CN110998210A - 热交换器及制冷循环装置 - Google Patents

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石桥晃
永田龙一
飞原英治
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Abstract

在热交换器中，多个热交换构件分别具有包括传热管的主体部和设置于主体部的延伸部。延伸部从第三方向上的主体部的端部延伸。在将第三方向上的主体部的尺寸设为La，将第三方向上的延伸部的尺寸设为Lf，将传热管的壁厚的尺寸设为tp，将延伸部的厚度尺寸设为Tf时，满足Lf/La≥1且Tf≤tp的关系。

Description

热交换器及制冷循环装置
技术领域
本发明涉及具有传热管的热交换器及具有热交换器的制冷循环装置。
背景技术
以往，已知如下的热交换器：为了容易排出附着于传热管的表面的结露水，使传热管的管轴方向与铅垂方向一致地配置多根传热管，并沿着传热管的管轴方向设置有从传热管的侧面突出的凸部(例如参照专利文献1)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-202896号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，在专利文献1示出的以往的热交换器中，由于只是凸部从各传热管的表面隆起，所以传热管的气流侧的传热面积不足，无法实现在传热管内流动的制冷剂与气流之间的热交换性能的提高。
本发明为解决上述课题而做出，其目的在于得到能够实现热交换性能的提高的热交换器及制冷循环装置。
用于解决课题的手段
本发明的热交换器具备在第一方向上相互隔开间隔地排列的多个热交换构件，多个热交换构件分别具有主体部和延伸部，所述主体部包括在与第一方向交叉的第二方向上延伸的传热管，所述延伸部沿着第二方向设置于主体部，延伸部从与第一方向和第二方向分别交叉的第三方向上的主体部的端部延伸，在将第三方向上的主体部的尺寸设为La，将第三方向上的延伸部的尺寸设为Lf，将传热管的壁厚的尺寸设为tp，将延伸部的厚度尺寸设为Tf时，满足Lf/La≥1且Tf≤tp的关系。
发明的效果
根据本发明的热交换器及制冷循环装置，能够提高热交换器的热交换效率。由此，能够实现热交换器的热交换性能的提高。
附图说明
图1是示出本发明的实施方式1的热交换器的立体图。
图2是沿着图1的II-II线的剖视图。
图3是示出图2的热交换器中的相对于比较例的各参数之比与宽度尺寸比R1的关系的图表。
图4是示出在图2的热交换器中宽度尺寸比R1的第一值v1及第二值v2各自与厚度尺寸比R2的关系的图表。
图5是示出在图2的热交换器中宽度尺寸比R1的第一值v1及第二值v2彼此相等时的厚度尺寸比R2与多个热交换构件的配置间距FP的关系的图表。
图6是示出图2的热交换器中的各部分的尺寸的表。
图7是示出本发明的实施方式2的热交换器的热交换构件的剖视图。
图8是示出本发明的实施方式3的热交换器的热交换构件的剖视图。
图9是示出本发明的实施方式4的制冷循环装置的结构图。
图10是示出本发明的实施方式5的制冷循环装置的结构图。
具体实施方式
以下，参照附图来说明本发明的实施方式。
实施方式1.
图1是示出本发明的实施方式1的热交换器的立体图。另外，图2是沿着图1的II-II线的剖视图。在附图中，热交换器1具有第一集管容器2、与第一集管容器2分离地配置的第二集管容器3以及与第一集管容器2及第二集管容器3分别连结的多个热交换构件4。
第一集管容器2及第二集管容器3是沿着第一方向z相互平行地延伸的中空容器。将第一方向z设为水平方向地配置热交换器1，所述第一方向z是第一集管容器2及第二集管容器3的长度方向。另外，第二集管容器3配置在第一集管容器2的上方。
