CN110983828A - 一种提升液氨染色固色效率的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种在液氨染色工艺中提升固色效率的方法。包括依次进行的液氨染色、固色处理和焙烘步骤，在固色处理步骤之后、焙烘步骤之前，具有低级醇洗涤步骤。该方法不仅提高了染料的利用率，也避免了焙烘后出现D5聚集体而难以洗除的问题。所得染色纤维在保持液氨染色各种优点的同时，还具有更好的耐水洗色牢度。同时，洗涤用的低级醇可以再次回收利用，原料成本较低，也不需要使用特殊的生产设备，具有良好的工业应用前景。

Description

一种提升液氨染色固色效率的方法

技术领域

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种在液氨染色工艺中提升固色效率的方法。

背景技术

液氨染色是以液氨为介质的一种染色技术(程世昌，液氨染色法，《丝绸》，1974，03：24)。其以液氨代替水为介质，先将染料溶解在液氨(大气压下，-33.4℃)中配成染液，然后将纤维浸入到液氨染液中进行染色，随后除氨固色。由于液氨的表面张力很低，具有极好的润湿性，能使纤维快速膨胀，染色快速完成。液氨又是一种极好的染料溶剂，染料以单分子状态溶于液氨中，不产生染料聚集或形成胶束。采用液氨染色技术，可解决传统染色技术中水质、温度控制、长时间染色、加热蒸汽、稳定pH、染色助剂等一系列问题。与传统水染色方法相比，具有节水、环保和节能等优点。由于染色时间短,染色工艺简化，从而缩短了生产周期，提高了经济效益。经液氨染色后，纤维不仅完成了染色，同时还具有丝光的效果，因此液氨染色技术可以减少对水资源的依赖，实现染整行业的绿色清洁生产。

单独使用液氨染色，由于大量的染料物理吸附于纤维表面，因而存在着固色效率低和耐水洗色牢度差等问题。为了解决这些问题，工业生产中提出了采用水-NaOH-液氨体系、树脂和催化剂(铵盐)-NaOH-液氨体系等手段带代替纯液氨；但是,在液氨中引入其他助剂,使液氨和染料的回收及循环利用更加复杂，未能完全体现液氨染色技术的优势，并且引入树脂后，织物手感粗硬；而直接对纤维进行阳离子改性，以提高阴离子型染料的附着能力，由于存在工艺复杂、生产成本高等问题，目前仅停留在实验室阶段，尚不能大规模工业生产。(黄迎亚等，活性红195对苎麻纱线的液氨染色性能研究，《印染助剂》，2015，32(07)：33-37)

实际工业生产过程中所采用的液氨染色后固色工艺流程为，采用烘干、拧剂等手段对纤维脱除氨后，采用固色剂体系进行浸渍固色处理，然后再使用皂液洗涤以去除未固定的染料和多余的固色剂。其中固色剂多采用具有阳离子基团的聚合物或者寡聚物(CN104060485A、CN101736619A)。但是，采用传统的固色剂水溶液对液氨染色后的染色纤维进行固色，则在固色过程中，大量的染料从先前的染色纤维上溶解到固色剂溶液中，减少了染料固色效率；另外这种通过离子键、氢键等分别作用纤维、染料的技术手段，并不能提高染色纤维多次洗涤的固色效果，表现为日常生活中常见的“掉色”问题。尽管现有技术中也提出了采用含氧离子团聚合物直接加入到液氨中的染色固色工艺(CN105908542A)，如前所述，这种固色剂会在干燥过程中固结于纤维之上，造成织物手感粗硬等问题。

对此，武汉纺织大学提出了一系列碱液-硅基微乳液固色体系(CN108442148A、CN108532327A)，能够有效地克服染料溶解于固色剂溶液的问题，提高固色效果，但是碱液的固色效果并不十分尽如人意。广东爱华毛织工艺有限公司提出了聚季铵盐阳离子型固色剂-硅基微乳液固体色系(CN108517702A)，在使用这种固色剂-硅基微乳液固色体系对液氨染色后的染色纤维进行处理后，固色剂预聚体吸附到有色纤维；在后处理过程中，与前述传统流程有所区别，先对固色处理后的纤维进经焙烘，使得染料、固色剂有效固着于纤维上，再进行皂液洗涤，从而获得良好的固色效率。

