧伸出的伸出部分即阻挡件。

另外，在专利文献2中记载有一种包括作为本发明的离合器板保持用筒状产品的实施方式的离合器毂的连续可变变速器(CVT)用的前进后退切换装置。此外，在专利文献3中记载有一种后退离合器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特表2000-516695公报

专利文献2：日本专利特开2013-249871号公报

专利文献3：日本专利特开平9-310745号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在现有技术中，冲头的背面侧的部分为自由端，被冲头加压时的壁的流动基本上产生于冲头的移动方向即轴向上，剩余壁以沿半径方向伸出的方式产生。因此，在由冲头实现的加工结束时形成的阻挡件的形状形成为：在截面上，冲头所抵接的前面侧沿半径方向直立，但在后面侧，油槽的底面侧的壁厚最厚，且以越朝向半径内侧则壁越薄的方式大幅倾斜(松塌)上述形状在专利文献1的图3中以易于理解的方式示出。阻挡件的上述截面形状呈当从油槽的离合器油的流动观察时使流动的阻力微小的形状，在由阻挡件实现的离合器油的滞留时间的延长所带来的离合器板的冷却效率的提高的观点来看，不能说是理想的。

本发明是鉴于以上现有技术的问题而作的，其目的在于能延长由阻挡件实现的离合器油的滞留时间，并实现离合器板的高效的冷却。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明的离合器板保持用筒状部件由一块钢板冲压成型，是用于保持离合器板的筒状产品，所述离合器保持用筒状部件的特征在于，包括板状部和筒状部，其中，所述板状部相对于转轴沿半径方向延伸设置，所述筒状部从板状部沿轴向延伸设置，筒状部在圆周方向上分别交替地形成沿长边方向延伸的朝向半径外侧的突部和朝向半径内侧的突部，通过在筒状部的外周使在圆周方向上相邻的朝向半径外侧的突部之间的长边方向凹部与离合器板的内周部的突部卡合，以使离合器板沿长边方向自由滑动，在筒状部的内周，在圆周方向上相邻的朝向半径内侧的突部之间的长边方向凹部形成用于冷却离合器板的油槽，筒状部包括作为冲压成型部的阻挡件，阻挡件从远离板状部一侧的筒状部的端部稍稍远离板状部一侧，并从油槽的底面确保与两侧侧面的一体，同时朝向半径内侧延伸设置，阻挡件为了引起在油槽中流通的油的滞留而在背面侧呈陡立的形状。

较为理想的是，阻挡件的背面侧的成型面设置成在不妨碍冲压加工后的成型模具的拔出的情况下尽可能接近于直立面的角度，更为理想的是，在相对于与筒状部件的中心线平行的基准线从离合器毂的外侧向内侧测量时，上述角度为90度至100度的范围的角度。

在阻挡件的冲压成型时，配备：冲头，所述冲头通过具有与工件的外周相应的内周形状的外冲压件来保持作为工件的筒状部件，并从外侧在轴向上与筒状部的端面相对配置；以及内冲压件，所述内冲压件在半径方向上与油槽的底面相对配置，通过使内冲压件与油槽的底面的底面抵接，同时通过冲头从端面沿轴向冲压筒状部，而使壁在冲头与内冲压件之间流动，能进行阻挡件的冲压成型。

发明效果

根据本发明，阻挡件不仅是在前表面，而且在背面也呈由成型模具形成的冲压成型面。因此，能使阻挡件的背面在不妨碍用于冲压加工后的成型模具的拔出的动作的情况下尽可能陡立(而非松塌)，因此，能通过阻挡件有效地引起油槽中的离合器油流动的滞留，能进行由离合器油实现的离合器板的预期的冷却。