多个热交换构件4在第一集管容器2与第二集管容器3之间相互隔开间隔地排列。另外，多个热交换构件4在第一集管容器2及第二集管容器3的长度方向即第一方向z上排列。彼此相邻的两个热交换构件4的彼此相向的面不与热交换器1的部件连接，成为沿着热交换构件4的长度方向的引导面。由此，例如在水等液体附着于热交换构件4的引导面的情况下，液体容易因自重而沿着引导面向下方引导。
多个热交换构件4分别具有从第一集管容器2向第二集管容器3延伸的主体部11和设置于主体部11的第一延伸部8及第二延伸部9。
如图2所示，主体部11具有传热管5和与传热管5的外周面重叠的板状的重叠部10。第一延伸部8及第二延伸部9分别与重叠部10相连。在该例子中，利用第一延伸部8、第二延伸部9及重叠部10构成传热板6。另外，在该例子中，传热板6成为单一构件，传热板6成为与传热管5不同的构件。
传热管5沿着与第一方向z交叉的第二方向y延伸。即，传热管5的管轴沿着第二方向y。各传热管5相互平行地配置。在该例子中，作为传热管5的长度方向的第二方向y与第一方向z正交。将传热管5的长度方向设为铅垂方向地配置多个热交换构件4中的每一个。各传热管5的下端部插入第一集管容器2内，各传热管5的上端部插入第二集管容器3内。
如图2所示，在用与传热管5的长度方向正交的平面剖开时的传热管5的截面形状为具有长轴及短轴的扁平形状。即，在该例子中，传热管5成为扁平管。在将传热管5的截面的长轴方向设为传热管5的宽度方向，将传热管5的截面的短轴方向设为传热管5的厚度方向时，各传热管5的宽度方向与第三方向x一致，所述第三方向x与第一方向z及第二方向y中的任一个均交叉。在该例子中，第三方向x成为与第一方向z及第二方向y中的任一个均正交的方向。由此，在该例子中，各传热管5的厚度方向与第一集管容器2及第二集管容器3各自的长度方向即第一方向z一致。另外，在该例子中，多根传热管5分别配置在沿着第一方向z的直线上。主体部11的宽度方向与传热管5的宽度方向一致，主体部11的厚度方向与传热管5的厚度方向一致。
如图2所示，在传热管5内设置有供制冷剂流动的多条制冷剂流路7。多条制冷剂流路7从传热管5的宽度方向一端部向宽度方向另一端部排列。在传热管5中，各制冷剂流路7各自的内表面与传热管5的外周面之间的部分成为传热管5的壁厚部分。
传热管5由具有热传导性的金属材料构成。作为构成传热管5的材料，例如能够使用铝、铝合金、铜或铜合金。通过将加热的材料从模具的孔挤出而成型传热管5的截面的挤出加工来制造传热管5。此外，也可以通过从模具的孔拉拔材料而成型传热管5的截面的拉拔加工来制造传热管5。
在热交换器1中，气流A通过多个热交换构件4之间，所述气流A是通过未图示的风扇的工作而产生的空气的流动。气流A一边与第一延伸部8、第二延伸部9及主体部11分别接触一边流动。由此，在流经多条制冷剂流路7的制冷剂与气流A之间进行热交换。在该例子中，气流A沿着第三方向x通过多个热交换构件4之间。
传热板6由具有热传导性的金属材料构成。作为构成传热板6的材料，例如能够使用铝、铝合金、铜或铜合金。传热板6的厚度尺寸比传热管5的厚度尺寸小。
重叠部10从传热管5的宽度方向一端部向宽度方向另一端部沿着传热管5的外周面配置。另外，重叠部10经由具有热传导性的钎料固定于传热管5。由此，第一延伸部8、第二延伸部9及重叠部10与传热管5热连接。通过在炉内加热将第一集管容器2、第二集管容器3、传热管5及传热板6组合而成的组装体，从而制造热交换器1。传热管5及传热板6各自的表面预先用钎料包覆，传热管5、传热板6、第一集管容器2及第二集管容器3利用通过炉内的加热而熔化的钎料相互固定。在该例子中，传热板6的表面中的用钎料包覆的部分仅为重叠部10的与传热管5接触的一侧的面。
