CN110978618B - 皮壳围框盒型的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及包装盒加工技术领域，公开了皮壳围框盒型的制作方法及生产工艺，将面纸分为长面纸及短面纸，灰板为四段，皮壳为四段，其中，长面纸的两端分别设有第一、二耳部；将灰板向下贴于长面纸之上且第一耳部裸露，形成第一围条；在第一围条上将长面纸的一侧缘翻边贴于第一围条固型，另一侧缘折边成型，形成第二围条；将第二围条翻折成型并对第一耳部折边并贴于第二围条的裸露面，形成第一围框；将短面纸贴于第一围框的裸露面，形成第二围框；对第二围框上的短面纸的上、下侧缘折边成型，再将上侧缘翻折入第二围框的内壁固型，形成第三围框；将第三围框与皮壳粘贴即可。本方法及工艺能有效拓展至复杂盒型，且方便控制质量和产能。

Description

皮壳围框盒型的生产工艺

技术领域

本发明属于包装盒加工技术领域，特别涉及一种皮壳围框盒型的制作方法、生产工艺及生产线。

背景技术

发明人经过研究发现，烟包条盒中的一个分支具有通用型结构：皮壳及围框。

该盒型为皮壳围框盒型的一个基础结构，其制作方法可以采用如下做法：

将围框分解为两种来料的组合，分别为灰板及面纸，将面纸包覆或半包裹于灰板的外表面即可制得围框。再将围框与皮壳粘牢即可制得。但是，面纸来料如果是一整张，其包裹在灰板的效果不甚理想，因为高端精品包装盒的品质要求很高，面纸的翻折部位如果弧度较大则属于不良品，又或者整张面纸通过胶水与灰板贴合，则面纸局部会包裹住空气形成气泡，也属于不良品。

基于该方法，开发的一套自动化组装设备及组装工艺能实现围框的自动制作、皮壳的自动制作以及围框与皮壳的自动化组装。但是，该自动化组装设备及组装工艺尚有些许不足之处：

(一)产线过长、则占地面积较大，不利于生产车间的规划；

(二)工艺步骤分配不合理，则难以标准化推广，整套设备的适用性不广；

(三)产能不足，设备的机械效率及机构的有效利用率低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提出一种皮壳围框盒型的制作方法，依据该方法可以快速开发复杂盒型的自动化制备方案。

本发明要解决的技术问题是提出一种皮壳围框盒型的生产工艺及配套模块化生产线，该工艺及生产线利于标准化推广且在车间实施时，设备布局呈模块化且方便拓展至复杂盒型的生产工艺；同时，产能较高，盒体产品合格率较高。

本发明是这样实施的：一种皮壳围框盒型的制作方法，将面纸分为长面纸及短面纸，灰板为展开的长条状并压出方便翻折的四段，皮壳为四段式的面板，其中，长面纸的两端分别设有第一、二耳部；

将灰板向下贴于长面纸之上且第一耳部裸露，形成展开式的第一围条；

在第一围条上将长面纸的一侧缘翻边贴于第一围条固型，另一侧缘折边成型，形成第二围条；

将第二围条翻折成型并对第一耳部折边并贴于第二围条的裸露面，形成第一围框；

将短面纸贴于第一围框的裸露面，形成第二围框；

对第二围框上的短面纸的上、下侧缘折边成型，再将上侧缘翻折入第二围框的内壁固型，形成第三围框；将第三围框与皮壳粘贴即可。

基于上述制作方法，本发明提出的一种皮壳围框盒型的生产工艺，包括：提供面纸来料、呈展开的条状灰板来料以及皮壳来料，通过上胶工艺将各来料粘贴组合；面纸来料分为三段式的长面纸来料及一段式的短面纸来料，灰板来料为四段式，皮壳来料为四段式的面板，其中，长面纸来料的两端分别设有第一、二耳部；

将长面纸来料沿着其长度方向输送，并进行上胶，上胶后的长面纸继续沿着该方向输送至中间工位处；在所述长度方向的一侧提供灰板来料，将灰板来料沿着其宽度方向移至所述中间工位处的上方，定位后贴于所述长面纸来料的上面，形成第一围条；