附图说明

图1是包括作为本发明实施方式的离合器从动盘轮毂的车辆的前进后退切换装置的剖视图。

图2是从开口端侧稍微仰视离合器毂的局部立体图。

图3是基于与图2相同的视点的立体图，但其表示阻挡件的冲压成型前的工件。

图4是图1的局部放大图，其表示离合器毂的筒状部的前端部的阻挡件的形状。

图5是从图3所示的工件进行阻挡件的冲压成型的成型装置的俯视图，其是沿图6的(a)的大致V-V线绘制的。

图6是成型装置的纵剖视图，其是从图3所示的工件进行阻挡件的冲压成型的装置的俯视图，并且是沿图5的大致VI-VI线绘制的，其中，(a)表示开模状态，(b)表示工序稍稍进展的状态。

图7与图6相同，但(c)表示冲压工序进一步进行的状态，(d)表示阻挡件的成型结束后的状态。

图8是以工件的一个油槽的一个阻挡件的方式示意性地表示由图5及图6(图7)的成型装置实现的对工件进行的阻挡件的成型工序的图，关于成型件与工件之间的位置关系，(a)表示成型前的位置关系，(b)表示成型时的位置关系，(c)表示成型后的位置关系。

图9基于图8示意性地分别表示现有技术中的成型前(a)、成型时(b)、成型后(c)的成型件相对于工件的位置关系。

图10是表示安装于图1的离合器毂的从纵深侧向近前侧的四块主动盘(分别表示为﹟1、﹟2、﹟3、﹟4)中的滑动模式下的上升温度(线状图表)以及分析流量(柱状图表)的示意性图表。

具体实施方式

若接下来对本发明实施方式进行说明，则在图1中，10表示包括带式的连续可变变速器(CVT)的车辆的行星齿轮式的前进后退切换装置，如专利文献2所记载的那样，前进后退切换装置10位于发动机与CVT之间的驱动系统上。

前进后退切换装置10包括前进用离合器12和后退用离合器14。前进用离合器12表示出详细结构，但为了简化起见，后退用离合器14仅表示出示意结构。前进后退切换装置10除了前述的前进用离合器12和后退用离合器14之外，还包括行星齿轮机构16。行星齿轮机构16由恒星齿轮18、齿圈20和轮架28这三个旋转要素构成是众所周知的，其中，上述轮架28分别在内侧与恒星齿轮18啮合，在外侧与齿圈20啮合，并通过行星齿轮轴24和滚针轴承26将沿圆周方向等间隔配置的多个行星齿轮22轴支承成自由旋转。恒星齿轮18在内周面具有花键18-1，与上述花键18-1嵌合的未图示的转轴连结于发动机侧，并能接受来自发动机的旋转驱动力。固定于齿圈20的一端的端板30在内周具有花键30-1，并连结于与上述花键30-1嵌合的未图示的CVT侧，将前进方向或后退方向的旋转传递至CVT。

若对前进后退切换装置10的前进用离合器12的结构进行说明，则前进用离合器12由离合器轮鼓轮32、液压活塞34、复位弹簧36、弹簧承接板40、离合器毂42(本发明的离合器板保持用筒状部件)和离合器组件44构成。如后文所述，离合器组件44由主动盘46、从动盘48、由摩擦材料(以玻璃纤维或树脂为原材料)形成并固接于主动盘46的(仅)单面的离合器摩擦衬片50(与主动盘46构成本发明的离合器板)、以及同样由摩擦材料形成并固接(粘接)于从动盘48的(仅)单面的离合器摩擦衬片52(与主动盘46构成本发明的离合器板)构成。主动盘46和从动盘48沿轴向交替配置，主动盘46的单面的离合器摩擦衬片50与从动盘48的单面的离合器摩擦衬片52沿轴向交替地位于相邻的主动盘46与从动盘48之间。此外，如后文所述，行星齿轮装置16的轮架28经由固接于最接近侧的主动盘46的单面的离合器摩擦衬片50接受离合器卡合力，因此，成为前进用离合器12的构成部分，还分担离合器组件44的从动盘48的功能。而且，在主动盘46的未固接离合器摩擦衬片50的相反侧面同心且遍及整周形成有圆环状槽54，在从动盘48的未固接离合器摩擦衬片52的相反侧面同样同心且遍及整周形成有圆环状槽56，上述圆环状槽54、56能通过上述离合器油保持功能起到减轻与相对的离合器摩擦衬片之间的滑动摩擦的作用。在本实施方式中，如上所述，离合器组件44采用将离合器摩擦衬片50、52设置于主动盘46、从动盘48各自的仅单面的结构，但本发明的思想还能应用于将离合器摩擦衬片设置于两面的类型的离合器组件中。