第一延伸部8及第二延伸部9分别从传热管5的宽度方向即第三方向x上的主体部11的端部延伸。第一延伸部8从主体部11的宽度方向一端部相比主体部11向气流A的上游侧即上风侧延伸。第二延伸部9从主体部11的宽度方向另一端部相比传热管5向气流A的下游侧即下风侧延伸。在该例子中，第一延伸部8及第二延伸部9各自沿着第三方向x从主体部11延伸。第一延伸部8及第二延伸部9各自的形状为与传热管5的厚度方向正交的平板状。另外，在该例子中，在沿着传热管5的宽度方向即第三方向x观察热交换构件4时，第一延伸部8及第二延伸部9分别配置在主体部11的区域内。
在将第三方向x上的第一延伸部8及第二延伸部9的尺寸即第一延伸部8及第二延伸部9的宽度尺寸分别设为Lf1、Lf2时，第三方向x上的延伸部的整体尺寸Lf用第一延伸部8及第二延伸部9各自的宽度尺寸Lf1及Lf2的合计值(Lf1+Lf2)表示。
另外，在将作为传热管5的宽度方向的第三方向x上的主体部11的尺寸即主体部11的宽度尺寸设为La时，第三方向x上的延伸部的整体尺寸Lf(＝Lf1+Lf2)成为主体部11的宽度尺寸La以上的尺寸。即，作为第三方向x上的延伸部的整体尺寸Lf(＝Lf1+Lf2)与主体部11的宽度尺寸La之比的宽度尺寸比R1满足以下的式(1)。
宽度尺寸比R1＝Lf/La≥1…(1)
并且，在将第一延伸部8及第二延伸部9各自的厚度尺寸设为Tf，将传热管5的外周面与各制冷剂流路7的内表面之间的尺寸即传热管5的壁厚的尺寸设为tp时，第一延伸部8及第二延伸部9各自的厚度尺寸Tf成为传热管5的壁厚的尺寸tp以下的尺寸。即，第一延伸部8及第二延伸部9各自的厚度尺寸Tf与传热管5的壁厚的尺寸tp的关系满足以下的式(2)。
Tf≤tp…(2)
另外，在将作为与第一方向z及第三方向x中的任一个均正交的方向的、传热管5的厚度方向上的主体部11的尺寸即主体部11的厚度尺寸设为Ta时，作为主体部11的厚度尺寸Ta与第一延伸部8及第二延伸部9各自的厚度尺寸Tf之比的厚度尺寸比R2用以下的式(3)表示。在本实施方式中，主体部11的厚度尺寸Ta大于第一延伸部8及第二延伸部9各自的厚度尺寸Tf。
厚度尺寸比R2＝Ta/Tf…(3)
另外，在沿着作为传热管5的宽度方向的第三方向x观察多个热交换构件4时，在彼此相邻的两个热交换构件4之间的间隙中，彼此相邻的两个主体部11之间的间隙成为最窄的最小间隙12。传热管5的厚度方向上的最小间隙12的尺寸成为w。
如图1所示，在第一集管容器2的长度方向端部设置有第一制冷剂口13。在第二集管容器3的长度方向端部设置有第二制冷剂口14。
接着，说明热交换器1的工作。通过未图示的风扇的工作而产生的气流A一边按第一延伸部8、主体部11及第二延伸部9的顺序接触，一边在多个热交换构件4之间流动。
在热交换器1作为蒸发器发挥功能的情况下，气液混合制冷剂从第一制冷剂口13向第一集管容器2内流入。此后，气液混合制冷剂从第一集管容器2分配到各传热管5内的制冷剂流路7，在各制冷剂流路7中向第二集管容器3流动。
当气液混合制冷剂在各制冷剂流路7中流动时，在通过多个热交换构件4之间的气流A与制冷剂之间进行热交换，气液混合制冷剂从气流A取入热量而蒸发。在冷凝水附着于热交换构件4的情况下，冷凝水由于自重而沿着热交换构件4的引导面向下方流动并从热交换构件4的表面排出。此后，来自各传热管5的制冷剂在第二集管容器3内合流，制冷剂从第二集管容器3向第二制冷剂口14流出。
在热交换器1作为冷凝器发挥功能的情况下，气体制冷剂从第二制冷剂口14向第二集管容器3内流入。此后，气体制冷剂从第二集管容器3分配到各传热管5内的制冷剂流路7，在各制冷剂流路7中向第一集管容器2流动。
当气体制冷剂在各制冷剂流路7中流动时，在通过多个热交换构件4之间的气流A与制冷剂之间进行热交换，气体制冷剂向气流A放出热量而冷凝。此后，来自各传热管5的制冷剂在第一集管容器2内合流，制冷剂从第一集管容器2向第一制冷剂口13流出。
在此，为了确认本实施方式的热交换器1的热交换性能，一边改变宽度尺寸比R1，一边求出本实施方式的热交换器1中的管外传热面积Ao[m2]、管外热传递系数αo[W/(m2·k)]、通风阻力ΔPair[Pa]及制冷剂的压力损失ΔPref中的每一个，并根据管外传热面积Ao、管外热传递系数αo及通风阻力ΔPair求出气流侧热交换效率η[W/(K·Pa)]。
