CN109927347A - 一种包装盒自动围框成型工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包装盒自动围框成型工艺，该工艺至少包括成流水线设置的大面纸输送导向工位(2)、大面纸上胶工位(3)、灰板送料定位磁片装入工位(5)、磁片输送定位工位(7)、灰板、面纸定位贴合工位(8)、折边成型工位(9)、翻转输送工位(10)、多转盘成型工位以及出盒输送工位(17)，实现对面纸精确送料、精确涂胶、灰板+磁片和面纸的精确贴合、面纸折边和翻转上料至多工位转盘上整体成型。本发明还公开了一种包装盒自动围框成型设备。本发明的包装盒自动围框成型工艺，实现了围框成型盒型的全自动成型，适应性广，兼容性强，可适应大尺寸范围的围框包装盒的制盒需求，解决了围框成型这一大类盒型目前人工成型问题。

Description

一种包装盒自动围框成型工艺及设备

技术领域

本发明属于包装机械智能加工设备技术领域，更具体地，涉及一种包装盒自动围框成型工艺及设备。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高，对包装产品的外观质量的要求也在不断提升。精品包装盒如手机盒、首饰盒、礼品盒、烟盒等的生产方式有人工加工和单一盒型自动化设备加工两种方式。其中，人工围框制盒或局部自动化单机围框制盒方法，由于人工或局部自动化设备加工，制盒的质量不稳定，废品率比较高，而且需要人工数量多，制盒效率低下，出于人力成本不断上升和加工质量稳定性考虑，自动化设备生产已逐步取代人工，成为行业的发展趋势。

现有自动化生产精品盒的过程主要包括面纸上胶、底盒成型、底盒与面纸定位粘合、完成面纸包覆底盒表面这四项工作。目前，自动化设备围框成型制备包装盒方法，多针对某一制程相对简单的围框成型，通过部套单机组线的方式逐步形成一定的自动化解决产线，其解决盒型范围窄，无法满足围框盒型的自动化生产需求。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种包装盒自动围框成型工艺及设备，实现了围框成型盒型的全自动成型，适应性广，兼容性强，可适应大尺寸范围的围框包装盒的制盒需求，解决了围框成型这一大类盒型目前人工成型问题。

为了实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供一种包装盒自动围框成型工艺，该工艺至少包括成流水线设置的大面纸输送导向工位、大面纸上胶工位、灰板送料定位磁片装入工位、磁片输送定位工位、灰板、面纸定位贴合工位、折边成型工位、翻转输送工位、多转盘成型工位以及出盒输送工位；其中，

所述大面纸输送导向工位上一工序设有大面纸料仓，并通过该大面纸输送导向工位实现大面纸的精确送料，并通过所述大面纸上胶工位实现大面纸表面精确涂覆胶水；

所述灰板送料定位磁片装入工位附近分别设有灰板料仓以及磁片料仓，磁片通过磁片输送定位工位输送至灰板送料定位磁片装入工位处，并放入灰板上对应的放置工位；

涂覆胶水后的大面纸及放入磁片的灰板通过所述灰板、面纸定位贴合工位实现自动贴合后，并由所述折边成型工位实现一次折边成型，并通过翻转输送工位输送至多转盘成型工位实现多次折边成型，由所述出盒输送工位输出。