更详细地对构成前进后退切换装置10的上述零件的具体结构，甚至零件之间的连结、位置关系进行说明，在图1中，离合器轮鼓32具有内周的筒状部32-1、中间的筒状部32-2和外周的筒状部32-3，在内周筒状部32-1中，通过滚针轴承60将恒星齿轮18的毂部18-2安装成能旋转。此外，离合器轮鼓32在中间筒状部32-2中以能旋转的方式嵌合于从变速箱侧固定侧呈柱状突出的轮鼓支承部61。液压活塞34配置成能相对于离合器轮鼓32沿轴向移动，并在与离合器轮鼓32之间于内周以及外周形成被筒状密封构件63A、63B密封的液压室62。形成于离合器轮鼓32的中间筒状部32-2的工作油端口64朝液压室62开口，另一方面，在接受来自未图示的离合器驱动用液压泵的离合器工作油的轮鼓支承部61形成有工作油通路66及其外周的环状槽68，环状槽68在两侧形成密封环69实现的能旋转的密封结构，由此，能实现经由工作油端口64、环状槽68以及工作油通路66的离合器工作油向液压室62的导入或工作油从液压室62的排出。复位弹簧36配置于液压活塞34与弹簧承接板40之间，弹簧承接板40与离合器轮鼓32的中间筒状部32-2上的卡环70抵接，因此，复位弹簧36为了使液压活塞34如图1所示与离合器轮鼓32相对面抵接(为了使液压室62的容积最小)而施力。在液压室62的液压较低的图1的状态下，液压活塞34的外周的驱动部34-1位于与离合器组件44分开的位置处，此为前进离合器12的非紧固状态。

离合器组件44的从动盘48在外周具有花键突起48-1，离合器轮鼓32在外周筒状部32-3的内周面的轴向全长形成花键槽32-4，通过花键槽32-4、花键突起48-1之间的嵌合，主动盘46相对于离合器轮鼓32一体旋转但能沿轴向移动。在离合器轮鼓32的中间筒状部32-2形成有离合器传递油导入端口78，离合器传递油导入端口78在比液压活塞34更远离液压室62的一侧，朝由弹簧承接板40和活塞34分隔出的对消室(日文：キャンセラ室)80开口。对消室80产生活塞34后退时的对消压力，因此，外周的活塞34的相对面被密封件71封闭，但在内周侧存在间隙，因此，从离合器传递油导入端口78供给的离合器卡合油在适当的压力下供给并充满除液压室62以外的离合器轮鼓32的内部空间以及行星齿轮机构16。

