CN102926234A

CN102926234A - 一种活性染料促染剂及染色方法

Info

Publication number: CN102926234A
Application number: CN2012104344080A
Authority: CN
Inventors: 虞波
Original assignee: University of Shaoxing
Current assignee: University of Shaoxing
Priority date: 2012-11-05
Filing date: 2012-11-05
Publication date: 2013-02-13

Abstract

本发明公开了一种活性染料促染剂及染色方法，更具体的讲是指一种在活性染料染纤维素纤维织物过程中采用代用盐的染色方法。其特征在于，包括柠檬酸钠、草酸钠的一种或两种。本发明采用易于生物降解的促染剂，来部分或完全取代传统无机盐对活性染料染色进行促染，对染色设备无需进行改造，且染色工艺的各项技术参数无需大幅改动，且染色效果与无机盐的效果相当，从而实现更环保的活性染料染色。

Description

一种活性染料促染剂及染色方法

技术领域：

本发明涉及一种活性染料促染剂及染色方法，更具体的讲是指一种在活性染料染纤维素纤维织物过程中采用代用盐的染色方法。

背景技术：

纤维素纤维是世界产量最大的纺织纤维，而活性染料以分子结构简单、色泽鲜艳、色谱齐全、使用方便、成本较低等优点已成为纤维素纤维纺织品染色最重要的一类染料。目前世界上纤维素纤维用活性染料的年产量达到25万吨左右，约占世界染料总年产量的20％，而且活性染料新品种的开发速度在各类染料中名列前茅。

活性染料含有水溶性的基团，在水中能电离形成染料阴离子，而纤维素纤维在染浴中带负电荷，从而两者间存在着静电斥力，从而影响活性染料上染纤维素纤维，降低染料利用率。为了提高活性染料的上染率，染色时要加入大量无机盐(氯化钠或硫酸钠)，抑制纤维素表面负电荷聚集和促进染料的吸附作用。因此，活性染料染色废水中含有大量的无机盐，而高含盐量的废水排放会改变江河水质，还会导致周边地区土壤盐碱化，破坏生态环境。

随着活性染料的快速发展，活性染料废水处理已越来越多地受到人们的关注。虽然目前对印染废水中有机化合物的处理已取得了较好的效果，但对废水中无机盐的去除还处于初步研究阶段。国内外已有的去盐工艺主要有离子交换除盐技术和膜分离技术，且处理成本较高。总之，活性染料废水中的无机盐难以通过简单的物理化学及生化方法加以去除，仍然是废水处理的棘手问题。

发明内容：

本发明的第一方面目的在于提供一种活性染料促染剂，作为一种代用盐，用于降低或取代活性染料染色中使用的硫酸钠和氯化钠的用量，实现环保低盐染色。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种活性染料促染剂，其特征在于，包括柠檬酸钠、草酸钠的一种或两种。

作为上述技术方案的进一步改进，所述促染剂还包括氯化钠、硫酸钠的一种或两种。

较优的方案如下：

所述促染剂优选柠檬酸钠和草酸钠按重量比1：2配置而成。

所述促染剂优选草酸钠和硫酸钠按重量比1：1配置而成。

所述促染剂优选柠檬酸钠和硫酸钠按重量比1：1配置而成。

本发明的第二方面目的是提供一种采用上述促染剂的染色方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）将待染色布料练漂；

（2）根据步骤（1）所得布料重量，按浴比1：10～30确定染色用水，再加入匀染剂、活性染料，搅拌均匀后，投入布料，30℃起染，保温10分钟后，升温至60～90℃，加入本发明的促染剂，保温染色20～30分钟后，加入纯碱，保温染色20～60分钟后，排出染色废水，对布料进行降温、皂洗后得到成品。

上述染色方法中：

所述的纯碱、匀染剂、活性染料等并无特别限制，采用常规市售产品即可。

所述的步骤（2）中促染剂优选为柠檬酸钠、草酸钠、氯化钠、硫酸钠中的一种或几种。促染剂的用量根据染料用量不同而改变，染浅色为10g/L, 染中深色为30g/L，染深色为50～60g/L。

本发明的有益效果如下：

1、本发明针对活性染料废水中无机盐含量高问题，提供了一种新的解决途径，即提供一种活性染料促染剂，作为活性染料代用盐，用于纤维素纤维的低盐或无盐染色，从而降低废水中无机盐的排放，减轻废水处理的负荷。

