CN111014374B - 一种双工位短管自动折弯设备 - Google Patents

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CN111014374B CN202010001659.4A CN202010001659A CN111014374B CN 111014374 B CN111014374 B CN 111014374B CN 202010001659 A CN202010001659 A CN 202010001659A CN 111014374 B CN111014374 B CN 111014374B
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Abstract

本发明涉及一种双工位短管自动折弯设备,包括工作台,所述工作台的上表面中部设置有短管折弯机构,所述短管折弯机构的左侧设置有辅助短管折弯的防伸出装置,所述工作台的上表面与短管折弯机构的工作端相对应位置处开设有一方形通孔,所述方形通孔的下方设置有出料滑槽,出料滑槽的上端与工作台的台面下表面固定连接,所述短管折弯机构的右侧设置有短管送料装置,短管送料装置的前后两侧分别设置有短管上料装置一和短管上料装置二,短管上料装置一和短管上料装置二相对而设,且短管上料装置一和短管上料装置二的出料口均与短管送料装置的工作端连接;本发明自动化程度高,节约了人工成本,提高了弯管的效率和质量,具有良好的市场应用价值。

Description

一种双工位短管自动折弯设备
技术领域
本发明涉及短管自动折弯技术领域,尤其涉及一种双工位短管自动折弯设备。
背景技术
弯管机的作用是将竖直管折弯形成U型或者其他的折弯状,弯管机主要用于电力施工、锅炉、桥梁、弯管机船舶、装潢等钢管的折弯,具有功能多、结构合理、操作简单等优点,现在的弯管机种类多样,包括短管弯管机和长管弯管机,长管弯管机是属于使用比较多的设备,短管弯管机种类较少,多数是长管弯管机调整后能够同样适用短管弯管,但是这样的设备并不完全适合对短管进行弯管,还有的设备较为笨重,需要人工反复调整,浪费人力和时间;而且还有的弯管机一次只能对一根管进行折弯,弯管效率低下。
因此,现有技术存在缺陷,需要改进。
发明内容
为了解决现有技术存在的缺陷,本发明提供了一种双工位短管自动折弯设备。
本发明提供的技术文案,包括工作台,所述工作台的上表面中部设置有短管折弯机构,所述短管折弯机构的左侧设置有辅助短管折弯的防伸出装置,所述工作台的上表面与短管折弯机构的工作端相对应位置处开设有一方形通孔,所述方形通孔的下方设置有出料滑槽,所述出料滑槽的上端与工作台的台面下表面固定连接,所述短管折弯机构的右侧设置有短管送料装置,所述短管送料装置的前后两侧分别设置有短管上料装置一和短管上料装置二,所述短管上料装置一和短管上料装置二相对而设,且所述短管上料装置一和短管上料装置二的出料口均与短管送料装置的工作端连接;所述短管折弯机构包括电机轴承座、电机驱动装置、折弯头锁紧装置、压管装置、双管折弯头和气缸驱动装置,所述电机轴承座固定在工作台上,所述电机驱动装置固定在电机轴承座的前壁,所述折弯头锁紧装置固定在电机轴承座的后壁,所述压管装置固定在电机轴承座的上端,所述电机驱动装置的工作端依次穿过电机轴承座、折弯头锁紧装置与双管折弯头的前端固定连接,所述气缸驱动装置固定在工作台上,其位于双管折弯头的后侧,且所述气缸驱动装置的工作端与双管折弯头的后端传动连接。