此外，管外传热面积Ao是多个热交换构件4相对于气流的合计传热面积。另外，管外热传递系数αo是热交换构件4相对于气流的热传递系数。并且，通风阻力ΔPair是通过热交换器时气流受到的阻力。气流侧热交换效率η是热交换构件4与气流之间的热交换效率，用η＝Ao·αo/ΔPair表示。另外，制冷剂的压力损失ΔPref是传热管5的制冷剂流路7中的制冷剂的压力损失。
另外，对于将多根圆管作为传热管排列并且配置有与多根传热管交叉的板翅片的比较例的热交换器，也分别求出管外传热面积Ao、管外热传递系数αo、通风阻力ΔPair、制冷剂的压力损失ΔPref及气流侧热交换效率η。在比较例的热交换器中，将圆管的直径设为7[mm]。另外，比较例的热交换器的进深尺寸设为20[mm]。在本实施方式的热交换器1及比较例的热交换器中，分别将气流通过的气流通过面的面积设为相等。
并且，对于管外传热面积Ao、管外热传递系数αo、通风阻力ΔPair、制冷剂的压力损失ΔPref及气流侧热交换效率η各自的参数，将本实施方式的热交换器1相对于比较例的热交换器之比作为相对于比较例的各参数之比求出。因此，当用共同的参数进行比较时，在本实施方式的热交换器1的值与比较例的热交换器的值相同的情况下，相对于比较例的参数之比为100％。另外，在共同的参数中，在本实施方式的热交换器1的值低于比较例的热交换器的值的情况下，相对于比较例的参数之比低于100％，在本实施方式的热交换器1的值高于比较例的热交换器的值的情况下，相对于比较例的参数之比高于100％。
图3是示出图2的热交换器1中的相对于比较例的各参数之比与宽度尺寸比R1的关系的图表。此外，在图3中，将多个热交换构件4的配置间距FP设为1.7[mm]，将厚度尺寸比R2设为10，并求出热交换器1的各参数。如图3所示，可知，在本实施方式的热交换器1中，即便使宽度尺寸比R1＝Lf/La变化，管外传热面积Ao也不会相对于比较例的热交换器变化。另一方面，可知，在本实施方式的热交换器1中，随着增大宽度尺寸比R1，管外热传递系数αo相对于比较例的热交换器逐渐下降。与此相对，可知，在本实施方式的热交换器1中，随着增大宽度尺寸比R1，通风阻力ΔPair急剧下降。因此，在本实施方式的热交换器1中，通风阻力ΔPair的影响变大，随着增大宽度尺寸比R1，气流侧热交换效率η上升。
在热交换器中，气流侧热交换效率η越高，则在传热管内的制冷剂流路中流动的制冷剂与传热管外的气流之间的热交换效率变得越高。参见图3，可知，在宽度尺寸比R1为第一值v1以上时，本实施方式的热交换器1的气流侧热交换效率η成为比较例的热交换器的气流侧热交换效率η以上。因此，在本实施方式的热交换器1中，通过将宽度尺寸比R1设为第一值v1以上，从而能够实现热交换性能的提高。
另一方面，参见图3，可知，在本实施方式的热交换器1中，随着宽度尺寸比R1变大，制冷剂的压力损失ΔPref上升。在热交换器中，制冷剂的压力损失ΔPref越低，则在传热管内的制冷剂流路中流动的制冷剂的量越增加，所以制冷剂与气流之间的热交换效率变高。参见图3，可知，在宽度尺寸比R1为第二值v2以下时，本实施方式的热交换器1的制冷剂的压力损失ΔPref成为比较例的热交换器的制冷剂的压力损失ΔPref以下。因此，在本实施方式的热交换器1中，通过将宽度尺寸比R1设为第二值v2以下，从而能够实现热交换性能的提高。
另外，参见图3，可知，在本实施方式的热交换器1中，随着宽度尺寸比R1变大，气流侧热交换效率η上升，制冷剂的压力损失ΔPref也上升。因此，为了使本实施方式的热交换器1的热交换性能提高到比较例的热交换器的热交换性能以上，需要使第二值v2为第一值v1以上。
因此，在本实施方式的热交换器1中，如果宽度尺寸比R1满足以下的式(4)，则相对于比较例的热交换器，能够在使气流侧热交换效率η提高的同时抑制制冷剂的压力损失ΔPref，能够实现热交换性能的提高。