将第一围条抓取和/或吸取沿着所述宽度方向平移至第一折边工位处，对长面纸来料的一个侧边缘进行折边并翻边，对另一侧边缘折边，形成第二围条；

将第二围条沿着所述宽度方向继续移至第一转盘工装的上方，模具从上向下将第二围条压入型腔中翻折成型，得到第一围框；铲折第一耳部得到第二围框；保持第二围框的姿态旋转依次进行粘贴短面纸来料得到第三围框，将第二围框进行保压；

保持第三围框的造型并翻转姿态落至第二转盘工装，在第二折边工位处，对短面纸来料的侧边缘进行折边并翻边，对另一侧边缘折边，得到第四围框；保持第四围框的姿态旋转依次进行刮棱、保压后排出；

在排出之前，位于第二转盘工装一侧的第三转盘工装上对皮壳来料进行丝印上胶，烘干；

将排出的第三围框粘贴于烘干后的皮壳表面。

作为一种优选，所述长面纸来料沿着其长度方向输送时的数量为2-5张。

进一步的，所述长面纸来料通过一条皮带分步输送或通过2-5条皮带输送。

作为一种优选，所述长面纸来料通过胶辊上胶。

进一步的，所述胶辊为光滑辊筒或表面具有网纹的辊筒。

作为一种优选，所述灰板来料通过机械手配合视觉定位系统来进行定位。

进一步的，所述视觉识别系统识别所述长面纸来料的姿态，所述机械手对所述灰板来料进行姿态校正后再与所述长面纸来料结合，实现第一次定位；所述机械手对形成的所述第一围条进行姿态矫正，实现第二次定位。

作为一种优选，所述中间工位与所述第一转盘工装的上方架设龙门架，龙门架上滑动装配有移料模组。

作为一种优选，所述第一转盘工装上设置至少四个工位，包括用于所述第二围条翻折成型的成型工位、与所述短面纸来料对接的贴纸工位、保压工位以及排料工位。

进一步的，所述成型工位的上方设置有呈矩形的模具，所述模具从上方对所述第二围条的一条边压入并经由型腔限位导向，该边的两端侧边逐渐收拢并贴附于所述模具的两侧，该边的对边则经由一滑块推动翻转后形成矩形框架。