优选地,所述折弯头锁紧装置包括前固定支架、后固定板、左升降块、右升降块、顶升气缸、气缸连接头一、U型夹一、U型夹二、U型夹三、U型夹四、连接块一、连接块二和锁紧块,所述前固定支架的前壁与电机轴承座固定连接,所述前固定支架的后端与后固定板的前壁固定连接,所述顶升气缸的固定端与固定支架和后固定板的下侧边固定连接,所述顶升气缸的工作端与气缸连接头一的下端固定连接,所述气缸连接头一的上端均与U型夹一和U型夹二的下端转动连接,所述左升降块和右升降块的内壁相对应位置处均开设有方形孔,且所述左升降块和右升降块均位于前固定支架和后固定板之间,所述U型夹三和U型夹四分别安装在左升降块和右升降块的方形孔内,且所述U型夹三和U型夹四的一端分别与左升降块和右升降块转动连接,所述U型夹三和U型夹四的另一端分别与U型夹一和U型夹二的上端转动连接,所述连接块一和连接块二的上端分别与固定在后固定板的前壁上侧固定轴转动连接,所述连接块一和连接块二的下端分别与U型夹三和U型夹四的另一端转动连接,所述锁紧块的左右两端分别与左升降块和右升降块的上端固定连接。
优选地,所述压管装置包括压管支座、U型气缸支座、第一推送气缸、气缸连接头二、连接块三、连接块四、支撑块、压条和压块,所述压管支座固定在电机轴承座上,所述U型气缸支座固定在压管支座的上端左侧,所述第一推送气缸的左端与U型气缸支座转动连接,所述第一推送气缸的工作端与气缸连接头二的左端固定连接,所述连接块三的上端和连接块四的下端均与气缸连接头二转动连接,所述支撑块固定在压管支座的右侧边,所述支撑块的上端与连接块四的上端转动连接,所述压管支座的上表面与连接块三相对应位置处开设有一通孔,所述压条的上端穿过通孔与连接块三的下端转动连接,所述压块固定在压条的下端。
优选地,所述电机驱动装置包括伺服电机、减速机、折弯头轴承座和电机传动轴,所述伺服电机固定在减速机上,且所述伺服电机的工作端与减速机的输入端连接,所述减速机固定在电机轴承座的前壁,所述折弯头轴承座固定在后固定板的后壁中部,所述电机传动轴的前端与减速机的输出端连接,所述电机传动轴的后端依次穿过前固定支架、后固定板和折弯头轴承座与双管折弯头固定连接。
优选地,所述气缸驱动装置包括齿轮轴承座、第二推送气缸、齿条、齿轮和旋转轴,所述齿轮轴承座固定在双管折弯头的后侧,所述第二推送气缸固定在齿轮轴承座的下部,所述齿轮轴承座的上部开设有U型槽,所述齿条放置在U型槽内,所述旋转轴安装在齿轮轴承座的上端,且所述旋转轴的前端与双管折弯头的后端中部固定连接,所述齿轮套在旋转轴上,且所述齿轮与齿条啮合。
优选地,所述锁紧块的下端与双管折弯头的固定端相对应位置处开设有凹槽,所述双管折弯头的外表面与凹槽相对应位置处固定有与其扣合的凸块。
优选地,所述压块的下表面与双管折弯头的工作端相对应位置处开设有两条弧形槽一。
优选地,所述防伸出装置包括气缸固定支座、气缸固定板、薄型气缸、第三推送气缸、气缸推板、气缸连接头三和推杆固定座,所述气缸固定支座固定在工作台上,所述气缸固定板竖直固定在气缸固定支座的上表面左侧,所述薄型气缸固定在气缸固定板的左壁,且所述薄型气缸的工作端穿过气缸固定板与气缸连接头三的左端固定连接,所述推杆固定座的左端与气缸连接头三的右端固定连接,所述第三推送气缸固定在气缸固定支座的上表面中部, 其工作端与气缸推板的左壁下侧固定连接,所述推杆固定座的右端与两条弧形槽一相对应位置处固定有两根推杆,两根所述推杆的右端穿过气缸推板且与气缸推板滑动连接。