本发明的离合器板保持用筒状部件即离合器毂42是由一块钢板形成的冲压成型件，包括：板状部72，上述板状部72相对于转轴沿半径方向延伸设置；以及筒状部74，上述筒状部74从板状部72的外周部沿轴向延伸设置。板状部72的中心孔72-1供恒星齿轮18的中间筒状部18-3插入并焊接，从而与恒星齿轮18一体旋转。图2是表示从离合器毂42的筒状部74的开口端侧稍微仰视观察离合器毂42的局部立体图，筒状部74使朝向筒状部74并沿轴向延伸的朝向半径外侧的突部74-1和朝向半径内侧的突部74-2在圆周方向上交替地形成。在圆周方向上相邻的朝向半径外侧的突部74-1之间形成作为花键槽74-3的轴向的凹部。在上述花键槽74-3中卡合有花键突起46-1(图1)，上述花键突起46-1以沿圆周方向等间隔的方式形成于主动盘46的内周，由此，主动盘46与离合器毂42一体旋转，但在轴向上相对于离合器毂42自由滑动。在图2中，在圆周方向上相邻的朝向半径内侧的突部74-2之间形成作为离合器板的冷却用的油槽74-4的轴向的凹部。从图2可知，油槽74-4位于朝向半径外侧的突部74-1的内面侧。如图1所示，在各油槽74-4的底面，油孔74-5在轴向中间部处开口，油孔74-5沿半径方向贯穿筒状部74，并朝筒状部74的外周面开通，从而有助于向构成离合器组件44的主动盘46、从动盘48和离合器摩擦衬片50、52供油。在图2中，形成为从离合器毂42的筒状部74的端面稍稍向板状部72一侧离开，阻挡件76从各油槽74-4的底面维持与侧面一体，同时朝向半径内侧突出，上述阻挡件76主动引起离合器油在油槽74-4中滞留，由此，以提高离合器板、进而是离合器组件44的冷却效率的意图设置。另外，图2是用于使油槽74-4与阻挡件76之间的位置关系在视觉上明确化的示意立体图，图1的油孔74-5并未图示。此外，图3是由从与示意性表示由冲头实现的阻挡件76的成型前的离合器毂(以下，称为工件W)的形状的图2同一视点观察的立体图。如后文所述，通过利用冲头在筒状部74的开口侧端面对工件W的朝向半径外侧的突部74-1进行冲压，以进行阻挡件76的成型。

图4放大表示图1的阻挡件76的截面形状，包括由后述的冲头的冲压得到的、从筒状部74的前表面沿轴向稍微后退的、沿半径方向直立的前表面(由冲头成型的成型面)76-1，背面76-2稍稍倾斜，但呈陡立的成型面(由后述内冲压件84成型的成型面)76-2。成型面76-2相对于油槽74-4内周面成角度θ(相对于与中心线平行的基准线L从离合器毂42的外侧向内侧测量)，以在能拔出阻挡件成型后的内冲压件84的情况下尽可能直立。较为理想的是，为了使阻挡件76对离合器油的有效滞留而使上述角度θ接近于90度，但为了可靠地拔出阻挡件76成型后的内冲压件84，可从到100度左右以内的值中选择适当的值。另外，离合器毂的筒状部74的端面76-3通过精加工工序而被倒角。

若对本发明的离合器毂42的筒状部附近的离合器油流动进行说明，则在图1中，从离合器传递油导入端口78供给的离合器卡合油如箭头a那样在弹簧承接板40的间隙部分中流通，并在离心力的作用下被引导至离合器毂42的筒状部74，并如箭头b所示被油槽74-4引导，并且如箭头c所示在油孔74-5中流通，并朝向离合器组件44。

通过向液压室62导入离合器控制液压，从而若其压力变大超过复位弹簧36的设定压力，则液压活塞34与复位弹簧36对抗而朝离合器组件44移动，液压活塞34的外周的驱动部34-1与离合器组件44的最靠近液压活塞34一侧的从动盘48抵接，最远离液压活塞34一侧的主动盘46经由固接于其单面的离合器摩擦衬片50与轮架28的相对面抵接。此外，在靠近行星齿轮装置16的一侧，轮架28通过卡环75而卡定于离合器轮鼓32的外周筒状部32-3的内周。因此，朝向液压室62的液压增大，并且离合器组件44紧固于液压活塞34与轮架28之间，从而能经由滑动卡合状态直至离合器完全紧固状态，其中，在上述滑动卡合状态下，由于离合器组件44的紧固较弱，因此允许主动盘46经由离合器摩擦衬片50、52相对于主动盘46滑动，在上述离合器完全紧固状态下，随着朝向液压室62的液压进一步上升，不允许主动盘46相对于主动盘46的滑动。