进一步地，所述多转盘成型工位依次包括围框成型工位、打耳成型工位、小面纸贴卡工位、上铲边成型工位及下铲边成型工位；其中，

所述一次折边成型的包装盒通过围框成型工位贴合在内模上，并围框成型；

所述多转盘成型工位旋转至打耳成型工位实现大面纸的打耳成型；

所述多转盘成型工位旋转至小面纸贴卡将覆胶后的小面纸组装在前道的包装盒上；

所述多转盘成型工位旋转至上铲边成型工位，完成包装盒上部的成型动作；

所述多转盘成型工位旋转至下铲边成型工位，完成包装盒下部的成型动作，至此包装盒成型完成。

进一步地，所述多转盘成型工位包括保压除泡工位，其贴合压在包材的四个外表面，实现四面保压除泡。

进一步地，所述磁片输送定位后，将磁片输送至灰板送料定位装入工位，然后磁片点胶，再从灰板料仓输送灰板至灰板送料定位装入工位，实现半穿孔点胶装磁片。

优选地，所述灰板料仓为白卡料仓。

优选地，所述磁片料仓为铁片料仓。

按照本发明的另一个方面，提供一种包装盒自动围框成型装置，包括成流水线设置的：

大面纸料仓及分张供送装置，用于实现面纸层叠码放与分张供送；

大面纸输送导向装置，用于实现面纸的精确送料；

大面纸上胶装置，实现面纸表面需要上胶的区域，精确的涂覆胶水；

定位贴磁片机，实现灰板+磁片供送和面纸的精确定位贴合；

折边上料机，实现包装盒面纸折边和翻转上料至围框成型机的多工位转盘上；

贴卡机，实现小面纸和包装盒的贴合；

围框成型机，实现包装盒的围框成型，包括灰板、大面纸组件的围合，以及小面纸组合后整体的成型；以及，

出盒输送装置，将围框成型的包装盒输送至后道工序。

进一步地，所述折边上料机包括依次连接的折边机构、输送机构、压边机构、送料机构以及围框机构；其中，

所述折边机构包括折边升降驱动装置，折边升降装置安装底板，折边升降导向装置，折边升降板，折边驱动装置，折边板及折边多杆机构；

所述折边升降驱动装置固定安装在折边升降装置安装底板上，折边升降导向装置为折边机构升降导向；

所述折边板安装在折边多杆机构上，折边驱动装置作为折边多杆机构的驱动装置，带动折边板完成折边的曲线动作；

所述输送机构包括输送装置和包材组件，该输送装置带动包材组件，并将包材组件准确输送至折边工位；

所述压板机构包括压板升降驱动装置和压板；

所述送料机构包括上料横移导向装置，上料升降驱动装置，上料翻转驱动装置，上料翻转臂及上料吸盘；

所述围框机构包括围框装置、内模以及翻转曲线。

进一步地，所述围框成型机包括围框定板、吸附孔、围框动板一，围框动板二，围框动板三、围框平移板、围框动板一驱动装置、围框动板二驱动装置以及围框动板三驱动装置；其中，

所述围框定板、围框动板一中间的示意线为围框动板一的回转轴线；

所述围框定板、围框动板二中间的示意线为围框动板二的回转轴线；

所述围框动板二、围框动板三中间的示意线为围框动板三的回转轴线。

进一步地，所述围框定板、围框动板一、围框动板二、围框动板三上开有吸附孔，所述吸附孔的分步根据物料尺寸和外形布置。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

1.本发明的包装盒自动围框成型工艺，实现了围框成型盒型的全自动成型，适应性广，兼容性强，可适应大尺寸范围的围框包装盒的制盒需求，解决了围框成型这一大类盒型目前人工成型问题。

2.本发明的包装盒自动围框成型工艺，采用视觉的定位和工位机械定位相结合的方式，确保成型精度±0.1mm，成盒质量高。

3.本发明的包装盒自动围框成型工艺，采用包装盒自动围框成型系统，包装盒围框成型效率高，达到20～30pcs/min。

4.本发明的包装盒自动围框成型工艺，通过传感器检测大面纸在输送平面的位置，取灰板、磁片装置具有三个方向的自由度，调整灰板磁片组合体的姿态，准确放置在大面纸上。

5.本发明的包装盒自动围框成型设备，自动实现对面纸层叠码放与分张供送、面纸的精确送料、面纸表面精确涂覆胶水、灰板+磁片供送和面纸的精确定位贴合、包装盒面纸折边和翻转上料至围框成型机的多工位转盘上、灰板、大面纸组件的围合，以及小面纸组合后整体的成型。

6.本发明的包装盒自动围框成型设备，折边上料机包括依次连接的这边机构、输送机构、压边机构、送料机构以及围框机构，实现对围框成型这一大类盒型全自动围框成型。

7.本发明的包装盒自动围框成型设备，围框动板驱动装置伸出，带动相应的围框动板及其上的包材组件围合在内模上，完成包材组件与内模四面围合成型。

8.本发明的包装盒自动围框成型设备，上定位板、下整形板在内模上四面围合成型的包材组件，通过下整形板上升，推动包材组件沿内模移动，板材组件的另一面的灰板紧贴在上定位板上，然后下整形板下降复位，完成围框整形。