进一步的，所述滑块内设有与所述第二围条相匹配的凹槽，所述滑块具有沿着所述矩形框架顶边长度方向往返活动的行程，所述凹槽在所述行程中对所述矩形框架的结合点进行整理。

作为一种优选，所述滑块的相对侧方设置一铲板，在所述滑块活动往返后，对所述第一耳部铲边。

作为一种优选，所述型腔的两侧设置有可相对收拢的活动块，活动块设有导向槽。

作为一种优选，保压后的所述第二围框先从水平向进行脱模，再移动至所述第二转盘工装的上方进行翻转并下降。

进一步的，所述第二围框从所述模具至所述第二转盘工装的行程中始终处于造型保压状态。

作为一种优选，所述皮壳上胶后经过立式烘箱中进行烘干。

进一步的，所述皮壳在所述立式烘箱内具有上下坡式的活动行程。

进一步的，所述皮壳在所述立式烘箱内设置有两垛进行中转。

作为一种优选，所述第三围框通过视觉定位与机械手配合的方式进行定位装配。

本发明所提供的制作方法与现有技术相比具有如下有益效果：

(一)本方法方便在已有设备产线上优化布局、改组、及加入新机构，方便推广；

(二)本方法所制得盒体产品外观质量更齐整、棱角锐利；

(三)本方法为同类型的复杂盒型的量化生产降低了难度。

本发明所提供的生产工艺与现有技术相比具有如下有益效果：

(一)本工艺的产线布局更合理，产线较短；

(二)本工艺容易拓展至复杂盒型，更方便控制质量；

(三)本工艺的生产效率更高。

附图说明

图1为本发明实施例一中基础盒型的结构图；

图2为本发明实施例一中基础盒型的来料拆解图；

图3为本发明实施例一中围条的组合示意图；

图4为本发明实施例一中皮壳围框的组合示意图；

图5为本发明实施例二中生产工艺的流程图；

图6为本发明实施例二中生产线的布局示意图；

图7为本发明实施例二中围框成型机的示意图；

图8为本发明实施例三中生产线的布局示意图；

图9为本发明实施例四中生产线的布局示意图；

图10为本发明实施例五中生产线的布局示意图；

图中：

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

实施例一：

以常见的一种盒型为例，如图1-图4所示，该盒型为皮壳围框盒型的一个基础结构，主要包括围框10和皮壳20两大部分，围框10的底部与皮壳20连接固定。皮壳20包括四个可以翻折的面，分别为第一面21、第二面22、第三面23及第四面24，其中，第四面24与围框10连接，第二面22与围框10一个侧壁对齐抵接，第一面21围框10的另一个侧壁对齐抵接，第三面23覆盖在围框10的上口处；围框10的内壁则设有装潢面纸11，底部则设有连接部12，连接部12使得围框10与皮壳20得以固定粘牢。

如图3-5，运用本发明提供的方法，首先将围框10分解为长面纸来料11a、短面纸来料11b、灰板来料11c，长面纸来料11a的两边延伸设置第一耳部91和第二耳部92，灰板来料11c则通过模切出折线并分成四段，分别为第一段93、第二段94、第三段95及第四段96，在长面纸来料上以前三段(91、92、93)相对应的长度处的边缘切出小角。

接着，将灰板来料11c与长面纸来料11a通过胶水粘接。具体的，长面纸来料11a上的小角与灰板来料11c上的折线对齐，将第一耳部91裸露在外，将第二耳部92与第四段96粘贴在一起，中间部分折线与小角对齐，前三段(93、94、95)与面纸粘贴在一起，形成第一围条11d，对刚粘合的部位压紧。

此时，以灰板来料11c为模，将长面纸来料11a的一个侧边缘翻折并粘贴于灰板来料11c的面上，另一个侧边缘则只折直角不翻，第二耳部92相同操作，第一耳部91的形态保持不变，形成第二围条11e，对刚粘合的部位压紧。

再将第二围条11e沿着灰板来料11c上已有的折线翻折成围框造型，再将第一耳部91折直角贴于灰板来料11c上的第四段96上形成第一围框10a，最后将短面纸来料11b贴在其上，并压紧形成形成第二围框10b。短面纸来料11b以第四段96为模，其一侧边缘只折直角不翻，另一侧边缘翻折并粘贴于第四段96的内壁，形态与前三段(93、94、95)保持一致，形成第三围框10c，对第三围框10c上的面纸内翻的边棱刮平整形，再对翻折过的面纸来料部分压紧。在本步骤，将短面纸来料11b的内翻成型与第一耳部91的内翻成型同时实现，完美实现各面纸之间的连接以及成型。

在第三围框10c排出之前，也同步进行对皮壳20进行上胶以及烘干，然后将第三围框10c中面纸边缘折直角的开口与皮壳20的第四面24粘贴压紧，这种基础盒型已经制作完成。

上述方法，从解构盒型的结构开始，将围框10外面的面纸部分拆解为可以实施的手段来实现，并方便控制成型质量。

如整张面纸的封口问题，可以通过短面纸来覆盖长面纸的两个耳部来解决，一个耳部在第一围条11d至第二围条11e的过程中成型，而另一个耳部则与短面纸一同成型，在量产该盒体产品的时候，方便工艺实现。这种制作方法获得盒体产品的质量方便控制，良品率高。短面纸的两端对应的棱角则有面纸的边线体现出锐利的外观效果。

实施例二:

本发明还提供的一种皮壳围框盒型的生产工艺，便于通过标准的技术手段控制该中盒型的质量以及生产线的布局，提高生产效率。

如图5-7，首先将围框10分解为长面纸来料11a、短面纸来料11b、灰板来料11c，长面纸来料11a的两边延伸设置第一耳部91和第二耳部92，灰板来料11c则通过模切出折线并分成四段，分别为第一段93、第二段94、第三段95及第四段96，在长面纸来料上以前三段(91、92、93)相对应的长度处的边缘切出小角。

S1,沿着X方向输送长面纸来料11a，行程中设上胶工位，长面纸来料11a的上表面经过刷满或涂满胶水，并沿着原方向继续输送至中间工位处等待；

S2,沿着Y方向输送灰板来料11c，吸取和/或夹取灰板来料至长面纸来料的上方，下压至长面纸来料11a的上表面，粘贴，得到第一围条11d；

S3,吸取和/或夹取第一围条11d中没有胶水的部位并移动至第一折边工位处，将除第一耳部91之外的部分压入凹槽中使长面纸的两个侧边缘则同时折直角，两个侧边面此时为竖直状态，然后Y向前端的侧边缘通过一铲板沿着反Y向再铲平并下压至灰板的上表面粘紧，得到第二围条11e；

