CN104264438A - 一种玻璃纱染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种玻璃纱染色工艺，包括前处理、染色、后处理、脱水、烘干等步骤，并且对其步骤中的关键工艺条件进行限定。本发明通过控制染色的浴比、温度、时间等条件，保证染色的均匀性；通过合适的前处理、染色、后处理步骤，提高了其色牢度，使其耐光性更强。

Description

一种玻璃纱染色工艺
 
技术领域
本发明涉及纺织品印染领域，特别是玻璃纱染色领域。
背景技术
玻璃纱是一种用平纹组织织制的稀薄透明织物。玻璃纱的特点是：经纬均采用细特精梳强捻纱，织物中经纬密度比较小，由于“细”、“稀”，再加上强捻，使织物稀薄透明。玻璃纱的原料有纯棉、涤棉。织物中经纬纱，或均为单纱，或均为股线。玻璃纱按加工不同，玻璃纱分为染色玻璃纱、漂白玻璃纱、印花玻璃纱、色织提花玻璃纱等。玻璃纱织物的质地稀薄，手感挺爽，布孔清晰，透明透气。巴里纱密度稀疏，质地较薄，步孔清晰，手感挺爽，富有弹性，透气性好，穿着舒适。因透明度好，又叫玻璃纱。用于夏季衬衣裙、睡衣裤、头巾、面纱和抽绣的底布，台灯罩、窗帘等。
对于染色玻璃纱，应用十分广泛，因此对于玻璃纱的染色工艺研究也具有十分重要的意义。目前，对于真丝柯纱、全棉纱、筒子纱、绞纱等各种纱都有研究，并且技术还比较成熟，而对于玻璃纱染色的研究还比较少，并且染色行业属于高能耗的产业，给国家资源造成浪费，如何降低染色加工过程中的水、电和蒸汽的用量，降低染化料助剂的消耗，减少污水排放，提高生产效益具有十举足轻重的作用。
玻璃纱的特点是染料耐光性差，耐晒牢度低，附着力相对筒子纱要低，因此，解决玻璃纱的耐晒牢度具有十分重要的意义。 
发明内容
本发明主要解决的技术问题针对现有技术的空白，提供一种玻璃纱的染色方法，解决能源浪费的问题，降低能耗，并且增加染色的玻璃纱的耐晒牢度为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：
一种玻璃纱染色工艺，具体工艺流程包括以下步骤：
（一）前处理：前处理分氧漂工艺和煮纱工艺，氧漂用于浅色玻璃纱染色，煮纱用于深色玻璃纱染色； 
所述氧漂工艺处方：
氧漂稳定剂SLQ：2.5~3.0克/升 双氧水（28％~3 0%）：8~10升/ 升
渗透剂（PE）：0.8~1.2克/升
烧碱：5~10克/升
所述氧漂工艺条件：      浴比：1：10~1：20      温度与时间；90℃~100℃保温30分钟；105℃保温20分钟：120℃保温10分钟，130℃保温5分钟；
所述的煮纱工艺，加入精炼剂、精炼酶中的一种，水温90℃保温30分钟，保温时间到后高排前面主缸升温到75℃前，主泵功率开30%，当温度升到75℃后，电设备定为正常的功率；
（二）染色：染料使用匀染型弱酸性染料，通过经轴染色机进行染色，300~600份工业级六偏磷酸钠、400~650染料与20~30℃的水进行混合，其浴比为1：20~1：30，然后通过经轴染色机将玻璃纱纱置入染缸内染色10~15 分钟，然后根据染缸中的溶液量，按每升水溶液量加入2~8 克促染剂至染缸内、促染8~12分钟后，再以每分钟1.5℃的速度使被染面料升温至70℃~80℃，保温40~50分钟，然后进行校样；
（三）后处理：包括依次进行的第一次冷水洗、碱洗、第二次冷水洗、皂洗、低温皂洗、脱水、烘干，所述第一次冷水洗是对固色后的玻璃纱线冷水洗5~10 分钟，所述碱洗在温度40-60℃下使用1~10g/l的Na2CO3溶液进行还原清洗5-15分钟，所述第二次冷水洗是对碱洗后的纱线冷水洗5~10 分钟，所述皂洗是在PH 值为6-7、温度为75-90℃下加入0.1-0.5g/L的皂洗酶和0.5~1.0g/L的调节剂AD进行皂洗10-15 分钟，所述低温皂洗是在温度为45-60℃下加入0.2-0.3g/L的皂洗剂进行7-10 分钟；
所述的脱水步骤，采用卸纱机器人将染色后玻璃纱搬运到离心脱水机上，对染色后的玻璃纱进行脱水；
所述的烘干步骤，采用微波烘干机对脱水后的所述筒子纱进行烘干，烘干后的玻璃纱的纱卷，由烘干后输送带运至成品缓存区；
上述促染剂为元明粉或食盐。
上述精炼剂的用量为0.2~3g/L;精炼酶的用量为0.5~4 g/L。
上述皂洗剂为环保型无泡皂洗剂DB-600或者低温无泡皂洗剂JY—l103D。
本发明中所用到的化学品均来自于市售。
本发明的有益效果是：
本发明漂后废水，PH值低，COD、BOD色度低，易于污水处理； 