附图说明

图1为本发明实施例一种包装盒自动围框成型设备布置示意图；

图2为本发明实施例中折边上料机结构示意图；

图3为本发明实施例中围框装置的主视图；

图4为本发明实施例中围框装置的俯视图；

图5为本发明实施例中围框整形装置的结构示意图；

图6为本发明实施例一种包装盒自动围框成型工艺工艺流程图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-大面纸料仓、2-大面纸输送导向工位、3-大面纸上胶、4-灰板料仓、5-灰板送料定位磁片装入工位、6-磁片料仓、7-磁片输送定位工位、8-灰板、面纸定位贴合工位、9-折边成型工位、10-翻转输送工位、11-围框成型工位、12-打耳成型工位、13-小面纸贴卡工位、14-保压除泡工位、15-上铲边成型工位、16-下铲边成型工位、17-出盒输送工位；

201-大面纸料仓及分张供送装置、202-大面纸输送导向装置、203-大面纸上胶装置、204-定位贴磁片机、205-贴卡机、206-折边上料机、207-围框成型机、208-出盒输送装置；

301-折边升降驱动装置、302-折边升降装置安装底板、303-折边升降导向装置、304-折边升降板、311-折边驱动装置、312-折边板、313-折边多杆机构、321-输送装置、322-包材组件、331-压板升降驱动装置、332-压板、341-上料横移导向装置、342-上料升降驱动装置、343-上料翻转驱动装置、344-上料翻转臂、345-上料吸盘、351-围框装置、352-内模、353-翻转曲线；

411-围框定板、412-吸附孔、421-围框动板一、431-围框动板二、441-围框动板三、413-围框平移板、422-围框动板一驱动装置、432-围框动板二驱动装置、442-围框动板三驱动装置；

511-上定位板、513-下整形板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

图1为本发明实施例一种包装盒自动围框成型设备布置示意图。如图1所示，该成型设备包括成流水线设置的大面纸料仓及分张供送装置201，大大面纸输送导向装置202，大大面纸上胶装置203，定位贴磁片机204，贴卡机205，折边上料机206，围框成型机207以及出盒输送装置208。其中，大面纸料仓及分张供送装置201，用于实现面纸层叠码放与分张供送。大面纸输送导向装置202，用于实现面纸的精确送料。大面纸上胶装置203，实现面纸表面需要上胶的区域，精确的涂覆胶水。定位贴磁片机204，实现灰板+磁片供送和面纸的精确定位贴合，折边上料机206，实现包装盒面纸折边和翻转上料至围框成型机的多工位转盘上。贴卡机205，实现小面纸和包装盒的贴合，围框成型机207，实现包装盒的围框成型，包括灰板、大面纸组件的围合，以及小面纸组合后整体的成型。最后通过出盒输送装置208，输送至后道工序。

如图2所示为本发明实施例中折边上料机结构示意图。折边上料机包括依次连接的折边机构、输送机构、压边机构、送料机构以及围框机构。其中，输送机构包括输送装置321和包材组件322，输送装置321带动包材组件322，将包材组件322准确输送至折边工位。

作为优选，压板机构压住包材组件322，折边机构完成折边成型，送料机构取料，压板机构再松开包材组件322，送料机构取料输送至围框装置。其中，压板机构的动作时序可根据不同物料特性，做适宜调整。

压板机构包括压板升降驱动装置331和压板332。包材组件322被准确输送至折边工位后，压板升降驱动装置331从等待位下降，带动压板下降至工作位332，压板332紧密压在包材组件322上，确保折边工序中包材组件322位置固定不动。折边完成后，压板升降驱动装置331上升，带动压板332上升，达到等待位。

折边机构包括折边升降驱动装置301，折边升降装置安装底板302，折边升降导向装置303，折边升降板304，折边驱动装置311，折边板312及折边多杆机构313。折边升降驱动装置301低位为等待位，压板机构动作完成后，折边升降驱动装置301上升，完成铲边动作。折边驱动装置311伸出，折边多杆机构313动作，带动折边板312完成折边的曲线动作。折边驱动装置311缩回，折边多杆机构313动作，带动折边板312复位，到达等待位；折边升降驱动装置301下降，整体机构达到等待位，折边动作完成。