v1≤R1≤v2…(4)
另外，图4是示出在图2的热交换器1中宽度尺寸比R1的第一值v1及第二值v2各自与厚度尺寸比R2的关系的图表。此外，在图4中，将多个热交换构件4的配置间距FP设为1.7[mm]，一边使厚度尺寸比R2＝Ta/Tf变化，一边求出第一值v1及第二值v2。参见图4，可知，在将多个热交换构件4的配置间距FP设为1.7[mm]的情况下，在厚度尺寸比R2的值为10.8时，第一值v1与第二值v2变得相等。另外，参见图4，可知，在厚度尺寸比R2小于10.8时，第二值v2大于第一值v1。因此，在将多个热交换构件4的配置间距FP设为1.7[mm]的情况下，如果将厚度尺寸比R2＝Ta/Tf的值设为10.8以下，则能够在使热交换器1的气流侧热交换效率η提高的同时抑制制冷剂的压力损失ΔPref，能够实现本实施方式的热交换器1的热交换性能的提高。
图5是示出在图2的热交换器1中宽度尺寸比R1的第一值v1及第二值v2彼此相等时的厚度尺寸比R2与多个热交换构件4的配置间距FP的关系的图表。参见图4及图5，可知，在本实施方式的热交换器1中，在厚度尺寸比R2＝Ta/Tf与多个热交换构件4的配置间距FP的关系满足以下的式(5)时，第二值v2成为第一值v1以上。
R2＝Ta/Tf≤5.6×FP1.3…(5)
在本实施方式的热交换器1中，在第二值v2成为第一值v1以上时，如图3所示，相对于比较例的热交换器，能够实现本实施方式的热交换器1的热交换性能的提高。在本实施方式的热交换器1中，厚度尺寸比R2＝Ta/Tf与多个热交换构件4的配置间距FP的关系满足上述式(5)。由此，在本实施方式的热交换器1中，第二值v2成为第一值v1以上。
在该例子中，如图6所示，主体部11的宽度尺寸La为5.2[mm]，第一延伸部8的宽度尺寸Lf1为7.4[mm]，第二延伸部9的宽度尺寸Lf2为7.4[mm]。另外，主体部11的厚度尺寸Ta为0.7[mm]，第一延伸部8、第二延伸部9及重叠部10各自的厚度尺寸Tf为0.1[mm]。并且，传热管5的宽度尺寸Lt为5.0[mm]，传热管5的厚度尺寸Tt为0.6[mm]，与重叠部10嵌合的传热管5的部分的深度尺寸Tb为0.4[mm]。另外，多个热交换构件4的配置间距FP为2.2[mm]，彼此相邻的两个热交换构件4之间的最小间隙12的尺寸w为1.5[mm]。传热管5的外周面与制冷剂流路7的内表面之间的尺寸即传热管5的壁厚的尺寸tp为0.2[mm]，大于第一延伸部8、第二延伸部9及重叠部10各自的厚度尺寸Tf。
在这种热交换器1中，由于第三方向x上的延伸部的整体尺寸Lf成为主体部11的宽度尺寸La以上的尺寸，并且第一延伸部8及第二延伸部9各自的厚度尺寸Tf成为传热管5的壁厚的尺寸tp以下的尺寸，所以能够在使热交换构件4中的第一延伸部8及第二延伸部9的传热面积的比例扩大的同时减薄第一延伸部8及第二延伸部9的厚度。由此，能够降低气流A通过多个热交换构件4之间的间隙时的通风阻力，并且能够实现第一延伸部8及第二延伸部9中的热传导的促进。因此，能够提高热交换器1的热交换效率，能够实现热交换器1的热交换性能的提高。另外，由于第一延伸部8及第二延伸部9各自的厚度尺寸Tf成为传热管5的壁厚的尺寸tp以下的尺寸，所以能够维持传热管5相对于制冷剂的耐压性能，并且能够容易地进行例如基于挤出成型的传热管5的制造。因此，在热交换器1中，能够在维持传热管5相对于制冷剂的耐压性能的同时实现热交换器1的热交换性能的提高。
另外，由于厚度尺寸比R2＝Ta/Tf与多个热交换构件4的配置间距FP的关系满足上述式(5)，所以能够在使热交换器1的气流侧热交换效率η提高的同时抑制制冷剂的压力损失ΔPref。由此，能够进一步实现热交换器1的热交换性能的提高。
另外，由于各传热管5是扁平管，所以能够扩大传热管5中的传热面积，能够进一步实现热交换器1的热交换性能的提高。
实施方式2.