优选地,所述短管送料装置包括送料底板、第四推送气缸、连杆、送料滑座、送料滑轨、送料垫块、托料板、气缸固定架一、第五推送气缸和推料块,所述送料底板通过四根立柱固定在工作台的上表面,所述送料滑座固定在送料底板的上表面与第四推送气缸相对应位置处,所述送料滑轨与送料滑座滑动连接,所述送料垫块固定在送料滑轨的上表面左侧,所述托料板固定在送料垫块的上表面,所述气缸固定架一固定在送料垫块的上表面右侧,所述第五推送气缸固定在气缸固定架一上,所述第五推送气缸的工作端与推料块固定连接,所述第四推送气缸固定在送料底板的下表面中部,且所述第四推送气缸的工作端与连杆的左端固定连接,所述连杆的右端与气缸连接块的下端固定连接,所述气缸连接块的上端与送料滑轨的右端固定连接。
优选地,所述短管上料装置一包括气缸升降托料组件、短管安装底板、左短管托架、右短管托架、挡料气缸一、挡料气缸二、压料气缸一和压料气缸二,所述气缸升降托料组件固定在工作台的前壁,所述短管安装底板固定在送料底板的上表面前侧,所述左短管托架和右短管托架分别固定在短管安装底板的上表面左右两侧,且所述左短管托架和右短管托架位于气缸升降托料组件的上方,所述挡料气缸一和挡料气缸二分别固定在左短管托架和右短管托架的出料口下侧,所述压料气缸一和压料气缸二分别固定在左短管托架和右短管托架的出料口上方;所述短管上料装置二同短管上料装置一前后对称。
相对于现有技术地有益效果,本发明通过设置短管上料装置一、短管上料装置二和短管送料装置,实现了短管自动上料及双管输送,节省了人工和时间;通过设置短管折弯机构,能够同时对两根短管进行折弯,设置防伸出装置辅助短管折弯机构弯管,避免弯管参差不齐,从而提高了弯管效率和质量;本发明自动化程度高,节约了人工成本,提高了弯管的效率和质量,具有良好的市场应用价值。
附图说明
图 1 为本发明整体第一视角结构示意图;
图 2 为本发明整体第二视角结构示意图;
图 3 为本发明短管折弯机构结构示意图一;
图 4 为本发明短管折弯机构结构示意图二;
图 5 为本发明折弯头锁紧装置结构示意图;
图 6 为本发明防伸出装置结构示意图;
图 7 为本发明短管送料装置结构示意图;
图 8 为本发明短管上料装置一结构示意图;
图例所示:1、工作台;2、短管折弯机构;3、防伸出装置;4、短管送料装置;5、短管上料装置一;6、短管上料装置二;7、出料滑槽;21、电机轴承座;22、电机驱动装置;23、折弯头锁紧装置;24、气缸驱动装置;25、双管折弯头;26、压管装置;221、伺服电机;222、减速机;231、顶升气缸;232、气缸连接头一;233、U型夹二;234、U型夹四;235、连接块二;236、右升降块;237、锁紧块;238、左升降块;239、U型夹一;241、齿轮轴承座;242、第二推送气缸;243、齿条;244、齿轮;261、压管支座;262、第一推送气缸;263、支撑块;264、压条;265、压块;31、气缸固定支座;32、第三推送气缸;33、薄型气缸;34、气缸固定板;35、推杆固定座;36、推杆;37、气缸推板;41、送料底板;42、第四推送气缸;43、送料滑轨;44、送料滑座;45、送料垫块;46、托料板;47、第五推送气缸;48、推料块;49、气缸连接块;50、升降气缸;51、导轴;52、气缸固定架二;53、顶块安装板;54、阶梯型顶板;55、右短管托架;56、挡料气缸一;57、压料气缸一;58、左接驳固定板;59、左接驳板。
具体实施方式
为了便于理解本发明,下面结合附图和具体实施例,对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是,本发明可以以许多不同的形式来实现,并不限于本说明书所描述的实施例。相反地,提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的,在图中,结构相似的单元是用以相同标号标示。