进一步地，折边升降驱动装置301固定安装在折边升降装置302安装底板上，折边升降导向装置303为折边机构升降导向。

进一步地，折边板312安装在折边多杆机构313上，折边驱动装置311作为折边多杆机构313的驱动装置，带动折边板312完成折边的曲线动作。整体安装在折边升降板304上。

送料机构包括上料横移导向装置341，上料升降驱动装置342，上料翻转驱动装置343，上料翻转臂344及上料吸盘345。折边完成后，上料横移导向装置341运动至取料位，上料翻转驱动装置343缩回，上料翻转臂344带动上料吸盘345翻转至取料位，上料升降驱动装置342下降，上料吸盘345吸附住包材组件322。然后上料升降驱动装置342上升，上料翻转驱动装置343伸出，上料翻转臂344带动上料吸盘345和包材组件322翻转。然后，上料横移导向装置341带动送料机构整体横移至围框装置，上料吸盘345吸附松开，完成包材组件322从折边工位到围框工位的转移。

然后上料横移导向装置341带动送料装置复位至取料位，即等待位。完成一次折边送料动作流程。

围框机构包括围框装置351、内模352以及翻转曲线353。上料吸盘345绕上料翻转臂344转动一周形成的轨迹为翻转曲线353，内模352设于围框装置351和上料吸盘345之间，便于包材组件322绕该内模352围框成型。

作为优选，321输送装置在折边工位处还包括机械定位装置。

如图3和图4所示为本发明实施例中围框装置的主、俯视图。该围框装置包括围框定板411、吸附孔412、围框动板一421，围框动板二431，围框动板三441、围框平移板413、围框动板一驱动装置422、围框动板二驱动装置432以及围框动板三驱动装置442。其中，围框定板411、围框动板一421中间的示意线为围框动板一的回转轴线421；围框定板411、围框动板二431中间的示意线为围框动板二的回转轴线431；围框动板二431、围框动板三441中间的示意线为围框动板三的回转轴线441。

围框定板411，围框动板一421，围框动板二431，围框动板三441上还开有吸附孔412，吸附孔412的分步根据物料尺寸和外形布置。折边上料机构供送的物料到围框装置后，吸附孔412的真空气路打开，吸附住包材组件322，实现包材组件322在工序之间的精确传递。

围框平移板413带动整个围框装置平移，围框装置及其表面的包材组件322一起贴合在内模352上。然后围框动板一驱动装置422伸出，带动围框动板一421及其上的包材组件322围合在内模352上；围框动板二驱动装置432伸出，带动围框动板二431及其上的包材组件322围合在内模352上；围框动板三驱动装置442伸出，带动围框动板三441及其上的包材组件322围合在内模352上。至此，完成包材组件322与内模352四面围合成型。

如图5所示为本发明实施例中围框整形装置的结构示意图，包材组件322(四面围合成型完成后的包材组件)，上定位板511，下整形板513在内模352上四面围合成型的包材组件322，通过下整形板513上升，推动包材组件322沿内模352移动，板材组件322的另一面的灰板紧贴在上定位板511上，然后下整形板513下降复位，完成围框整形。

图6为本发明实施例一种包装盒自动围框成型工艺工艺流程图，如图6所示，包装盒至少包含大面纸、灰板或白板、小面纸以及磁片或铁片等材料，其对应至少设有大面纸料仓1、灰板料仓4以及磁片料仓6。该工艺还包括至少大面纸输送导向工位2、大面纸上胶工位3、灰板送料定位磁片装入工位5、磁片输送定位工位7、灰板、面纸定位贴合工位8、折边成型工位9、翻转输送工位10、围框成型工位11、打耳成型工位12、小面纸贴卡工位13、保压除泡工位14、上铲边成型工位15、下铲边成型工位16以及出盒输送工位17。