S4,将第二围条11e吸取和/或夹取起来，移至第一转盘工装81的上方，落在第一个成型工位处，用框型模具对准第二段94并向下压入型腔中，借助型腔入口的限位作用，使第二围条11e翻折成型；接着在第一个成型工位的处的侧方通过一铲板将第一耳部91铲折直角并贴于第四段96的上表面，得到第一围框10a；

S5,转动至该第一转盘工装81的第二个粘贴工位处，从其侧方沿着X方向送来下表面上涂刷有胶水的短面纸来料11b，将短面纸来料11b粘贴于第四段96的上表面，并将第一、二耳部(91、92)同时覆盖，得到第二围框10b；在第一转盘工装上的第三个保压工位处对其进行保压。

S6,保持第二围框10b的姿态旋转同时上升至第一转盘工装81的第四个排料工位处进行排出；从其框型模具的垂直方向上扣住第二围框10b向第二转盘工装82的方向拖出，在空中使其自转，再落入至该工装的第一换手工位中的避让槽中；此时短面纸来料11b依然处于展开状态。

S7,第二转盘工装82继续旋转至第二个折边工位处，从避让槽侧推出具有凹槽的铲边模具将短面纸来料11b的两个侧边缘同时折边，再从该工位上方下来另一方框或方块模具插入框内，将短面纸来料11b上侧的边缘向下折入至框内壁上，得到第三围框10c；第三围框10c经过后续的压泡工序压过之后排出。

S8,将第三围框夹取或抱住移动至第三转盘工装上，第三转盘工装上已上过胶水的皮壳20进行粘贴连接；得到该盒。

依据该工艺的生产线布局如下：

如图6-7，该生产线布局大体呈现方框型，可以有效的节省车间的占地面积。

在X方向上，依照流程依次布置，长面纸上料机构100、第一辊胶机构201、输送带300，输送带300的末端为中间工位301，中间工位301的两侧设置灰板上料机构400以及围框成型机500。

长面纸来料的长度方向与X方向平行，2-5张长面纸从长面纸上料机构100中连续或同步保持该方向输送，从第一辊胶机构201中的胶辊下方滚过，胶辊上的刮刀将长面纸剥离在落入输送带300上前行至中间工位301处等待；灰板上料机构400从Y方向提供灰板来料11c，灰板的长度方向与Y方向垂直；视觉定位系统将面纸的姿态和位置拍摄下来，命令机械手将灰板吸取过来后调整灰板的位置进行第一次定位再压至面纸的上表面。机械手的取料速度快，输送带的速度慢，因此多张面纸在中间工位301处等待的同时，每张灰板经由机械手粘贴至面纸后，顺带还能将该第一围条在中间工位301处摆正位姿，实现粘合后定位。该段工艺使得生产效率得以成倍提高。胶辊的宽度远远大于面纸的宽度，多张面纸同时上胶，也能提高胶辊上胶水的利用率，胶辊转动离心甩至输送带300上的胶污染也显著降低。

围框成型机500中包括第一转盘工装81以及第二转盘工装82，在第一转盘工装81与输送带300之间设置有第一折边工位501。第一围条11d由中间工位301移动至第一折边工位501进行折边，第一折边工位501上设置凹槽，该凹槽与灰板的宽度保持一致，折边工位在该凹槽中同时折两侧边缘，使两个侧边缘都向机台上空折呈直角得到第二围条11e。