离合器组件44的滑动卡合动作在摩擦热的作用下与构成离合器组件44的主动盘46以及从动盘48的温度上升相关，但通过经由油孔74-5流入(箭头c)的离合器油的冷却效果来抑制温度上升。而且，在油槽74-4中沿轴向(箭头b)流通的离合器油经由离合器毂42的筒状部74对主动盘46进行冷却，这进而有助于离合器组件44整体的冷却。而且，通过本发明，形成于板状部74的远离各油孔74-5的一侧端部、即离合器油的流动方向b的下游侧端部的阻挡件76的背面76-2(图4)、即与离合器油的流动b抵接的面陡立，因此，变成各油槽74-4中的离合器油的流动的大的阻力，能延长油槽74-4中的离合器油的滞留时间，从而提高冷却效果。与此相对，如图9中后述的那样，在专利文献1的现有技术的情况下，阻挡件背面的倾斜大，因此，容易产生顺利地跨越阻挡件的离合器油的流动，因此，从离合器毂一侧冷却的冷却效果并不充分。

仅简要表示了后退用离合器14而并未图示其详细结构，但与前进用离合器12相同，包括离合器组件，并且包括与液压活塞34相同的液压活塞，其中，上述离合器组件由主动盘、从动盘及位于相邻的主动盘与从动盘之间的离合器摩擦衬片构成。后退用离合器14的具体结构被记载在专利文献3等中，在本实施方式中，后退用离合器14能采用与上述专利文献3相同的结构。而且，关于离合器毂，通过依照本发明构成上述离合器毂的筒状部内周的油路，能提高来自离合器毂的离合器组件的冷却性。

接着，若对本发明的阻挡件的冲压成型进行说明，则图3表示阻挡件76的冲压成型前的离合器毂，为了与阻挡件76的冲压成型后的离合器毂42区别，以下称为工件W。工件W已经形成有沿圆周方向交替配置的朝向半径外侧的突部74-1、朝向半径内侧的突部74-2、作为相邻的朝向半径外侧的突部74-1之间的轴向的花键槽74-3的凹部(与主动盘46的卡合槽)、相邻的朝向半径内侧的突部74-2之间的轴向的凹部(油槽74-4)，但阻挡件76未成型，在冲压成型时，沿从朝向半径外侧的突部74-1至半径内侧的突部74-2的油槽74-4的外周稍微超过上述外周的工件W的端面部位被冲头沿轴向冲压，由此产生的壁的流动实现图2的阻挡件76的形成。

图5及图6(图7)表示用于阻挡件76的冲压成型的装置，关于图5及图6的(a)，成型装置位于用于开始成型的准备位置。成型装置包括：冲头82，上述冲头82在圆周方向上分开设有多个，并沿工件W的轴向移动；内冲压件84，上述内冲压件84同样在圆周方向上分开设有多个，并沿工件W的半径方向移动；以及工件外冲压件85，上述工件外冲压件85在整个外周限制并保持工件W。如图5所示，外冲压件85包括与由交替地位于工件W外周的整周的突部74-1和凹部74-3(参照图3)形成的外周面相应的形状的内周面，由此，外冲压件85通过其内周面与工件W的外周的凹凸形状恰好嵌合，因此，能在用于形成阻挡件76的冲压加工中将工件W的外周形状维持非变形。即，用于形成阻挡件的冲压加工不会影响工件W的外周形状。