2、本发明的染色方法，采用易于生物降解的促染剂对活性染料染色进行促染，对染色设备无需进行改造，且染色工艺的各项技术参数无需大幅改动，且染色效果与无机盐的效果相当，从而实现更环保的活性染料染色。

以下结合具体实施方式对本发明作进一步说明。

具体实施方式：

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

实施例1：

染色处方：x o.w.f%染料；1g/L平平加O；y g/L元明粉；z g/L纯碱；浴比：1：10～30。促染剂和纯碱用量根据染料总浓度而定，如表1所示：

表1不同染料浓度促染剂和纯碱的用量。

染料总浓度（o.w.f%）	代用盐（g/L）	纯碱（g/L）
			<0.1	4	2
0.1-0.5	10	5
			0.5-2.0	30	12
2.0-4.0	40	18
			>4.0	50	20

表1中：o.w.f%表示染料对织物中的百分比，例如：1 o.w.f%表示100公斤的棉布加入1公斤活性染料。

染色方法：

根据练漂后的棉布重量和浴比确定染色用水量，30℃始染，加入4 o.w.f%活性红3BS搅拌均匀后，投入练漂后的平纹棉布，10min后加入代用盐40g/L，以1℃/min升温至80℃，保温染色30min后加入纯碱，继续保温染色60min后水洗再皂洗。

皂洗方法：2g/L皂洗剂，皂洗温度90℃，皂洗时间15min，浴比1：10～30。

染色效果检测：

根据上述染色处方和染色方法，分别采用相同重量的硫酸钠和本发明促染剂（草酸钠和硫酸钠按重量比1：1组合），染色皂洗后织物的表观色深值（K/S值）的比较如表2：

表2、硫酸钠和本发明促染剂的效果对照。

项目	硫酸钠	代用盐
			K/S值	10.446	10.334

由表2可以看出：采用本发明促染剂，对活性染料染色进行促染，对染色设备以及染色工艺的各项技术参数无需大幅改动，染色效果与无机盐的效果相当，且环保性更佳。

实施例2：

本实施例主要步骤如实施例1相同，区别在于：采用活性红3BS和活性黄 3RS对练漂后的斜纹棉布拼色，活性红3BS和活性黄 3RS对织物重百分率分别为0.5%、1.5%，促染剂选择（柠檬酸钠和硫酸钠按重量比1：1组合）用量30g/L，纯碱用量12 g/L，浴比1：20。

实施例3：

本实施例主要步骤如实施例1相同，区别在于：采用活性红3BS、活性黄 3RS和活性蓝M-2GE对平纹纯棉府绸拼色，染料对织物重百分率分别为0.2%、1.5%、0.3%，代用盐（柠檬酸钠和草酸钠按重量比1：2组合）用量40g/L，纯碱：18g/L，浴比1：15。

Claims

1.一种活性染料促染剂，其特征在于，所述促染剂包括柠檬酸钠、草酸钠的一种或两种。

2.根据权利要求1所述的一种活性染料促染剂，其特征在于：所述促染剂还包括氯化钠、硫酸钠的一种或两种。

3.根据权利要求1所述的一种活性染料促染剂，其特征在于：所述促染剂为柠檬酸钠和草酸钠按重量比1：2配置而成。

4.根据权利要求2所述的一种活性染料促染剂，其特征在于：所述促染剂为草酸钠和硫酸钠按重量比1：1配置而成。

5.根据权利要求2所述的一种活性染料促染剂，其特征在于：所述促染剂为柠檬酸钠和硫酸钠按重量比1：1配置而成。

6.一种采用权利要求1-5之一促染剂的染色方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）将待染色布料练漂；

（2）根据步骤（1）所得布料重量，按浴比1：10～30确定染色用水，再加入匀染剂、活性染料，搅拌均匀后，投入布料，30℃起染，保温10分钟后，升温至60～90℃，加入促染剂，保温染色20～30分钟后，加入纯碱，保温染色20～60分钟后，排出染色废水，对布料进行降温、皂洗后得到成品。

7.根据权利要求6所述的一种染色方法，其特征在于：所述促染剂的用量染浅色为10g/L。

8.根据权利要求6所述的一种染色方法，其特征在于：所述促染剂的用量染中深色为30g/L。

9.根据权利要求6所述的一种染色方法，其特征在于：所述促染剂的用量染深色为50～60g/L。