通过控制染色的浴比、温度、时间等条件，保证染色的均匀性；
通过合适的前处理、染色、后处理步骤，提高了其色牢度，玻璃纱的耐光性更强。
具体实施方式
实施例1
玻璃纱染色工艺，具体工艺流程如下：
（一）前处理：前处理分氧漂工艺和煮纱工艺，氧漂用于浅色玻璃纱染色，煮纱用于深色玻璃纱染色； 
所述氧漂工艺处方：
氧漂稳定剂SLQ：2.5克/升 双氧水（28％~3 0%）：8升/ 升
渗透剂（PE）：0.8克/升
烧碱：5克/升
所述氧漂工艺条件：      浴比：1：10      温度与时间；90℃保温30分钟；105℃保温20分钟：120℃保温10分钟，130℃保温5分钟；
煮纱工艺，加入0.2g/L精炼剂，水温90℃保温30分钟，保温时间到后高排前面主缸升温到75℃前，主泵功率开30%，当温度升到75℃后，电设备定为正常的功率；
（二）染色：染料使用匀染型弱酸性染料，通过经轴染色机进行染色，300份工业级六偏磷酸钠、400份染料与25℃的水进行混合，其浴比为1：20，然后通过经轴染色机将玻璃纱纱置入染缸内染色10分钟，然后根据染缸中的溶液量，按每升水溶液量加入2克促染剂元明粉至染缸内、促染12分钟后，再以每分钟1.5℃的速度使被染面料升温至80℃，保温40分钟，然后进行校样；
（三）后处理：包括依次进行的第一次冷水洗、碱洗、第二次冷水洗、皂洗、低温皂洗、脱水、烘干，所述第一次冷水洗是对固色后的玻璃纱线冷水洗5 分钟，所述碱洗在温度40℃下使用1g/l的Na2CO3溶液进行还原清洗15分钟，所述第二次冷水洗是对碱洗后的纱线冷水洗10分钟，所述皂洗是在PH 值为6、温度为75℃下加入0.5g/L的皂洗酶和0.5g/L的调节剂AD进行皂洗10分钟，所述低温皂洗是在温度为60℃下加入0.2g/L的环保型无泡皂洗剂DB-600进行7分钟；
脱水处理，采用卸纱机器人将染色后玻璃纱搬运到离心脱水机上，对染色后的玻璃纱进行脱水；
烘干处理，采用微波烘干机对脱水后的所述筒子纱进行烘干，烘干后的玻璃纱的纱卷，由烘干后输送带运至成品缓存区。
实施例2
一种玻璃纱染色工艺，具体工艺流程如下：
（一）前处理：前处理分氧漂工艺和煮纱工艺，氧漂用于浅色玻璃纱染色，煮纱用于深色玻璃纱染色； 
所述氧漂工艺处方：
氧漂稳定剂SLQ： 3.0克/升 双氧水（28％~3 0%）： 10升/ 升
渗透剂（PE）： 1.2克/升
烧碱： 10克/升
所述氧漂工艺条件：      浴比： 1：20      温度与时间； 100℃保温30分钟；105℃保温20分钟：120℃保温10分钟，130℃保温5分钟；
所述的煮纱工艺，加入2g/L精炼酶中的一种，水温90℃保温30分钟，保温时间到后高排前面主缸升温到75℃前，主泵功率开30%，当温度升到75℃后，电设备定为正常的功率；
（二）染色：染料使用匀染型弱酸性染料，通过经轴染色机进行染色， 600份工业级六偏磷酸钠、650份染料与30℃的水进行混合，其浴比为1：30，然后通过经轴染色机将玻璃纱纱置入染缸内染色15 分钟，然后根据染缸中的溶液量，按每升水溶液量加入8克促染剂食盐至染缸内、促染8分钟后，再以每分钟1.5℃的速度使被染面料升温至80℃，保温40分钟，然后进行校样；
（三）后处理：包括依次进行的第一次冷水洗、碱洗、第二次冷水洗、皂洗、低温皂洗、脱水、烘干，所述第一次冷水洗是对固色后的玻璃纱线冷水洗10分钟，所述碱洗在温度60℃下使用8g/l的Na2CO3溶液进行还原清洗10分钟，所述第二次冷水洗是对碱洗后的纱线冷水洗10 分钟，所述皂洗是在PH 值为7、温度为75℃下加入0.5g/L的皂洗酶和1.0g/L的调节剂AD进行皂洗15 分钟，所述低温皂洗是在温度为45℃下加入0.3g/L的低温无泡皂洗剂JY—l103D进行10分钟；
脱水处理，采用卸纱机器人将染色后玻璃纱搬运到离心脱水机上，对染色后的玻璃纱进行脱水；
烘干处理，采用微波烘干机对脱水后的所述筒子纱进行烘干，烘干后的筒子纱的纱卷，由烘干后输送带运至成品缓存区；
选三基色红、绿、蓝色染料分别采用本发明的染色工艺对其进行染色，然后与普通市售的染色玻璃纱进行色牢度的对比，见表1：
表1
对比 色牢度/级
本发明红色玻璃纱 5
市售红色玻璃纱 3~4
本发明绿色玻璃纱 5
市售绿色玻璃纱 3~4
本发明蓝色玻璃纱 4~5
市售蓝色玻璃纱 4
从对比结果可以看出，本发明的玻璃纱改善了原有玻璃纱染色后易失色的问题，利用本发明染色的玻璃纱色牢度大大增加，提高了耐光性。