图7是示出本发明的实施方式2的热交换器1的热交换构件4的剖视图。此外，图7是与实施方式1中的图2对应的图。在彼此相邻的两个热交换构件4中，各主体部11各自的位置在第三方向x上相互错开。在该例子中，在沿着第一方向z的两条平行的列中，在交替地定位的锯齿状的位置配置有各主体部11。另外，在该例子中，在沿着第一方向z观察热交换构件4时，彼此相邻的两个热交换构件4各自的传热管5中的、一方的传热管5的整个区域从另一方的传热管5的区域在第三方向x上错开。
另外，多个热交换构件4中的每一个在使各第一延伸部8的端部的位置在第三方向x上相互对齐并使各第二延伸部9的端部的位置也在第三方向x上相互对齐的状态下在第一方向z上排列。由于彼此相邻的两个热交换构件4的主体部11各自的位置在第三方向x上相互错开，所以在各热交换构件4中，第一延伸部8的宽度尺寸Lf1与第二延伸部9的宽度尺寸Lf2互不相同。即，在各热交换构件4中，以热交换构件4的整体的宽度尺寸在多个热交换构件4中相同的方式，根据第三方向x上的传热管5的位置，分别调整第一延伸部8的宽度尺寸Lf1及第二延伸部9的宽度尺寸Lf2。由此，在该例子中，彼此相邻的两个热交换构件4中的、一方的热交换构件4的传热管5的区域与另一方的热交换构件4的第一延伸部8相向，另一方的热交换构件4的传热管5的区域与一方的热交换构件4的第二延伸部9相向。其他结构与实施方式1相同。
在这种热交换器1中，由于彼此相邻的热交换构件4各自的主体部11的位置在第三方向x上相互错开，所以能够避免厚度尺寸比第一延伸部8及第二延伸部9大的主体部11彼此相邻，能够避免在彼此相邻的热交换构件4之间的间隙中产生极端变窄的部分。由此，能够进一步降低气流A通过多个热交换构件4之间的间隙时的通风阻力，能够进一步实现热交换器1的热交换性能的提高。
此外，在上述例子中，在沿着第一方向z观察热交换构件4时，彼此相邻的两个热交换构件4各自的传热管5中的、一方的传热管5的整个区域从另一方的传热管5的区域在第三方向x上偏移，但也可以是，在沿着第一方向z观察热交换构件4时，彼此相邻的两个热交换构件4各自的传热管5中的、仅一方的传热管5的区域的一部分与另一方的传热管5的区域的一部分重叠。由此，也能够扩宽彼此相邻的热交换构件4之间的间隙的大部分，能够降低气流A通过多个热交换构件4之间的间隙时的通风阻力。由此，能够实现热交换器1的热交换性能的提高。
另外，在实施方式1及2中，第一延伸部8及第二延伸部9分别从主体部11伸出，但可以没有第一延伸部8，也可以没有第二延伸部9。在没有第一延伸部8的情况下，第二延伸部9的宽度尺寸Lf2成为延伸部的整体尺寸Lf，在没有第二延伸部9的情况下，第一延伸部8的宽度尺寸Lf1成为延伸部的整体尺寸Lf。由此，也能够实现热交换器1的热交换性能的提高。
实施方式3.
图8是示出本发明的实施方式3的热交换器1的热交换构件4的剖视图。多个热交换构件4分别具有多个主体部11和分别设置于多个主体部11的第一延伸部8及第二延伸部9。
多个主体部11在第三方向x上相互隔开间隔地配置。多个主体部11各自的结构与实施方式1的主体部11的结构相同。
第一延伸部8及第二延伸部9分别从传热管5的宽度方向即第三方向x上的各主体部11的端部延伸。各第一延伸部8从主体部11的宽度方向一端部相比主体部11向气流A的上游侧即上风侧延伸。各第二延伸部9从主体部11的宽度方向另一端部相比传热管5向气流A的下游侧即下风侧延伸。在该例子中，各第一延伸部8及各第二延伸部9沿着第三方向x配置。另外，在该例子中，在沿着传热管5的宽度方向即第三方向x观察热交换构件4时，所有的第一延伸部8及第二延伸部9配置在各主体部11的区域内。
第一延伸部8及第二延伸部9与各主体部11的重叠部10中的每一个相连。在第三方向x上在彼此相邻的两个主体部11之间配置的第一延伸部8及第二延伸部9通过彼此相连而构成连结延伸部21。即，在共同的热交换构件4中，多个主体部11中的每一个经由连结延伸部21连续地连结。在该例子中，由各第一延伸部8、各第二延伸部9及各重叠部10构成传热板6。另外，在该例子中，传热板6成为单一构件，传热板6成为与各传热管5不同的构件。
在本实施方式中，第三方向x上的各第一延伸部8及各第二延伸部9各自的尺寸的合计值成为第三方向x上的延伸部的尺寸Lf。另外，在本实施方式中，第三方向x上的各主体部11各自的尺寸的合计值成为第三方向x上的主体部11的宽度尺寸La。其他结构与实施方式1相同。
这样，由于多个主体部11在第三方向x上相互隔开间隔地配置，并且多个主体部11中的每一个经由第一延伸部8及第二延伸部9连结，所以能够在缩短各第一延伸部8各自的宽度尺寸及各第二延伸部9各自的宽度尺寸的同时确保第三方向x上的延伸部的整体尺寸Lf。由此，能够使各第一延伸部8及各第二延伸部9难以弯曲。
此外，在上述例子中，第一延伸部8位于第三方向x上的热交换构件4的一端部，第二延伸部9位于第三方向x上的热交换构件4的另一端部，但可以没有位于热交换构件4的一端部的第一延伸部8，也可以没有位于热交换构件4的另一端部的第二延伸部9。由此，也能够实现热交换器1的热交换性能的提高。
实施方式4.