除非另有定义,本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是用于限制本发明。
下面结合附图对本发明作详细说明。
如图1至图8所示,包括工作台1,所述工作台1的上表面中部设置有短管折弯机构2,所述短管折弯机构2的左侧设置有辅助短管折弯的防伸出装置3,所述工作台1的上表面与短管折弯机构2的工作端相对应位置处开设有一方形通孔,所述方形通孔的下方设置有出料滑槽7,所述出料滑槽7的上端与工作台1的台面下表面固定连接,所述短管折弯机构2的右侧设置有短管送料装置4,所述短管送料装置4的前后两侧分别设置有短管上料装置一5和短管上料装置二6,所述短管上料装置一5和短管上料装置二6相对而设,且所述短管上料装置一5和短管上料装置二6的出料口均与短管送料装置4的工作端连接;所述短管折弯机构2包括电机轴承座21、电机驱动装置22、折弯头锁紧装置23、压管装置26、双管折弯头25和气缸驱动装置24,所述电机轴承座21固定在工作台1上,所述电机驱动装置22固定在电机轴承座21的前壁,所述折弯头锁紧装置23固定在电机轴承座21的后壁,所述压管装置26固定在电机轴承座21的上端,所述电机驱动装置22的工作端依次穿过电机轴承座21、折弯头锁紧装置23与双管折弯头25的前端固定连接,所述气缸驱动装置24固定在工作台1上,其位于双管折弯头25的后侧,且所述气缸驱动装置24的工作端与双管折弯头25的后端传动连接。
优选地,所述折弯头锁紧装置23包括前固定支架、后固定板、左升降块238、右升降块236、顶升气缸231、气缸连接头一232、U型夹一239、U型夹二233、U型夹三、U型夹四234、连接块一、连接块二235和锁紧块237,所述前固定支架的前壁与电机轴承座21固定连接,所述前固定支架的后端与后固定板的前壁固定连接,所述顶升气缸231的固定端与固定支架和后固定板的下侧边固定连接,所述顶升气缸231的工作端与气缸连接头一232的下端固定连接,所述气缸连接头一232的上端均与U型夹一239和U型夹二233的下端转动连接,所述左升降块238和右升降块236的内壁相对应位置处均开设有方形孔,且所述左升降块238和右升降块236均位于前固定支架和后固定板之间,所述U型夹三和U型夹四234分别安装在左升降块238和右升降块236的方形孔内,且所述U型夹三和U型夹四234的一端分别与左升降块238和右升降块236转动连接,所述U型夹三和U型夹四234的另一端分别与U型夹一239和U型夹二233的上端转动连接,所述连接块一和连接块二235的上端分别与固定在后固定板的前壁上侧固定轴转动连接,所述连接块一和连接块二235的下端分别与U型夹三和U型夹四234的另一端转动连接,所述锁紧块237的左右两端分别与左升降块238和右升降块236的上端固定连接。
优选地,所述压管装置26包括压管支座261、U型气缸支座、第一推送气缸262、气缸连接头二、连接块三、连接块四、支撑块263、压条264和压块265,所述压管支座261固定在电机轴承座21上,所述U型气缸支座固定在压管支座261的上端左侧,所述第一推送气缸262的左端与U型气缸支座转动连接,所述第一推送气缸262的工作端与气缸连接头二的左端固定连接,所述连接块三的上端和连接块四的下端均与气缸连接头二转动连接,所述支撑块263固定在压管支座261的右侧边,所述支撑块263的上端与连接块四的上端转动连接,所述压管支座261的上表面与连接块三相对应位置处开设有一通孔,所述压条264的上端穿过通孔与连接块三的下端转动连接,所述压块265固定在压条264的下端。