具体而言，大面纸料仓1叠码放大面纸，实现长时间间隔上料。大面纸送料装置从大面纸料仓1取料，大面纸进入大面纸输送导向工位2，实现面纸的精确送料。大面纸上胶工位3，实现面纸表面需要上胶的区域，精确的涂覆胶水。灰板料仓4层叠码放灰板，实现长时间间隔上料。灰板送料装置从4灰板料仓取料，灰板进入灰板送料定位磁片装入工位5，并进行机械定位。磁片料仓6层叠码放磁片，实现长时间间隔上料。磁片送料装置从磁片料仓6取料，输送至磁片输送定位工位7，再放入灰板送料定位磁片装入工位5，即磁片放入灰板上对应的磁片放置工位。

灰板、面纸定位贴合工位8，实现灰板+磁片与大面纸的定位贴合，通过传感器检测大面纸在输送平面的位置，取灰板、磁片装置具有三个方向的自由度，调整灰板磁片组合体的姿态，准确放置在大面纸上。定位后的包装盒输送至折边成型工位9。折边后的包装盒通过翻转输送工位10，将包装盒输送至围框成型工位11上。

多工位转盘装置旋转，成型内模运动至围框成型工位，围框成型工位11将包装盒输送至内模上，将包装盒贴合在内模上，然后围框成型。转盘旋转至下一工位，打耳成型工位12实现大面纸的打耳成型，然后小面纸贴卡13，将覆胶后的小面纸组装在前道的包装盒上。转盘旋转至下一工位，保压除泡工位14贴合压在包材的四个外表面，实现四面保压除泡。转盘旋转至下一工位，主轴带动内模运动至上铲边成型工位15，完成包装盒上部的成型动作，然后主轴带动内模运动至下铲边成型工位16，完成包装盒下部的成型动作，至此包装盒成型完成。

然后包装盒通过17出盒输送装置，输送至后道工序。

在本发明的优选实施例中，磁片输送定位7后，将磁片输送至灰板送料定位装入工位5，然后磁片点胶，再从灰板料仓4输送灰板至灰板送料定位装入工位5，实现半穿孔点胶装磁片。

在本发明的优选实施例中，磁片料仓6相关结构改为铁片料仓，实现灰板送料定位铁片装入，磁片输送定位7后，将磁片输送至灰板送料定位装入工位5，然后磁片点胶，再从灰板料仓4输送灰板至灰板送料定位装入工位5，实现半穿孔点胶装铁片。

在本发明的优选实施例中，灰板料仓4通过装入白卡进入料仓，实现白卡、磁片/铁片、面纸的围框成型。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种包装盒自动围框成型工艺，其特征在于，该工艺至少包括成流水线设置的大面纸输送导向工位(2)、大面纸上胶工位(3)、灰板送料定位磁片装入工位(5)、磁片输送定位工位(7)、灰板、面纸定位贴合工位(8)、折边成型工位(9)、翻转输送工位(10)、多转盘成型工位以及出盒输送工位(17)；其中，

所述大面纸输送导向工位(2)上一工序设有大面纸料仓(1)，并通过该大面纸输送导向工位(2)实现大面纸的精确送料，并通过所述大面纸上胶工位(3)实现大面纸表面精确涂覆胶水；

所述灰板送料定位磁片装入工位(5)附近分别设有灰板料仓(4)以及磁片料仓(6)，磁片通过磁片输送定位工位(7)输送至灰板送料定位磁片装入工位(5)处，并放入灰板上对应的放置工位；

涂覆胶水后的大面纸及放入磁片的灰板通过所述灰板、面纸定位贴合工位(8)实现自动贴合后，并由所述折边成型工位(9)实现一次折边成型，并通过翻转输送工位(10)输送至多转盘成型工位实现多次折边成型，由所述出盒输送工位(17)输出。

2.根据权利要求1所述的一种包装盒自动围框成型工艺，其特征在于，所述多转盘成型工位依次包括围框成型工位(11)、打耳成型工位(12)、小面纸贴卡工位(13)、上铲边成型工位(15)及下铲边成型工位(16)；其中，