图9是示出本发明的实施方式4的制冷循环装置的结构图。制冷循环装置31具备制冷循环回路，所述制冷循环回路包括压缩机32、冷凝热交换器33、膨胀阀34及蒸发热交换器35。在制冷循环装置31中，通过使压缩机32进行驱动，从而进行制冷剂在相变的同时在压缩机32、冷凝热交换器33、膨胀阀34及蒸发热交换器35中循环的制冷循环。在本实施方式中，在制冷循环回路中循环的制冷剂向图9的箭头的方向流动。
在制冷循环装置31中设置有对冷凝热交换器33及蒸发热交换器35分别单独输送气流的风扇36、37和使各风扇36、37单独旋转的驱动电机38、39。冷凝热交换器33在通过风扇36的工作而产生的气流与制冷剂之间进行热交换。蒸发热交换器35在通过风扇37的工作而产生的气流与制冷剂之间进行热交换。
制冷剂由压缩机32压缩并向冷凝热交换器33输送。在冷凝热交换器33中，制冷剂向外部的空气放出热量而冷凝。此后，制冷剂向膨胀阀34输送，由膨胀阀34减压后，向蒸发热交换器35输送。此后，制冷剂在蒸发热交换器35中从外部的空气取入热量而蒸发后，返回压缩机32。
在本实施方式中，冷凝热交换器33及蒸发热交换器35中的一方或双方使用实施方式1～3中的任一个热交换器1。由此，能够实现能量效率较高的制冷循环装置。另外，在本实施方式中，室内热交换器使用冷凝热交换器33，室外热交换器使用蒸发热交换器35。此外，也可以构成为，室内热交换器使用蒸发热交换器35，室外热交换器使用冷凝热交换器33。
实施方式5.
图10是示出本发明的实施方式5的制冷循环装置的结构图。制冷循环装置41具有制冷循环回路，所述制冷循环回路包括压缩机42、室外热交换器43、膨胀阀44、室内热交换器45及四通阀46。在制冷循环装置41中，通过使压缩机42进行驱动，从而进行制冷剂在相变的同时在压缩机42、室外热交换器43、膨胀阀44及室内热交换器45中循环的制冷循环。在本实施方式中，压缩机42、室外热交换器43、膨胀阀44及四通阀46设置于室外机，室内热交换器45设置于室内机。
在室外机设置有室外风扇47，所述室外风扇47使室外空气作为气流强制性地通过室外热交换器43。室外热交换器43在通过室外风扇47的工作而产生的室外气流与制冷剂之间进行热交换。在室内机设置有室内风扇48，所述室内风扇48使室内空气作为气流强制性地通过室内热交换器45。室内热交换器45在通过室内风扇48的工作而产生的室内气流与制冷剂之间进行热交换。
制冷循环装置41的运转能够在制冷运转与制热运转之间切换。四通阀46是根据制冷循环装置41的制冷运转及制热运转的切换而切换制冷剂流路的电磁阀。四通阀46在制冷运转时向室外热交换器43引导来自压缩机42的制冷剂，并且向压缩机42引导来自室内热交换器45的制冷剂，在制热运转时向室内热交换器45引导来自压缩机42的制冷剂，并且向压缩机42引导来自室外热交换器43的制冷剂。在图10中，用虚线箭头示出制冷运转时的制冷剂的流动的方向，用实线箭头示出制热运转时的制冷剂的流动的方向。
在制冷循环装置41的制冷运转时，向室外热交换器43输送由压缩机42压缩后的制冷剂。在室外热交换器43中，制冷剂向室外的空气放出热量而冷凝。此后，制冷剂向膨胀阀44输送，由膨胀阀44减压后，向室内热交换器45输送。此后，制冷剂在室内热交换器45中从室内空气取入热量而蒸发后，返回压缩机42。因此，在制冷循环装置41的制冷运转时，室外热交换器43作为冷凝器发挥功能，室内热交换器45作为蒸发器发挥功能。
在制冷循环装置41的制热运转时，向室内热交换器45输送由压缩机42压缩后的制冷剂。在室内热交换器45中，制冷剂向室内的空气放出热量而冷凝。此后，制冷剂向膨胀阀44输送，由膨胀阀44减压后，向室外热交换器43输送。此后，制冷剂在室外热交换器43中从室外空气取入热量而蒸发后，返回压缩机42。因此，在制冷循环装置41的制热运转时，室外热交换器43作为蒸发器发挥功能，室内热交换器45作为冷凝器发挥功能。