各内冲压件84在朝油槽74-4的端部冲压成型阻挡件76时受到隔着阻挡件76与冲头82相反一侧的冲压成型力，防止阻挡件76的背面的松塌，从而实现尽可能形成直立面的功能。如图6的(a)所示，内冲压件84以能沿半径方向移动的方式设置于模座86上。模座86隔着上下方向模具缓冲垫87以能沿上下方向移动的方式载置于基台88上。如图5所示，模具缓冲垫87以等间隔的方式沿圆周方向设有6个。如图5所示，内冲压件84以等间隔地分开的方式沿圆周方向设有9个。用89示意性表示内冲压件84的半径方向模具缓冲垫。在模座86上以夹着内冲压件84的方式设有工件支承板90，在工件支承板90上载置有工件W。在工件支承板90的上方于未图示的机械式或液压式的驱动源处设有冲压板91。模座86包括9个半径方向模具滑动槽86-1，各内冲压件84以能沿半径方向移动的方式收容于各个半径方向模具滑动槽86-1。如图6(图7)所示在基台88直立设置有凸轮传动件92，9个内冲压件84一起沿驱动方向被驱动。即，在凸轮传动件92的前端形成凸轮驱动面92-1，上述凸轮驱动面92-1设置成与各内冲压件84的凸轮从动面84-1相对，在冲压板91被朝下方驱动(图6的(a)的箭头a)时的、经由工件W、工件支承板90以及模座86的各内冲压件84相对于凸轮传动件92的下方移动的作用下，能获得各内冲压件84的半径方向移动(箭头b)。如图5所示，在本实施方式中，各内冲压件84包括分成两股的前端部84a。而且，对应内冲压件84的分成两股的前端部84a，冲头82也具有分成两股的前端部82a。即，一个冲头82和一个内冲压件84通过相对的前端82a、84a的协作同时参与相邻的两条油槽74-4的阻挡件76的形成。因此，能通过凸轮传动件92的一次半径方向驱动进行2×9＝18的油槽74-4的阻挡件76的成型。接着，通过使模座86旋转以进行工件的剩余油槽74-4的阻挡件形成，并根据情况通过两个工序结束工件的阻挡件形成。此外，还能构成为，通过使设于一个内冲压件84的前端部84a的数量成倍增加等结构变更，以在一个工序中结束工件W的所有油槽74-4的阻挡件76的成型。另外，以下，为了简便起见，以阻挡件76的成型动作作为通过冲头82和内冲压件84的协作进行一个阻挡件76的成型的动作进行说明。

若对成型装置的动作进行说明，则如图6的(a)所示，冲压板91后退位于上方，工件W载置于模座86。在模具缓冲垫87的朝上的弹簧力的作用下，模座86位于上升最高位置，凸轮传动件92与各内冲压件84的位置关系为在对应的模具缓冲垫89的半径方向弹簧力的作用下位于半径最内侧位置，并位于与工件W的对应的一个油槽74-4的内周面分开的位置。此外，冲头82也位于与离合器毂的端面分开的位置处。由于阻挡件成型，因此，冲压板91从上述位置开始下降(箭头a)。

在工序(b)中，冲压板91下降至与工件W抵接的位置，经由工件支承板90，模座86和模座86上的内冲压件84对抗模具缓冲垫87而下降，由于凸轮驱动面92-1与凸轮从动面84-1的卡合逐渐变深，因此，各内冲压件84分别对抗对应的模具缓冲垫87的弹簧力而开始朝向半径外侧移动。

工序(c)表示如下的状态：在冲压板91的进一步下降的作用下，内冲压件84与工件W的相对面(油槽74-4的底面)抵接，而且冲头82也与工件W的端面抵接。

工序(d)表示冲压工序结束时的冲压板91的位置，冲头82通过对工件W的端面进行冲压以使工件W的端面的壁朝向半径内侧塑性流动，从而形成阻挡件。

为了在阻挡件的成型后实施工件W的后续的冲压工序，冲压板91上升至(a)的初始位置处，通过模具缓冲垫87的弹性力使模座86以及内冲压件84与工件支承板90一起上升(箭头a’)至(a)的初始位置，而且，内冲压件84在模具缓冲垫89的弹性力作用下后退至(a)的初始位置。

图8是示意性说明由冲压成型装置形成的阻挡件的一个油槽74-4的情况的图，其中，(a)表示阻挡件的成型即将开始前，冲头82及内冲压件84位于未离开工件W的位置处，但冲头82位于与工件W的朝向半径外侧的突部74-1及其内侧的油槽74-4的端部相对处。另外，图8与图6的(b)的A所示的部位大致对应，但从图6的(b)示出了冲头82和内冲压件84相对于朝逆时针方向旋转90度的状态下的工件W的位置关系。