所述一次折边成型的包装盒通过围框成型工位(11)贴合在内模上，并围框成型；

所述多转盘成型工位旋转至打耳成型工位(12)实现大面纸的打耳成型；

所述多转盘成型工位旋转至小面纸贴卡(13)将覆胶后的小面纸组装在前道的包装盒上；

所述多转盘成型工位旋转至上铲边成型工位(15)，完成包装盒上部的成型动作；

所述多转盘成型工位旋转至下铲边成型工位(16)，完成包装盒下部的成型动作，至此包装盒成型完成。

3.根据权利要求1或2所述的一种包装盒自动围框成型工艺，其特征在于，所述多转盘成型工位包括保压除泡工位(14)，其贴合压在包材的四个外表面，实现四面保压除泡。

4.根据权利要求1或2所述的一种包装盒自动围框成型工艺，其特征在于，所述磁片输送定位后，将磁片输送至灰板送料定位装入工位(5)，然后磁片点胶，再从灰板料仓(4)输送灰板至灰板送料定位装入工位(5)，实现半穿孔点胶装磁片。

5.根据权利要求1所述的一种包装盒自动围框成型工艺，其特征在于，所述灰板料仓(4)为白卡料仓。

6.根据权利要求1所述的一种包装盒自动围框成型工艺，其特征在于，所述磁片料仓(6)为铁片料仓。

7.一种包装盒自动围框成型装置，其特征在于，包括成流水线设置的：

大面纸料仓及分张供送装置(201)，用于实现面纸层叠码放与分张供送；

大面纸输送导向装置(202)，用于实现面纸的精确送料；

大面纸上胶装置(203)，实现面纸表面需要上胶的区域，精确的涂覆胶水；

定位贴磁片机(204)，实现灰板+磁片供送和面纸的精确定位贴合；

折边上料机(206)，实现包装盒面纸折边和翻转上料至围框成型机的多工位转盘上；

贴卡机(205)，实现小面纸和包装盒的贴合；

围框成型机(207)，实现包装盒的围框成型，包括灰板、大面纸组件的围合，以及小面纸组合后整体的成型；以及，

出盒输送装置(208)，将围框成型的包装盒输送至后道工序。

8.根据权利要求7所述的一种包装盒自动围框成型装置，其特征在于，所述折边上料机(206)包括依次连接的折边机构、输送机构、压边机构、送料机构以及围框机构；其中，

所述折边机构包括折边升降驱动装置(301)，折边升降装置安装底板(302)，折边升降导向装置(303)，折边升降板(304)，折边驱动装置(311)，折边板(312)及折边多杆机构(313)；

所述折边升降驱动装置(301)固定安装在折边升降装置(302)安装底板上，折边升降导向装置(303)为折边机构升降导向；

所述折边板(312)安装在折边多杆机构(313)上，折边驱动装置(311)作为折边多杆机构(313)的驱动装置，带动折边板(312)完成折边的曲线动作；

所述输送机构包括输送装置(321)和包材组件(322)，该输送装置(321)带动包材组件(322)，并将包材组件(322)准确输送至折边工位；

所述压板机构包括压板升降驱动装置(331)和压板(332)；

所述送料机构包括上料横移导向装置(341)，上料升降驱动装置(342)，上料翻转驱动装置(343)，上料翻转臂(344)及上料吸盘(345)；

所述围框机构包括围框装置(351)、内模(352)以及翻转曲线(353)。

9.根据权利要求7或8所述的一种包装盒自动围框成型装置，其特征在于，所述围框成型机(207)包括围框定板(411)、吸附孔(412)、围框动板一(421)，围框动板二(431)，围框动板三(441)、围框平移板(413)、围框动板一驱动装置(422)、围框动板二驱动装置(432)以及围框动板三驱动装置(442)；其中，

所述围框定板(411)、围框动板一(421)中间的示意线为围框动板一的回转轴线；

所述围框定板(411)、围框动板二(431)中间的示意线为围框动板二的回转轴线；

所述围框动板二(431)、围框动板三(441)中间的示意线为围框动板三的回转轴线。

10.根据权利要求7-9中任一项所述的一种包装盒自动围框成型装置，其特征在于，所述围框定板(411)、围框动板一(421)、围框动板二(431)、围框动板三(441)上开有吸附孔(412)，所述吸附孔(412)的分步根据物料尺寸和外形布置。