但是，由于固色体系中含有硅氧烷类物质，焙烘之后其残留在纤维之上，难以使用传统的皂液有效清除；如果在焙烘前采用皂液洗涤，则将会回到大量染料从染色纤维上溶解到皂液中的问题之上，难以达到提高固色效果的目的。

综上，现有技术中急需一种既能够采用焙烘工艺提高固色效果、又不会导致纤维上的硅氧烷残留的提升液氨染色后固色效果的工艺方法。

发明内容

为了解决前述技术问题，本发明的目的在于提供一种改进的液氨染色后处理方法，该方法能够在提升固色效率的同时，有效地去除固色过程中引入的硅氧烷类物质，并且降低未染色染料的损耗与浪费。

总的而言，本发明的方法，是在液氨染色、使用含有固色剂和硅氧烷的固色体系固色、烘焙等步骤，并且在固色处理之后、焙烘之前，增加低级醇洗涤步骤，以洗脱硅氧烷类。

本发明的原理在于，在焙烘导致硅氧烷类固着于纤维上之前，使用能够溶解或分散硅氧烷类物质、但是不溶解或者分散染料分子的醇类有机试剂，对液氨染色并固化处理后的纤维进行洗涤，从而洗掉这些硅氧烷类物质，同时也不会影响染料在纤维上的键连或吸附。

本发明中所采用的低级醇，是指在室温下为液态的小分子量醇类，优选碳原子数1-6的醇类，进一步优选甲醇、乙醇、丙醇中的一种或多种的组合，最优选乙醇。

具体而言，本发明的方法包括以下依次进行的步骤：

S01、对纤维进行液氨染色，随后除氨，得到染色纤维；

S02、使用含有固色剂和硅氧烷的乳液处理步骤S01的染色纤维，得到预固色纤维；

S03、使用低级醇洗涤步骤S02的预固色纤维，得到脱硅氧烷纤维；

S04、对步骤S03的脱硅氧烷纤维进行焙烘，得到固色纤维。

对于传统的液氨染色-微乳液固色-烘焙-皂液洗涤的固色工艺，本发明在烘焙之前加入了低级醇洗涤的步骤，兼顾了固色性和脱硅氧烷能力。本发明的固色方法能够很好地适应目前已有的固色工艺，并不会导致工艺步骤的繁琐化，不需要使用昂贵的处理试剂，也不需要使用特殊的或定制的处理设备，因此在工业生产中具有良好的适用性和经济性。

本发明中，步骤S01的液氨染色，具体是将染料溶解于液氨之中，配制成液氨染液，并令纤维在液氨染液中进行上染。所用染料是本领域中常用的染料，优选活性染料，具体可以使用活性红195、活性橙5、活性红2，活性蓝21，活性黄145中的任意一种。本发明对针对的纤维没有特别限制，具体可以选自纤维素纤维、棉纤维、苎麻纤维、粘胶、天丝中的任意一种或多种的混纺纤维。液氨染色的具体工艺条件，可由本领域技术人员参照现有工艺条件，根据所选用的纤维和染料的具体种类而自行调节。

液氨染色后，需要脱除纤维上附着的氨，可以采用烘干、挤压、甩干等多种方式，从保护纤维结构完整、防止受热损伤的角度，优选甩干。脱氨的液氨/氨气可以回收，或者作为化学原料，或者中和后作为废液处理，

本发明所使用的固色体系是包括固色剂和硅氧烷的微乳液体系。所用固色剂和硅氧烷类物质可采用市售常规试剂，固色剂可以列举阳离子固色剂、非离子固色剂、阴离子固色剂等中一种或多种的组合，具体原料可由本领域技术人员从市售产品自行选择，本发明没有特别的要求；硅氧烷类物质可以列举十甲基环五硅氧烷(D5)、八甲基环四硅氧烷(D4)、十二甲基环六硅氧烷(D6)一种或多种的组合。

为了实现最佳的固色效果、防止染料的溶解，本发明优选采用微乳液固色体系。具体而言，将固色剂溶解于水中配制成溶液，再加入到硅氧烷类物质中，加入过程中或加入之后，采用机械搅拌或超声的处理方法形成微乳液。