在图8的(b)中示出使内冲压件84与槽的底面抵接同时通过冲头82冲压工件端面的状态(与图7的(d)的B所示的部位大致对应)。工件W不仅沿加压方向(图的左右方向)被约束，还被外冲压件85从半径外侧(图的上方)受到约束，因此，受到由冲头82施加的加压的工件W的端面的壁朝向半径内侧(图的下方)塑性流动，从而形成阻挡件76。而且，通过使内冲压件84夹着阻挡件76位于冲头82的相反侧，能阻止壁的松塌。

图8的(c)表示阻挡件的形成结束、冲头82及内冲压件84后退的状态，可知在两侧进行与槽的内侧面一体化的阻挡件76的成型。阻挡件76的与冲头82抵接的部位为直立的前表面76-1，背面侧为以内冲压件84的与工件抵接的抵接面84-2的形状为基准的陡立的背面76-2。如与图4相关的说明那样，面76-2优选为尽可能接近于直立面，但若接近于90度，则因工件W的切入通过半径方向缓冲垫89的仅弹簧力可能会对内冲压件84的顺利的后退产生障碍，因此，对内冲压件84的顺利的后退运动不会产生障碍为阻挡件76的背面76-2的倾斜角度(图4的θ)的临界值。

如图8的(a)的A－A线向视图所示，油槽74-4位于工件W的突部74-1的内侧，冲头82的端面形状与突部74-1以及油槽74-4的形状大致相似，但比突部74-1稍小且比油槽74-4稍大，它们的大小关系适当设计为能获得通过冲头82的冲压形成阻挡件76所需的壁的流动。

此外，在由冲头实现的阻挡件76的冲压成型中，工件W的内周形状、尤其是阻挡件76的附近部分的油槽74-4的形状变化。然而，在冲压工序中，工件W在整个外周被相应的凹凸形状的外冲压件85(图5)保持，无论阻挡件76的成型工序如何，工件W的外周形状均保持不变。

图9的(a)-(c)是通过与本发明的图8的(a)-(c)的对比示意性说明专利文献1中的阻挡件相对于工件W的冲压成型的图。在专利文献1中在前面侧使用冲头182的情况相同，但背面侧为自由侧。因此，由冲头182实现的冲压时的壁的流动没有限制，因此，能通过冲压加工形成的阻挡件176的前表面176-1直立，但背面176-2松塌，由阻挡件176实现的润滑油的滞留效果并不充分(油的流动如箭头那样立即跨越阻挡件176)，因此，无法充分进行冷却。与此相对，在本发明中，阻挡件76的背面76-2为由内冲压件84形成的成型面，因此，能使其陡立，能获得油槽74-4中的离合器油流动的充分的滞留效果。

图10表示在本发明和现有技术中，在滑动模式下的离合器组件44中的主动盘46的温度的测量结果(折线图表)以及油槽74-4的通过流量的分析结果(柱状图表)。如图1所示，设有4块主动盘46，该图从左向右(朝向远离板状部73的一侧)分别用#1、#2、#3、#4、表示四块主动盘46，并用黑色圆圈表示温度测量用的热电偶的设置部位。关于远离温度上升变成问题的板状部72(离合器油供给源侧)的#3、#4的主动盘46，能观察到显著的温度上升抑制效果，从分析流量的结果来看，也显示本发明的阻挡件76的结构所带来的有益效果。

(符号说明)