在中间工位301的上方设置龙门架302，龙门架302的一端延伸至第一折边工位501的上方，龙门架设置诸如气缸加吸盘组合机构以实现第一围条11d的转移。

在第一转盘工装81上，设置四个工位：成型工位811、贴纸工位812、保压工位813以及排料工位814，在第一个成型工位811上设置成型腔，该成型腔在转盘的下方，成型腔的入口在转盘上。第二围条11e经由移料模组转移至成型腔的上方，一框型模具从上向下运动将第二围条11e压入成型腔中。该成型腔的两侧有两个相抱合收拢的夹具，夹具上有导向槽，当第二围条11e经由入口压入时，两个夹具则相对运动，导向槽将围条的侧边扶住保型并扣至框型模具贴紧。然后，成型工位811上还设置有铲板，将第一耳部91铲折九十度使其贴于第四段96上得到第一围框10a。此过程中，为了保证第四段96与第一段93的结合点能够对正，在铲耳部之前，可以先由一个滑块沿着第四段96刷一个行程，刷至结合点出即停止返回。如此将可以围框成型后首尾相连时出现“不平角”的产生。

然后在第二工位上进行贴短面纸，短面纸来料采用第二胶辊机构502进行上胶，第二辊胶机构502也是利用胶辊对面纸上胶，但是短面纸来料11b是经由胶辊的上方平擦着胶辊过去在短面纸的底面进行上胶。上胶后短面纸粘贴在第四段96上将两个耳部覆盖住，短面纸的两侧边缘伸展至第四段96之外，此时获得第二围框10b。贴完后转至保压工位813对第二围框10b进行热压，以使胶水尽快干燥。最终上升至排料工位814等待排料。

第二转盘工装82则沿着X向设置在第一转盘工装81的侧方，其包括四个工位：换手工位821、第二折边工位822、贴内卡工位823、压泡工位824；换手工位821上设置的换手机构从排料工位814上水平抠出第二围框10b，在抠出的过程中握住围框的面纸翻折的部分，使面纸保型，然后在空中旋转使第二围框10b的姿态发生翻转后再向下将第二围框10b放入工位中去。工位中有避让槽，短面纸保持伸展状态进入避让槽中。

转盘转至第二折边工位822中，避让槽一侧的铲边模具将短面纸连同第一耳部91一起铲边90度，避让槽上方的方框模具或者方块模具插入框内对短面纸的上侧边缘进行铲边使其折入第二围框的内壁并粘附，得到第三围框10c。

贴内卡工位823可以预设在此处，方便解决部分盒型中需要贴内卡的需求：具体的，内卡为一张白卡纸，质地稍硬形状为矩形。将其采用如短面纸上胶的方式上胶后，贴入该工位中的第三围框10c的内部，即可实现。

压泡工位824中设有气缸和压块，气缸推动压块对用胶水粘贴过的部分施行挤压，将面纸包裹住的气缸压出。与前述的保压作用是相同的。

第三围框10c经过后续的压泡工序压之后从Y向排出。

在x向再并排设置皮壳机台600，皮壳机台上包括皮壳上料机构601、丝印机构602、烘干机构603，皮壳20沿着X向依次进行丝印上胶、烘干进入第三转盘工装83中，第三转盘工装中设有视觉识别系统和机械手，视觉识别系统拍照获取皮壳的位置，然后给机械手发指令抓取皮壳粘贴在皮壳的第四面24上。

利用一段输送带300沿Y向将并排的两条机台线连接，然后再利用另一段输送带300输送产品，此段沿着X向反向设置，使整个自动化工艺完整的串联起来。

实施例三：

如图8，该方案在整体工艺上与上述实施例相同，不同之处在于在X向上又加了一条围框生产线，因为皮壳的工艺步骤较短，其生产速度较快，因此在X向上再加入围框生产线，可以与皮壳的满负荷产量匹配，方便提高产品产能。

实施例四：

如图9，本方案依照本工艺开发的复杂盒型的生产线，该盒型的特点是第二段94中装设有磁铁，对应的在皮壳中第一面21上也贴有磁铁，这种盒型方便吸附开关。因此，需要在本生产线中加入自动贴磁铁机。

将自动铁磁片机摆置在中间工位301一侧，使其位于X向面纸来料的末端，利用在中间工位301处已有的视觉识别系统和机械手，当灰板与面纸粘贴后，该机械手再去吸取磁铁放入第二段94中已开设好的凹槽中。

实施例五：

如图10，本方案依照本工艺开发更复杂盒型的生产线，对应的盒型的特点是连接部12的上方覆盖有一层内托，在内托和围框之间还设置有丝带，该内托为一种薄的内装潢纸，该盒型能够提高盒内部的档次和质感，深受消费者喜爱。