优选地,所述电机驱动装置22包括伺服电机221、减速机222、折弯头轴承座和电机传动轴,所述伺服电机221固定在减速机222上,且所述伺服电机221的工作端与减速机222的输入端连接,所述减速机222固定在电机轴承座21的前壁,所述折弯头轴承座固定在后固定板的后壁中部,所述电机传动轴的前端与减速机222的输出端连接,所述电机传动轴的后端依次穿过前固定支架、后固定板和折弯头轴承座与双管折弯头25固定连接。
优选地,所述气缸驱动装置24包括齿轮轴承座241、第二推送气缸242、齿条243、齿轮244和旋转轴,所述齿轮轴承座241固定在双管折弯头25的后侧,所述第二推送气缸242固定在齿轮轴承座241的下部,所述齿轮轴承座241的上部开设有U型槽,所述齿条243放置在U型槽内,所述旋转轴安装在齿轮轴承座241的上端,且所述旋转轴的前端与双管折弯头25的后端中部固定连接,所述齿轮244套在旋转轴上,且所述齿轮244与齿条243啮合。
优选地,所述锁紧块237的下端与双管折弯头25的固定端相对应位置处开设有凹槽,所述双管折弯头25的外表面与凹槽相对应位置处固定有与其扣合的凸块。
更进一步地,所述锁紧块237的下表面与双管折弯头25工作端相对应位置处固定有压料块,所述压料块的下表面开设有两条与双管折弯头25相配合的弧形槽二。
优选地,所述压块265的下表面与双管折弯头25的工作端相对应位置处开设有两条弧形槽一。
优选地,所述防伸出装置3包括气缸固定支座31、气缸固定板34、薄型气缸33、第三推送气缸32、气缸推板37、气缸连接头三和推杆固定座35,所述气缸固定支座31固定在工作台1上,所述气缸固定板34竖直固定在气缸固定支座31的上表面左侧,所述薄型气缸33固定在气缸固定板34的左壁,且所述薄型气缸33的工作端穿过气缸固定板34与气缸连接头三的左端固定连接,所述推杆固定座35的左端与气缸连接头三的右端固定连接,所述第三推送气缸32固定在气缸固定支座31的上表面中部, 其工作端与气缸推板37的左壁下侧固定连接,所述推杆固定座35的右端与两条弧形槽一相对应位置处固定有两根推杆36,两根所述推杆36的右端穿过气缸推板37且与气缸推板37滑动连接。
优选地,所述短管送料装置4包括送料底板41、第四推送气缸42、连杆、送料滑座44、送料滑轨43、送料垫块45、托料板46、气缸固定架一、第五推送气缸47和推料块48,所述送料底板41通过四根立柱固定在工作台1的上表面,所述送料滑座44固定在送料底板41的上表面与第四推送气缸42相对应位置处,所述送料滑轨43与送料滑座44滑动连接,所述送料垫块45固定在送料滑轨43的上表面左侧,所述托料板46固定在送料垫块45的上表面,所述气缸固定架一固定在送料垫块45的上表面右侧,所述第五推送气缸47固定在气缸固定架一上,所述第五推送气缸47的工作端与推料块48固定连接,所述第四推送气缸42固定在送料底板41的下表面中部,且所述第四推送气缸42的工作端与连杆的左端固定连接,所述连杆的右端与气缸连接块49的下端固定连接,所述气缸连接块49的上端与送料滑轨43的右端固定连接。
进一步地,所述托料板46的上表面开设有两条V型凹槽,所述托料板46的左端固定有出料导向块,所述出料导向块的右壁与两条V型凹槽相对应位置处分别开设有一个圆孔。
