CN110983684B - 一种真丝面料全流程循环染色方法及染色系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种真丝面料全流程循环染色方法及染色系统，属于印染技术领域。本发明包括如下步骤：（一）采用活性染料进行染色，同时染色残液经染色废水池和一号染料分离器分离得到无色清水，并储存于染色清水池内循环用于染色工段；（二）皂洗工段废水经皂皂洗废水池和二号染料分离器分离得到无色清水，并储存于皂洗清水池内循环用于皂洗工段、染色工段或排放；（三）水洗工段废水经水洗废水池和二号染料分离器分离得到无色清水，并储存于水洗清水池内循环用于水洗工段、皂洗工段、染色工段或排放；（四）固色工段废水经固色废水清水池暂存后直接循环用于固色工段或排放。
Description
技术领域
本发明涉及一种真丝面料全流程循环染色方法及染色系统，属于印染技术领域。
背景技术
真丝绸染色加工是提升产品质量、提高产品附加值的关键部分，但又是耗水耗能、排污较大的环节，近年来，在纺织工业稳步快速增长的拉动下，印染行业得到了快速发展，与此同时，也越来越受到资源、环境的制约。节能减排是缓解资源、环境约束的重要措施，也是落实科学发展观，实现行业可持续发展，转变行业经济增长方式的必然途径，其中，资源回收利用是提高资源利用率和产出效益的基础，是纺织印染业实施循环经济的重要领域之一，它不仅可以大幅度削减COD负荷，还能降低废水处理难度。
近年来，行业内也在积极研发各类资源回收利用技术，尤其是循环染色技术，取得了积极的进展，但是现有循环染色技术，大部分只对染色工段的废水进行循环利用，然而在实际工业生产中，染色后的多道水洗流程才是耗水量最大的地方，然而现有技术对后续各水洗工序的再生循环大都统一收集并进行后续处理，在很大程度上加大了处理难度，尤其是水洗残液中各种可分别循环利用的助剂的流失不但造成资源浪费，而且还加大了污水处理成本。
因此，如何提供一种综合成本低、废水循环利用率高，并且处理方法简单的全流程循环染色系统及其工艺是本领域技术人员亟需解决的问题。
有鉴于此，在申请号为201910283147.9的专利文献中公开了一种染色方法，包括对待染物进行染色的过程，还包括对染色效果进行检测和补偿的过程。上述现有技术中的染色方法难以实现废水的循环利用，对环境污染较大。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种不仅染色效果好，染缸废水还可循环回用，大大减少印染废水排放，同时实现了助剂、盐分、热能等资源的循环利用的真丝面料全流程循环染色方法及染色系统。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该真丝面料全流程循环染色方法，分别用于对各个工段废水进行处理，以实现将废水循环用于不同工段的目的，其特点在于：所述真丝面料全流程循环染色方法包括如下步骤：
（一）采用活性染料进行染色，同时染色残液经染色废水池和一号染料分离器分离得到无色清水，并储存于染色清水池内循环用于染色工段；
（二）皂洗工段废水经皂洗废水池和二号染料分离器分离得到无色清水，并储存于皂洗清水池内循环用于皂洗工段、染色工段或排放；
（三）水洗工段废水经水洗废水池和二号染料分离器分离得到无色清水，并储存于水洗清水池内循环用于水洗工段、皂洗工段、染色工段或排放；
（四）固色工段废水经固色废水清水池暂存后直接循环用于固色工段或排放。
进一步地，所述染色工段，采用双活性基团型活性染料进行染色，小苏打进行固色用量为2-4g/L，氯化钠作为促染剂用量为20-60g/L，40℃入染，70-90℃固色，上染与固色总时间约120min。一般染色时盐分逐渐加入以防止上染过快造成色花，循环染色工艺中为盐分一次投入，染料分次缓慢加入，以防止色花和不匀。
进一步地，所述皂洗工段，专用循环皂洗剂用量1-3g/L，80℃×20min。皂洗工段由于最靠近染色工段，废水中盐分含量相对较高，因此循环多次后当盐分浓度累积至10g/L以上时，可将循环水用于染色工段使用或排放。