Claims (4)

1.一种玻璃纱染色工艺，其特征在于，具体工艺流程包括以下步骤：
（一）前处理：前处理分氧漂工艺和煮纱工艺，氧漂用于浅色玻璃纱染色，煮纱用于深色玻璃纱染色； 
所述氧漂工艺处方：
氧漂稳定剂SLQ：2.5~3.0克/升 双氧水：8~10升/ 升
渗透剂PE：0.8~1.2克/升
烧碱：5~10克/升
所述氧漂工艺条件：      浴比：1：10~1：20      温度与时间；90℃~100℃保温30分钟；105℃保温20分钟：120℃保温10分钟，130℃保温5分钟；
所述的煮纱工艺，加入精炼剂、精炼酶中的一种，水温90℃保温30分钟，保温时间到后高排前面主缸升温到75℃前，主泵功率开30%，当温度升到75℃后，电设备定为正常的功率；
（二）染色：染料使用匀染型弱酸性染料，通过经轴染色机进行染色，将300~600份工业级六偏磷酸钠、400~650份染料与20~30℃的水进行混合，其浴比为1：20~1：30，然后通过经轴染色机将玻璃纱纱置入染缸内染色10~15分钟，然后根据染缸中的溶液量，按每升水溶液量加入2~8克促染剂至染缸内、促染8~12分钟后，再以每分钟1.5℃的速度使被染面料升温至70℃~80℃，保温40~50分钟，然后进行校样；
（三）后处理：包括依次进行的第一次冷水洗、碱洗、第二次冷水洗、皂洗、低温皂洗、脱水、烘干，所述第一次冷水洗是对固色后的玻璃纱线冷水洗5~10 分钟，所述碱洗在温度40-60℃下使用1~10g/l的Na2CO3溶液进行还原清洗5-15分钟，所述第二次冷水洗是对碱洗后的纱线冷水洗5~10 分钟，所述皂洗是在PH 值为6-7、温度为75-90℃下加入0.1-0.5g/L的皂洗酶和0.5~1.0g/L的调节剂AD进行皂洗10-15 分钟，所述低温皂洗是在温度为45-60℃下加入0.2-0.3g/L的皂洗剂进行7-10 分钟；
所述的脱水步骤，采用卸纱机器人将染色后玻璃纱搬运到离心脱水机上，对染色后的玻璃纱进行脱水；
所述的烘干步骤，采用微波烘干机对脱水后的所述筒子纱进行烘干，烘干后的玻璃纱的纱卷，由烘干后输送带运至成品缓存区。
2.根据权利要求1所述的玻璃纱染色工艺，其特征在于，所述的促染剂为元明粉或食盐。
3. 根据权利要求1所述的玻璃纱染色工艺，其特征在于，所述的精炼剂的用量为0.2~3g/L; 所述的精炼剂的用量为0.5~4 g/L。
4. 根据权利要求1所述的玻璃纱染色工艺，其特征在于，所述的皂洗剂为环保型无泡皂洗剂DB-600或者低温无泡皂洗剂JY—l103D。
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