进一步地，本发明的固色体系中还含有助剂，包括表面活性剂和助表面活性剂，两者质量比为5:1-1：5，优选1:1。表面活性剂最优选AEO-3，助表面活性剂最优选正辛醇。

步骤S03中，采用低级醇洗涤预固色纤维时，洗涤次数为1-4次，单次洗涤时间为1-20min。

步骤S04中，烘焙温度为120—220℃，烘焙时间为1-10min。

作为一种优选方案，本发明的方法还包括：

S05、对步骤S04的固色纤维进行皂洗、烘干。

本发明的有益效果在于：提供一种提升液氨染色的固色效果的方法，不仅提高了染料的利用率，也避免了焙烘后出现D5聚集体而难以洗除的问题。所得染色纤维在保持液氨染色各种优点的同时，还具有更好的耐水洗色牢度。同时，洗涤用的低级醇可以再次回收利用，原料成本较低，也不需要使用特殊的生产设备，具有良好的工业应用前景。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

固色效率计算

采用测色配色仪检测皂洗前后染色苎麻纱线的K/S值，分别记录为(K/S)0和(K/S)1。根据式I计算固色效率。

实施例1：洗涤时间对于固色效率的影响

液氨染色。取10g的活性红195染料加入到2.5L的液氨中，配成液氨染液。将100g的苎麻纱线浸入到液氨染液中，于-34.5℃下染色10min，随后取出，通过脱水机甩干，得到染色苎麻纱线。

配制固色体系。取5g的表面活性剂AEO-3、5g的助表面活性剂正辛醇，充分搅拌分散，配制成含有表面活性剂AEO-3和助表面活性剂正辛醇的助剂溶液。取2.5g助剂溶液，加入D5至100mL，搅拌至均匀，配制成含有助剂的D5溶液。取0.15g活性染料固色剂TF-234H溶解在12.5mL的水中，再加入配制的含有助剂的D5溶液至100mL，剧烈搅拌以使其乳化均匀，从而使得固色剂被助剂包裹并均匀分布在乳液中，完成固色剂D5微乳液配制。

预固色处理。取5g的液氨染色苎麻纱线，浸入到100mL的前述固色剂D5微乳液中，在90℃下处理40min，完成固色剂的吸附处理，得到预固色纤维。

醇洗脱硅氧烷。按照1:50的浴比，取预固色纤维5g放置入250mL乙醇中，室温条件下洗涤1次，持续5min，除去附着在纤维上的D5，得到脱硅氧烷纤维。本发明中所称“浴比”为“质量：体积”。

焙烘皂洗。将脱硅氧烷纤维捞出并脱除乙醇后，于160℃下焙烘1min，得到固色纤维。更进一步地，按照1:50的浴比，在90℃的皂液中洗涤5min后，除去浮色后烘干，得到最终产品的染色固色纤维。

实施例1的固色效率列于表1中。

空白例1

在实施例1的基础上，不进行醇洗或皂洗，直接焙烘、皂洗除去浮色和烘干，即“洗涤时间”为0min；其他条件不变。空白例的固色效率列于表1中。

参照例1

在实施例1的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，分别醇洗1min、3min或7min；其他条件不变。对照例1-1的三个醇洗时间下的固色效率列于表1中。

对照例1

在实施例1的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，使用皂洗液替代乙醇，分别洗涤1min、3min、5min或7min；其他条件不变。对照例1-2的四个皂洗时间下的固色效率列于表1中。

表1不同洗涤时间对固色效率的影响

从表1中可看出，经固色剂吸附处理后的纱线，不经乙醇洗涤或皂洗直接焙烘(空白例1)，其固色效率为61.5％，但将焙烘后的纱线经皂洗后，纱线上残留有D5的聚集体，表明对焙烘后纱线进行皂洗，纤维上的D5难以洗除。经固色剂吸附处理后的纱线，再经乙醇洗涤，随着洗涤时间的延长(实施例1和参照例1)，其固色效率逐渐降低，并在5min(实施例1)达到稳定，且在5min时未有残留的D5物质，表明在焙烘前D5已被洗除。而固色剂吸附处理后的纱线，直接经皂洗液洗涤、而不是使用乙醇洗涤(对照例1-2)，随着洗涤时间的延长，其固色效率逐渐降低，降低的程度比乙醇的大，且在7min才将D5洗除。二种方法相比之下，采用乙醇洗涤的方法，能够更有效地提高染料的固色效率，且最佳的洗涤时间为5min。