10 前进后退切换装置；

12 前进用离合器；

14 后退用离合器；

16 行星齿轮机构；

18 恒星齿轮；

20 齿圈；

22 行星齿轮；

28 轮架；

32 离合器轮鼓；

34 液压活塞；

36 复位弹簧；

40 弹簧支承板；

42 离合器毂(本发明的离合器板保持用筒状部件)；

44 离合器组件；

46 主动盘；

48 从动盘；

50、52 离合器摩擦衬片(与主动盘构成本发明的离合器板)；

61 轮鼓支承部；

62 液压室；

64 工作油端口；

66 工作油通路；

72 离合器毂的板状部；

74 离合器毂的筒状部；

74-1 离合器毂的筒状部的朝向半径外侧的突部；

74-2 离合器毂的筒状部的朝向半径内侧的突部；

74-3 离合器毂的筒状部的花键槽；

74-4 离合器毂的筒状部的油槽；

74-5 离合器毂的筒状部的油孔；

76 阻挡件；

76-1 阻挡件的前表面(由冲头形成的成型面)；

76-2 阻挡件的背面(由内冲压件形成的成型面)；

80 对消室；

82 冲头；

82a 冲头的前端部；

84 工件的内冲压件；

84-1 内冲压件的凸轮从动面；

84a 内冲压件的前端部；

86 模座；

87 上下方向模具缓冲垫；

88 基台；

90 工件支承板；

91 冲压板；

92 凸轮传动件；

92-1 凸轮传动件的凸轮驱动面。

Claims (7)

1.一种离合器板保持用筒状部件，由一块钢板冲压成型，是用于保持离合器板的筒状产品，

所述离合器板保持用筒状部件的特征在于，

包括板状部和筒状部，其中，所述板状部相对于转轴沿半径方向延伸设置，所述筒状部从板状部沿轴向延伸设置，

筒状部在圆周方向上分别交替地形成沿长边方向延伸的朝向半径外侧的突部和朝向半径内侧的突部，

通过在筒状部的外周使在圆周方向上相邻的朝向半径外侧的突部之间的长边方向凹部与离合器板的内周部的突部卡合，以使离合器板沿长边方向自由滑动，

在筒状部的内周，在圆周方向上相邻的朝向半径内侧的突部之间的长边方向凹部形成用于冷却离合器板的油槽，

筒状部包括作为冲压成型部的阻挡件，所述阻挡件从远离板状部一侧的筒状部的端部稍稍远离板状部一侧，并从油槽的底面确保与两侧侧面的一体，同时朝向半径内侧延伸设置，

阻挡件为了引起在油槽中流通的油的滞留而在背面侧呈陡立的形状。

2.如权利要求1所述的离合器板保持用筒状部件，其特征在于，

在相对于与筒状部件的中心线平行的基准线从离合器毂的外侧向内侧测量时，阻挡件的背面侧的成型面的角度为90度至100度的范围的角度。

3.如权利要求1或2所述的离合器板保持用筒状部件，其特征在于，

所述阻挡件的前表面和背面均构成为在阻挡件的冲压加工时与成型模具抵接的冲压成型面。

4.如权利要求3所述的离合器板保持用筒状部件，其特征在于，

阻挡件的背面侧的成型面设置成在不妨碍冲压加工后的成型模具的拔出的情况下尽可能陡立。

5.一种冲压成型方法，冲压成型权利要求1所述的离合器板保持用筒状部件中的阻挡件，

其特征在于，准备包括板状部和筒状部的工件，其中，

所述筒状部从板状部沿轴向延伸设置，并在圆周方向上分别交替地形成沿长边方向延伸的朝向半径外侧的突部和朝向半径内侧的突部，在圆周方向上相邻的朝向半径外侧的突部之间具有用于与离合器板卡合的长边方向凹部，在圆周方向上相邻的朝向半径内侧的突部之间具有作为油槽的长边方向凹部，

在所述冲压成型方法中配备：

冲头，所述冲头通过具有与工件的外周相应的内周形状的外冲压件将工件保持于外周，并从外侧在轴向上与筒状部的端面相对配置；以及

内冲压件，所述内冲压件在半径方向上与油槽的底面相对配置，

通过使内冲压件与油槽的底面的底面抵接，同时通过冲头从端面沿轴向冲压筒状部，使壁在冲头与内冲压件之间流动，以进行阻挡件的冲压成型。

6.一种冲压成型方法，冲压成型权利要求4所述的离合器板保持用筒状部件，其特征在于，

将阻挡件的背面侧的成型面设置成在不妨碍冲压加工后的成型模具的朝向半径内侧的后退的情况下尽可能陡峭地地陡立。

7.如权利要求6所述的冲压成型方法，其特征在于，

在相对于与筒状部件的中心线平行的基准线从离合器毂的外侧向内侧测量时，阻挡件的背面侧的成型面的角度为90度至100度的范围的角度。

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