依照本发明提供的工艺的基础上，再另外提供展开的内托纸来料。在该X向上再加一条内托丝带自动组装线700，以完成丝带和内托的自动化组装。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (19)

1.一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于包括：提供面纸来料、呈展开的条状灰板来料以及皮壳来料，通过上胶工艺将各来料粘贴组合；面纸来料分为三段式的长面纸来料及一段式的短面纸来料，灰板来料为四段式，皮壳来料为四段式的面板，其中，长面纸来料的两端分别设有第一、二耳部；

将长面纸来料沿着其长度方向输送，并进行上胶，上胶后的长面纸继续沿着该方向输送至中间工位处；在所述长度方向的一侧提供灰板来料，将灰板来料沿着长面纸的宽度方向移至所述中间工位处的上方，定位后贴于所述长面纸来料的上面，形成第一围条；

将第一围条抓取和/或吸取沿着所述宽度方向平移至第一折边工位处，对长面纸来料的一个侧边缘进行折边并翻边，对另一侧边缘折边，形成第二围条；

将第二围条沿着所述宽度方向继续移至第一转盘工装的上方，模具从上向下将第二围条压入型腔中翻折成型并铲第一耳部，得到第一围框；保持第一围框的姿态旋转依次进行粘贴短面纸来料得到第二围框，将第二围框进行保压；

保持第二围框的造型并翻转姿态落入第二转盘工装上，在第二折边工位处，对短面纸来料的侧边缘进行折边并翻边，对另一侧边缘折边，得到第三围框；保持第三围框的姿态旋转依次进行刮棱、保压后排出；

在排出之前，位于第二转盘工装一侧的第三转盘工装上对皮壳来料进行丝印上胶，烘干；

将排出的第三围框粘贴于烘干后的皮壳表面。

2.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述长面纸来料沿着其长度方向输送时的数量为2-5张。

3.根据权利要求2所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述长面纸来料通过一条皮带分步输送或通过2-5条皮带输送。

4.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述长面纸来料通过胶辊上胶。

5.根据权利要求4所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述胶辊为光滑辊筒或表面具有网纹的辊筒。

6.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述灰板来料通过机械手配合视觉定位系统来进行定位。

7.根据权利要求6所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述视觉定位系统识别所述长面纸来料的姿态，所述机械手对所述灰板来料进行姿态校正后再与所述长面纸来料结合，实现第一次定位；所述机械手对形成的所述第一围条进行姿态矫正，实现第二次定位。

8.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述中间工位与所述第一转盘工装的上方架设龙门架，龙门架上滑动装配有移料模组。

9.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述第一转盘工装上设置至少四个工位，包括用于所述第二围条翻折成型的成型工位、与所述短面纸来料对接的贴纸工位、保压工位以及排料工位。

10.根据权利要求9所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述成型工位的上方设置有呈矩形的模具，所述模具从上方对所述第二围条的一条边压入并经由型腔限位导向，该边的两端侧边逐渐收拢并贴附于所述模具的两侧，该边的对边则经由一滑块推动翻转后形成矩形框架。

11.根据权利要求10所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述滑块内设有与所述第二围条相匹配的凹槽，所述滑块具有沿着所述矩形框架顶边长度方向往返活动的行程，所述凹槽在所述行程中对所述矩形框架的结合点进行整理。

12.根据权利要求10所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述滑块的相对侧方设置一铲板，在所述滑块活动往返后，对所述第一耳部铲边。

13.根据权利要求10所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述型腔的两侧设置有可相对收拢的活动块，活动块设有导向槽。

14.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：保压后的所述第二围框先从水平向进行脱模，再移动至所述第二转盘工装的上方进行翻转并下降。

15.根据权利要求14所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述第二围框从所述模具至所述第二转盘工装的行程中始终处于造型保压状态。

16.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述皮壳上胶后经过立式烘箱中进行烘干。

17.根据权利要求16所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述皮壳在所述立式烘箱内具有上下坡式的活动行程。

18.根据权利要求16所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述皮壳在所述立式烘箱内设置有两垛进行中转。

19.根据权利要求1所述的一种皮壳围框盒型的生产工艺，其特征在于：所述第三围框通过视觉定位系统与机械手配合的方式进行定位装配。

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