实施例2：洗涤次数对于固色效率的影响

液氨染色。取10g的活性红195染料加入到2.5L的液氨中，配成液氨染液。将100g的苎麻纱线浸入到液氨染液中，于-34.5℃下染色10min,随后取出，通过脱水机甩干，完成苎麻纱线的液氨染色，得到染色苎麻纱线。

配制固色体系。取5g的表面活性剂AEO-3、5g的助表面活性剂正辛醇，充分搅拌分散，配制成含有表面活性剂AEO-3和助表面活性剂正辛醇的助剂溶液。取2.5g配制的助剂溶液，加入D5至100mL，搅拌至均匀，配制成含有助剂的D5溶液。取0.15g活性染料固色剂KS溶解在12.5mL的水中，再加入配制的含有助剂的D5溶液至100mL，剧烈搅拌以使其乳化均匀，使得固色剂被助剂包裹并均匀分布在溶液中，完成固色剂D5微乳液配制。

预固色处理。取5g的液氨染色苎麻纱线，浸入到100mL的前述固色剂D5微乳液中，在90℃下处理40min，完成固色剂的吸附处理，得到预固色纤维。

醇洗脱硅氧烷。按照1:50的浴比取预固色纤维5g放置入250mL乙醇中，室温条件下洗涤1次，持续5min，除去附着在纤维上的D5，得到脱硅氧烷纤维。

焙烘皂洗。将脱硅氧烷纤维捞出并脱除乙醇后，于160℃下焙烘1min，得到固色纤维。更进一步地，按照1:50的浴比，在90℃的皂液中洗涤5min后，除去浮色后烘干，得到最终产品的染色固色纤维。

实施例2的固色效率列于表2中。

空白例2

在实施例2的基础上，不进行醇洗或皂洗，直接焙烘、皂洗除去浮色和烘干，即“洗涤时间”为0min；其他条件不变。空白例的固色效率列于表2中。

参照例2

在实施例2的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，分别醇洗2、3、4次，每次持续5min；其他条件不变。对照例2-1的三个醇洗次数下的固色效率列于表2中。

对照例2

在实施例1的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，使用皂洗液替代乙醇，分别洗涤1、2、3、4次，每次5min；其他条件不变。对照例2-2的四个皂洗次数下的固色效率列于表2中。

表2不同洗涤时间对固色效率的影响

从表2中可看出，经固色剂吸附处理后的纱线，不经乙醇洗涤或皂洗直接焙烘(空白例2)，其固色效率为61.5％，但将焙烘后的纱线经皂洗后，纱线上残留有D5的聚集体，表明对焙烘后纱线进行皂洗，纤维上的D5难以洗除。经固色剂吸附处理后的纱线，再经乙醇洗涤，随着洗涤次数的增加(实施例2和对照例2-1)，其固色效率保持不变；经1次洗涤后(实施例2)，其固色效率为60.5％。而固色剂吸附处理后的纱线，直接经皂洗液洗涤、而不是使用乙醇洗涤(对照例2-2)，随着洗涤次数的增加，其固色效率逐渐降低，表明皂洗过程中吸附在纤维上的染料也被洗除下来，且随着洗涤次数的增加而逐渐下降。二种方法相比之下，采用乙醇洗涤的方法，能够更有效地提高染料的固色效率，且最佳的洗涤次数为1次。

实施例3：洗涤时间对于固色效率的影响

液氨染色。取10g的活性橙5染料加入到2.5L的液氨中，配成液氨染液。将100g的苎麻纱线浸入到液氨染液中，于-34.5℃下染色10min，随后取出，通过脱水机甩干，得到染色苎麻纱线。

配制固色体系。取5g的表面活性剂AEO-3、5g的助表面活性剂正辛醇，充分搅拌分散，配制成含有表面活性剂AEO-3和助表面活性剂正辛醇的助剂溶液。取2.5g配制的助剂溶液，加入D5至100mL，搅拌至均匀，配制成含有助剂的D5溶液。取0.15g活性染料固色剂KS溶解在12.5mL的水中，再加入配制的含有助剂的D5溶液至100mL，剧烈搅拌以使其乳化均匀，使得固色剂被助剂包裹并均匀分布在溶液中，完成固色剂D5微乳液配制。