优选地,所述短管上料装置一5包括气缸升降托料组件、短管安装底板、左短管托架、右短管托架55、挡料气缸一56、挡料气缸二、压料气缸一57和压料气缸二,所述气缸升降托料组件固定在工作台1的前壁,所述短管安装底板固定在送料底板41的上表面前侧,所述左短管托架和右短管托架55分别固定在短管安装底板的上表面左右两侧,且所述左短管托架和右短管托架55位于气缸升降托料组件的上方,所述挡料气缸一56和挡料气缸二分别固定在左短管托架和右短管托架55的出料口下侧,所述压料气缸一57和压料气缸二分别固定在左短管托架和右短管托架55的出料口上方;所述短管上料装置二6同短管上料装置一5前后对称。
更进一步地,所述左短管托架包括左阶梯型支撑架、左接驳固定板58和左接驳板59,所述左阶梯型支撑架固定在短管安装底板上,所述左接驳固定板58的右壁后侧与左阶梯型支撑架的左壁固定连接,所述左接驳板59的左侧边与左接驳固定板58的右壁下侧固定连接,且所述左接驳板59的后端与左阶梯型支撑架的前端接触,所述左接驳板59的上表面与顶块安装板53上最左侧的阶梯型顶板54相对应位置处开设有一个U型开口。
更进一步地,所述气缸升降托料组件包括气缸固定架二52、气缸安装座、升降气缸50、顶块安装板53、导轴51、和阶梯型顶板54,所述气缸固定架二52固定在工作台1的前壁,所述气缸安装座固定在气缸固定架二52上,所述升降气缸50固定在气缸安装座的下表面中部,且所述升降气缸50的工作端穿过气缸安装座与顶块安装板53的下表面中部固定连接,所述顶块安装板53的下表面左右两侧分别固定有一根导轴51,两根所述导轴51的下端均穿过气缸安装座且与气缸安装座内设置的滑套滑动连接,所述顶块安装板53的上表面从左至右依次均匀固定有四个阶梯型顶板54。
工作原理:开始工作时,首先人工将需要加工的短管放至短管上料装置一5和短管上料装置二6上,然后气缸升降托料组件开始工作,升降气缸50推动顶块安装板53及四个阶梯型顶板54向上升起,四个阶梯型顶板54从下至上第一阶梯将横放在左短管托架和右短管托架55的接驳板上的短管托起,当四个阶梯型顶板54的第一阶梯面与左阶梯型支撑架、右阶梯型支撑架的第一阶梯面处于同一水平面时,托起的短管自动滚动至左阶梯型支撑架和右阶梯型支撑架的第一阶梯上,按照此工序,气缸升降托料组件依次把每根短管都送至左阶梯型支撑架和右阶梯型支撑架的最顶端,然后短管顺着左阶梯型支撑架和右阶梯型支撑架形成的斜面向下滚动至托料板46的前侧V型凹槽内,接着左阶梯型支撑架和右阶梯型支撑架上的挡料气缸一56和挡料气缸二向上升起,将后续的短管挡住,防止继续下落;短管上料装置二6按照短管上料装置一5的工序将短管放在托料板46的后侧V型凹槽内,第四推送气缸42拉动送料滑轨43,带动托料板46向左运动,第五推送气缸47推动推料块48及两根短管顺着V型凹槽向左运动,穿过双管折弯头25和压料块套在两根推杆36上;
再接着短管折弯机构2开始工作,顶升气缸231推动气缸连接头一232向上运动,带动左升降块238、右升降块236和锁紧块237同时向上升起,解除对双管折弯头25的锁定,伺服电机221驱动减速机222转动,带动电机传动轴和双管折弯头25同向自转,同时气缸驱动装置24配合电机驱动装置22提供动力,使双管折弯头25匀速缓慢向右转动,此时第一推送气缸262推动气缸连接头二向后运动,使压条264和压块265同时向下运动,使压块265按压在两根短管上,防止短管在折弯的时候发生偏移,在双管折弯头25对两根短管折弯的时候,第三推送气缸32及薄型气缸33同时向右匀速缓慢推动两根推杆36,向右送管,保持两根短管的一端水平,防止短管折弯的时候发生扭曲;最后折弯完成后,两根短管落入出料滑槽7,送出工作台1;至此设备工作完成。