在本实施方式中，室外热交换器43及室内热交换器45中的一方或双方使用实施方式1及2中的任一个热交换器1。由此，能够实现能量效率较高的制冷循环装置。
此外，实施方式4及5中的制冷循环装置例如应用于空调装置或制冷装置等。
另外，在各上述实施方式中，传热管5和传热板6成为不同的构件，由传热管5及重叠部10构成主体部11，但也可以由一体成型的单一构件构成具有第一延伸部8、第二延伸部9及主体部11的热交换构件4。在该情况下，主体部11没有重叠部10，成为传热管5自身。因此，在该情况下，第一延伸部8及第二延伸部9与传热管5直接连接。在该情况下，由于重叠部10不与传热管5的外周面重叠，所以主体部11的宽度尺寸La及厚度尺寸Ta与传热管5自身的宽度尺寸Lt及厚度尺寸Tt一致。另外，在该情况下，通过将加热的材料从模具的孔挤出而同时成型第一延伸部8、第二延伸部9及传热管5各自的截面的挤出加工来制造热交换构件4。此外，也可以通过从模具的孔拉拔材料而成型第一延伸部8、第二延伸部9及传热管5各自的截面的拉拔加工来制造热交换构件4。
另外，在各上述实施方式中，使用具有扁平形状的截面的扁平管作为传热管5，但也可以使用具有圆形的截面的圆管作为传热管5。在该情况下，在一个传热管5内，设置有具有圆形的截面的一条制冷剂流路7。
另外，在各上述实施方式的热交换器1及制冷循环装置31、41中，通过使用R410A、R32、HFO1234yf等制冷剂，从而能够达成其效果。
另外，在各上述实施方式中，作为工作流体，示出空气及制冷剂的例子，但使用其他气体、液体、气液混合流体，也能够得到同样的效果。
另外，在各上述实施方式的热交换器1及制冷循环装置31、41中，无论制冷剂与油是否溶解，矿油类、烷基苯油类、酯油类、醚油类、氟油类等任意的冷冻机油都能够得到其效果。
另外，本发明不限定于各上述实施方式，能够在本发明的范围内进行各种变更来实施。
附图标记的说明
1热交换器，4热交换构件，5传热管，8第一延伸部，9第二延伸部，11主体部，31、41制冷循环装置。

Claims (5)

1.一种热交换器，其中，
所述热交换器具备在第一方向上相互隔开间隔地排列的多个热交换构件，
所述多个热交换构件分别具有主体部和延伸部，所述主体部包括在与所述第一方向交叉的第二方向上延伸的传热管，所述延伸部沿着所述第二方向设置于所述主体部，
所述延伸部从与所述第一方向和所述第二方向分别交叉的第三方向上的所述主体部的端部延伸，
在将所述第三方向上的所述主体部的尺寸设为La，将所述第三方向上的所述延伸部的尺寸设为Lf，将所述传热管的壁厚的尺寸设为tp，将所述延伸部的厚度尺寸设为Tf时，满足
Lf/La≥1且Tf≤tp
的关系。
2.根据权利要求1所述的热交换器，其中，
在将与所述第二方向及所述第三方向中的任一个均正交的方向上的所述主体部的尺寸设为Ta，将多个所述热交换构件的配置间距设为FP时，满足
Ta/Tf≤5.6×FP1.3
的关系。
3.根据权利要求1或2所述的热交换器，其中，
所述多根传热管分别是扁平管，
各所述扁平管的宽度方向与所述第三方向一致。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的热交换器，其中，
彼此相邻的所述主体部各自的位置在所述第三方向上相互错开。
5.一种制冷循环装置，其中，
所述制冷循环装置具备权利要求1～4中任一项所述的热交换器。
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