预固色处理。取5g的液氨染色苎麻纱线，浸入到100mL的前述固色剂D5微乳液中，在90℃下处理40min，完成固色剂的吸附处理，得到预固色纤维。

醇洗脱硅氧烷。按照1:50的浴比，取预固色纤维5g放置入250mL乙醇中，室温条件下洗涤1次、持续5min，除去附着在纤维上的D5，得到脱硅氧烷纤维。

焙烘皂洗。将脱硅氧烷纤维捞出并脱除乙醇后，于160℃下焙烘1min，得到固色纤维。更进一步地，按照1:50的浴比，在90℃的皂液中洗涤5min后，除去浮色后烘干，得到最终产品的染色固色纤维。

实施例3的固色效率列于表3中。

空白例3

在实施例3的基础上，不进行醇洗和皂洗，直接焙烘、皂洗除去浮色和烘干，即“洗涤时间”为0min；其他条件不变。空白例的固色效率列于表3中。

参照例3

在实施例3的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，分别醇洗1min、3min、7min或10min；其他条件不变。对照例3-1的四个醇洗时间下的固色效率列于表3中。

对照例3

在实施例3的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，使用皂洗液替代乙醇，分别洗涤1min、3min、5min、7min或10min；其他条件不变。对照例3-2的五个皂洗时间下的固色效率列于表3中。

表3不同洗涤时间对固色效率的影响

从表3中可看出，经固色剂吸附处理后的纱线，不经乙醇洗涤或皂洗直接焙烘(空白例3)，其固色效率为68.2％，但将焙烘后的纱线经皂洗后，纱线上残留有D5的聚集体，表明对焙烘后纱线进行皂洗，纤维上的D5难以洗除。经固色剂吸附处理后的纱线，再经乙醇洗涤，随着洗涤时间的延长(实施例3和参照例3)，其固色效率逐渐降低，并在5min达到稳定，且在5min时未有残留的D5物质，表明在焙烘前D5已被洗除。而固色剂吸附处理后的纱线，直接经皂洗液洗涤、而不是使用乙醇洗涤(对照例3)，随着洗涤时间的延长，其固色效率逐渐降低，降低的程度比乙醇的大，且在7min才将D5洗除。二种方法相比之下，采用乙醇洗涤的方法，能够更有效地提高染料的固色效率，且最佳的洗涤时间为5min。

实施例4：洗涤次数对于固色效率的影响

液氨染色。取10g的活性橙5染料加入到2.5L的液氨中，配成液氨染液。将100g的苎麻纱线浸入到液氨染液中，于-34.5℃下染色10min,随后取出，通过脱水机甩干，完成苎麻纱线的液氨染色，得到染色苎麻纱线。

配制固色体系。取5g的表面活性剂AEO-3、5g的助表面活性剂正辛醇，充分搅拌分散，配制成含有表面活性剂AEO-3和助表面活性剂正辛醇的助剂溶液。取2.5g配制的助剂溶液，加入D5溶剂至100mL，搅拌至均匀，配制成含有助剂的D5溶液。取0.15g活性染料固色剂KS溶解在12.5mL的水中，再加入配制的含有助剂的D5溶液至100mL，剧烈搅拌以使其乳化均匀，使得固色剂被助剂包裹并均匀分布在溶液中，完成固色剂D5微乳液配制。

预固色处理。取5g的液氨染色苎麻纱线，浸入到100mL的前述固色剂D5微乳液中，在90℃下处理40min，完成固色剂的吸附处理，得到预固色纤维。

醇洗脱硅氧烷。按照1:50的浴比，取预固色纤维5g放置入250mL乙醇中，室温条件下洗涤1次，持续5min，除去附着在纤维上的D5，得到脱硅氧烷纤维。

焙烘皂洗。将脱硅氧烷纤维捞出并脱除乙醇后，于160℃下焙烘1min，得到固色纤维。更进一步地，按照1:50的浴比，在90℃的皂液中洗涤5min后，除去浮色后烘干，得到最终产品的染色固色纤维。

实施例4的固色效率列于表4中。

空白例4

在实施例4的基础上，不进行醇洗或皂洗，直接焙烘、皂洗除去浮色和烘干，即“洗涤时间”为0min；其他条件不变。空白例的固色效率列于表4中。

参照例4

在实施例4的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，分别醇洗2、3、4次，每次持续5min；其他条件不变。对照例2-1的三个醇洗次数下的固色效率列于表4中。