有益效果:本发明通过设置短管上料装置一、短管上料装置二和短管送料装置,实现了短管自动上料及双管输送,节省了人工和时间;通过设置短管折弯机构,能够同时对两根短管进行折弯,设置防伸出装置辅助短管折弯机构弯管,避免弯管参差不齐,从而提高了弯管效率和质量;本发明自动化程度高,节约了人工成本,提高了弯管的效率和质量,具有良好的市场应用价值。
需要说明的是,上述各技术特征继续相互组合,形成未在上面列举的各种实施例,均视为本发明说明书记载的范围;并且,对本领域普通技术人员来说,可以根据上述说明加以改进或变换,而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种双工位短管自动折弯设备,包括工作台,其特征在于:所述工作台的上表面中部设置有短管折弯机构,所述短管折弯机构的左侧设置有辅助短管折弯的防伸出装置,所述工作台的上表面与短管折弯机构的工作端相对应位置处开设有一方形通孔,所述方形通孔的下方设置有出料滑槽,所述出料滑槽的上端与工作台的台面下表面固定连接,所述短管折弯机构的右侧设置有短管送料装置,所述短管送料装置的前后两侧分别设置有短管上料装置一和短管上料装置二,所述短管上料装置一和短管上料装置二相对而设,且所述短管上料装置一和短管上料装置二的出料口均与短管送料装置的工作端连接;所述短管折弯机构包括电机轴承座、电机驱动装置、折弯头锁紧装置、压管装置、双管折弯头和气缸驱动装置,所述电机轴承座固定在工作台上,所述电机驱动装置固定在电机轴承座的前壁,所述折弯头锁紧装置固定在电机轴承座的后壁,所述压管装置固定在电机轴承座的上端,所述电机驱动装置的工作端依次穿过电机轴承座、折弯头锁紧装置与双管折弯头的前端固定连接,所述气缸驱动装置固定在工作台上,其位于双管折弯头的后侧,且所述气缸驱动装置的工作端与双管折弯头的后端传动连接;
所述短管送料装置包括送料底板、第四推送气缸、连杆、送料滑座、送料滑轨、送料垫块、托料板、气缸固定架一、第五推送气缸和推料块,所述送料底板通过四根立柱固定在工作台的上表面,所述送料滑座固定在送料底板的上表面与第四推送气缸相对应位置处,所述送料滑轨与送料滑座滑动连接,所述送料垫块固定在送料滑轨的上表面左侧,所述托料板固定在送料垫块的上表面,所述气缸固定架一固定在送料垫块的上表面右侧,所述第五推送气缸固定在气缸固定架一上,所述第五推送气缸的工作端与推料块固定连接,所述第四推送气缸固定在送料底板的下表面中部,且所述第四推送气缸的工作端与连杆的左端固定连接,所述连杆的右端与气缸连接块的下端固定连接,所述气缸连接块的上端与送料滑轨的右端固定连接;
所述短管上料装置一包括气缸升降托料组件、短管安装底板、左短管托架、右短管托架、挡料气缸一、挡料气缸二、压料气缸一和压料气缸二,所述气缸升降托料组件固定在工作台的前壁,所述短管安装底板固定在送料底板的上表面前侧,所述左短管托架和右短管托架分别固定在短管安装底板的上表面左右两侧,且所述左短管托架和右短管托架位于气缸升降托料组件的上方,所述挡料气缸一和挡料气缸二分别固定在左短管托架和右短管托架的出料口下侧,所述压料气缸一和压料气缸二分别固定在左短管托架和右短管托架的出料口上方;所述短管上料装置二同短管上料装置一前后对称。