进一步地，所述水洗工段，一次或多次水洗（视染色深度而异）。水洗工段因盐分含量较低，可多次循环利用，直至多次循环后当盐分浓度累积至5g/L以上时，可将循环水用于皂洗工段使用。
进一步地，所述固色工段，专用循环固色剂用量1-3g/L，50℃×20min。固色工段废水由于色度及盐分含量均很低，因此可多次循环用于固色工段。
进一步地，本发明的另一个技术目的在于提供一种应用于真丝面料全流程循环染色方法的染色系统
进一步地，所述专用循环皂洗剂包括马丙共聚物类高分子皂洗剂。专用实际上是要求循环皂洗剂组分无其他复配组分，以确保废水循环利用时可依据循环水量计算残留循环皂洗剂量。
进一步地，所述专用循环固色剂包括无醛类高分子类固色剂。专用实际上是要求循环固色剂组分无其他复配组分，以确保废水循环利用时可依据循环水量计算残留循环固色剂量。
一种应用于真丝面料全流程循环染色方法的染色系统，其结构特点在于：所述染色系统包括染缸、染色废水池、皂洗废水池、水洗废水池、固色废水清水池、一号染料分离器、二号染料分离器、染色清水池、皂洗清水池和水洗清水池，所述染色废水池、皂洗废水池、水洗废水池和固色废水清水池均与染缸连接，所述一号染料分离器与染色废水池连接，所述二号染料分离器分别与皂洗废水池和水洗废水池连接，所述染色清水池与一号染料分离器连接，所述皂洗清水池和水洗清水池均与二号染料分离器连接。
进一步地，所述一号染料分离器和二号染料分离器均包括纳滤膜和染料捕捉脱色分离系统。
相比现有技术，本发明具有以下优点：该方法和系统可将废水分流分别对待，大大提高节水、节能、减排效果、节省盐分，减少污水处理压力与难度（高盐分污水增加污水处理难度与成本），节省部分助剂（促染剂、皂洗剂、固色剂）。实现了资源循环利用、生态染整。通过该方法和系统可使得真丝织物全流程染色废水均实现循环利用。
附图说明
图1是本发明实施例的染色系统的连接关系示意图。
图中：染缸1、染色废水池2、皂洗废水池3、水洗废水池4、固色废水清水池5、一号染料分离器6、二号染料分离器7、染色清水池8、皂洗清水池9、水洗清水池10。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
实施例。
参见图1所示，须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中若有引用如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
本实施例中的真丝面料全流程循环染色方法，分别用于对各个工段废水进行处理，以实现将废水循环用于不同工段的目的，所述真丝面料全流程循环染色方法包括如下步骤：
（一）采用活性染料进行染色，同时染色残液经染色废水池2和一号染料分离器6分离得到无色清水，并储存于染色清水池8内循环用于染色工段；
（二）皂洗工段废水经皂洗废水池3和二号染料分离器7分离得到无色清水，并储存于皂洗清水池9内循环用于皂洗工段、染色工段或排放；
（三）水洗工段废水经水洗废水池4和二号染料分离器7分离得到无色清水，并储存于水洗清水池10内循环用于水洗工段、皂洗工段、染色工段或排放；
（四）固色工段废水经固色废水清水池5暂存后直接循环用于固色工段或排放。
染色工段，采用双活性基团型活性染料进行染色，小苏打进行固色用量为2-4g/L，氯化钠作为促染剂用量为20-60g/L，40℃入染，70-90℃固色，上染与固色总时间约120min。一般染色时盐分逐渐加入以防止上染过快造成色花，循环染色工艺中为盐分一次投入，染料分次缓慢加入，以防止色花和不匀。
皂洗工段，专用循环皂洗剂用量1-3g/L，80℃×20min。皂洗工段由于最靠近染色工段，废水中盐分含量相对较高，因此循环多次后当盐分浓度累积至10g/L以上时，可将循环水用于染色工段使用或排放。专用循环皂洗剂资料：马丙共聚物类高分子皂洗剂；专用实际上是要求循环皂洗剂组分无其他复配组分，以确保废水循环利用时可依据循环水量计算残留循环皂洗剂量。
水洗工段，一次或多次水洗视染色深度而异。水洗工段因盐分含量较低，可多次循环利用，直至多次循环后当盐分浓度累积至5g/L以上时，可将循环水用于皂洗工段使用。