对照例4

在实施例4的基础上，醇洗脱硅氧烷步骤中，使用皂洗液替代乙醇，分别洗涤1、2、3、4次，每次5min；其他条件不变。对照例4的四个皂洗次数下的固色效率列于表4中。

表4不同洗涤时间对固色效率的影响

从表4中可看出，经固色剂吸附处理后的纱线，不经乙醇洗涤或皂洗直接焙烘(空白例4)，其固色效率为68.2％，但将焙烘后的纱线经皂洗后，纱线上残留有D5的聚集体，表明对焙烘后纱线进行皂洗，纤维上的D5难以洗除。经固色剂吸附处理后的纱线，再经乙醇洗涤，随着洗涤次数的增加(实施例4和参照例4)，其固色效率保持不变；经1次洗涤后(实施例4)，其固色效率为68.2％。而固色剂吸附处理后的纱线，直接经皂洗液洗涤、而不是使用乙醇洗涤(对照例4)，其固色效率逐渐降低，表明皂洗过程中吸附在纤维上的染料也被洗除下来，且随着洗涤次数的增加而逐渐下降。二种方法相比之下，采用乙醇洗涤的方法，能够更有效地提高染料的固色效率，且最佳的洗涤次数为1次。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

当实施例给出数值范围时，应理解，除非本发明另有说明，每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用。除非另外定义，本发明中使用的所有技术和科学术语与本技术领域技术人员通常理解的意义相同。除实施例中使用的具体方法、设备、材料外，根据本技术领域的技术人员对现有技术的掌握及本发明的记载，还可以使用与本发明实施例中所述的方法、设备、材料相似或等同的现有技术的任何方法、设备和材料来实现本发明。

Claims (14)

1.一种提升液氨染色固色效率的方法，包括依次进行的液氨染色、固色处理和焙烘步骤，其特征在于，在固色处理步骤之后、焙烘步骤之前，具有低级醇洗涤步骤。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述低级醇选自室温下为液态的小分子量醇类，优选碳原子数1-6的醇类，进一步优选甲醇、乙醇、丙醇中的一种或多种的组合，最优选乙醇。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下依次进行的步骤：

S01、对纤维进行液氨染色，随后除氨，得到染色纤维；

S02、使用含有固色剂和硅氧烷的乳液处理步骤S01的染色纤维，得到预固色纤维；

S03、使用低级醇洗涤步骤S02的预固色纤维，得到脱硅氧烷纤维；

S04、对步骤S03的脱硅氧烷纤维进行焙烘，得到固色纤维。

4.根据权利要求所述3的方法，其特征在于，步骤S01的液氨染色，具体是将染料溶解于液氨之中，配制成液氨染液，并令纤维在液氨染液中进行上染。

5.根据权利要求所述4的方法，其特征在于，所述染料是活性染料，优选活性红195、活性橙5、活性红2、活性蓝21、活性黄145中的任意一种。

6.根据权利要求所述4或5所述的方法，其特征在于，所述除氨采用的方法选自烘干、挤压、甩干中的一种或多种的组合，优选甩干。

7.根据权利要求所述3的方法，其特征在于，步骤S02中，所述固色体系包括固色剂和硅氧烷。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述固色剂选自阳离子固色剂、非离子固色剂、阴离子固色剂一种或多种的组合。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述硅氧烷类物质选自十甲基环五硅氧烷(D5)、八甲基环四硅氧烷(D4)、十二甲基环六硅氧烷(D6)中的一种或多种的组合。

10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述固色体系包括表面活性剂和助表面活性剂，两者质量比为5:1-1:5，优选1:1。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述表面活性剂是AEO-3，所述助表面活性剂选自正辛醇。

12.根据权利要求所述3的方法，其特征在于，步骤S03中，所述低级醇的洗涤次数为1-4次，单次洗涤时间为1-20min。

13.根据权利要求所述3的方法，其特征在于，所述烘焙的温度为120—220℃，烘焙时间为1-10min。

14.根据权利要求所述3的方法，其特征在于，所述方法还包括：

S05、对步骤S04的固色纤维进行皂洗、烘干。