2.根据权利要求1所述一种双工位短管自动折弯设备,其特征在于:所述折弯头锁紧装置包括前固定支架、后固定板、左升降块、右升降块、顶升气缸、气缸连接头一、U型夹一、U型夹二、U型夹三、U型夹四、连接块一、连接块二和锁紧块,所述前固定支架的前壁与电机轴承座固定连接,所述前固定支架的后端与后固定板的前壁固定连接,所述顶升气缸的固定端与固定支架和后固定板的下侧边固定连接,所述顶升气缸的工作端与气缸连接头一的下端固定连接,所述气缸连接头一的上端均与U型夹一和U型夹二的下端转动连接,所述左升降块和右升降块的内壁相对应位置处均开设有方形孔,且所述左升降块和右升降块均位于前固定支架和后固定板之间,所述U型夹三和U型夹四分别安装在左升降块和右升降块的方形孔内,且所述U型夹三和U型夹四的一端分别与左升降块和右升降块转动连接,所述U型夹三和U型夹四的另一端分别与U型夹一和U型夹二的上端转动连接,所述连接块一和连接块二的上端分别与固定在后固定板的前壁上侧固定轴转动连接,所述连接块一和连接块二的下端分别与U型夹三和U型夹四的另一端转动连接,所述锁紧块的左右两端分别与左升降块和右升降块的上端固定连接。
3.根据权利要求2所述一种双工位短管自动折弯设备,其特征在于:所述压管装置包括压管支座、U型气缸支座、第一推送气缸、气缸连接头二、连接块三、连接块四、支撑块、压条和压块,所述压管支座固定在电机轴承座上,所述U型气缸支座固定在压管支座的上端左侧,所述第一推送气缸的左端与U型气缸支座转动连接,所述第一推送气缸的工作端与气缸连接头二的左端固定连接,所述连接块三的上端和连接块四的下端均与气缸连接头二转动连接,所述支撑块固定在压管支座的右侧边,所述支撑块的上端与连接块四的上端转动连接,所述压管支座的上表面与连接块三相对应位置处开设有一通孔,所述压条的上端穿过通孔与连接块三的下端转动连接,所述压块固定在压条的下端。
4.根据权利要求2所述一种双工位短管自动折弯设备,其特征在于:所述电机驱动装置包括伺服电机、减速机、折弯头轴承座和电机传动轴,所述伺服电机固定在减速机上,且所述伺服电机的工作端与减速机的输入端连接,所述减速机固定在电机轴承座的前壁,所述折弯头轴承座固定在后固定板的后壁中部,所述电机传动轴的前端与减速机的输出端连接,所述电机传动轴的后端依次穿过前固定支架、后固定板和折弯头轴承座与双管折弯头固定连接。
5.根据权利要求4所述一种双工位短管自动折弯设备,其特征在于:所述气缸驱动装置包括齿轮轴承座、第二推送气缸、齿条、齿轮和旋转轴,所述齿轮轴承座固定在双管折弯头的后侧,所述第二推送气缸固定在齿轮轴承座的下部,所述齿轮轴承座的上部开设有U型槽,所述齿条放置在U型槽内,所述旋转轴安装在齿轮轴承座的上端,且所述旋转轴的前端与双管折弯头的后端中部固定连接,所述齿轮套在旋转轴上,且所述齿轮与齿条啮合。
6.根据权利要求2所述一种双工位短管自动折弯设备,其特征在于:所述锁紧块的下端与双管折弯头的固定端相对应位置处开设有凹槽,所述双管折弯头的外表面与凹槽相对应位置处固定有与其扣合的凸块。
7.根据权利要求3所述一种双工位短管自动折弯设备,其特征在于:所述压块的下表面与双管折弯头的工作端相对应位置处开设有两条弧形槽一。
8.根据权利要求7所述一种双工位短管自动折弯设备,其特征在于:所述防伸出装置包括气缸固定支座、气缸固定板、薄型气缸、第三推送气缸、气缸推板、气缸连接头三和推杆固定座,所述气缸固定支座固定在工作台上,所述气缸固定板竖直固定在气缸固定支座的上表面左侧,所述薄型气缸固定在气缸固定板的左壁,且所述薄型气缸的工作端穿过气缸固定板与气缸连接头三的左端固定连接,所述推杆固定座的左端与气缸连接头三的右端固定连接,所述第三推送气缸固定在气缸固定支座的上表面中部, 其工作端与气缸推板的左壁下侧固定连接,所述推杆固定座的右端与两条弧形槽一相对应位置处固定有两根推杆,两根所述推杆的右端穿过气缸推板且与气缸推板滑动连接。
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