固色工段，专用循环固色剂用量1-3g/L，50℃×20min。固色工段废水由于色度及盐分含量均很低，因此可多次循环用于固色工段。专用循环固色剂资料：无醛类高分子类固色剂；专用实际上是要求循环固色剂组分无其他复配组分，以确保废水循环利用时可依据循环水量计算残留循环固色剂量。
本实施例中的应用于真丝面料全流程循环染色方法的染色系统，包括染缸1、染色废水池2、皂洗废水池3、水洗废水池4、固色废水清水池5、一号染料分离器6、二号染料分离器7、染色清水池8、皂洗清水池9和水洗清水池10，染色废水池2、皂洗废水池3、水洗废水池4和固色废水清水池5均与染缸1连接，一号染料分离器6与染色废水池2连接，二号染料分离器7分别与皂洗废水池3和水洗废水池4连接，染色清水池8与一号染料分离器6连接，皂洗清水池9和水洗清水池10均与二号染料分离器7连接。一号染料分离器和二号染料分离器均包括纳滤膜和染料捕捉脱色分离系统。
该方法和系统可将废水分流分别对待，大大提高节水、节能、减排效果、节省盐分，减少污水处理压力与难度（高盐分污水增加污水处理难度与成本），节省部分助剂（促染剂、皂洗剂、固色剂）。实现了资源循环利用、生态染整。通过该方法和系统可使得真丝织物全流程染色废水均实现循环利用。
此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (2)
1.一种真丝面料全流程循环染色方法，分别用于对各个工段废水进行处理，以实现将废水循环用于不同工段的目的，其特征在于：所述真丝面料全流程循环染色方法包括如下步骤：
（一）采用活性染料进行染色，同时染色残液经染色废水池（2）和一号染料分离器（6）分离得到无色清水，并储存于染色清水池（8）内循环用于染色工段，所述染色工段，采用双活性基团型活性染料进行染色，小苏打进行固色用量为2-4g/L，氯化钠作为促染剂用量为20-60g/L，40℃入染，70-90℃固色，上染与固色总时间为120min；
（二）皂洗工段废水经皂洗废水池（3）和二号染料分离器（7）分离得到无色清水，并储存于皂洗清水池（9）内循环用于皂洗工段、染色工段或排放，所述皂洗工段，专用循环皂洗剂用量1-3g/L，80℃×20min；所述专用循环皂洗剂包括马丙共聚物类高分子皂洗剂；
（三）水洗工段废水经水洗废水池（4）和二号染料分离器（7）分离得到无色清水，并储存于水洗清水池（10）内循环用于水洗工段、皂洗工段、染色工段或排放，所述水洗工段，一次或多次水洗；
（四）固色工段废水经固色废水清水池（5）暂存后直接循环用于固色工段或排放，所述固色工段，专用循环固色剂用量1-3g/L，50℃×20min；所述专用循环固色剂包括无醛类高分子类固色剂；
上述真丝面料全流程循环染色方法是通过以下染色系统实现的，所述染色系统包括染缸（1）、染色废水池（2）、皂洗废水池（3）、水洗废水池（4）、固色废水清水池（5）、一号染料分离器（6）、二号染料分离器（7）、染色清水池（8）、皂洗清水池（9）和水洗清水池（10），所述染色废水池（2）、皂洗废水池（3）、水洗废水池（4）和固色废水清水池（5）均与染缸（1）连接，所述一号染料分离器（6）与染色废水池（2）连接，所述二号染料分离器（7）分别与皂洗废水池（3）和水洗废水池（4）连接，所述染色清水池（8）与一号染料分离器（6）连接，所述皂洗清水池（9）和水洗清水池（10）均与二号染料分离器（7）连接。
2.根据权利要求1所述的真丝面料全流程循环染色方法，其特征在于：所述一号染料分离器（6）和二号染料分离器（7）均包括纳滤膜和染料捕捉脱色分离系统。
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|---|
| 棉筒子纱活性染料零排放染色及应用;曹锡勇 等;《染整技术》;20190920;第41卷(第9期);第49-53页 * |
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| CN110983684A (zh) | 2020-04-10 |
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