CN110969231A - 一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法及管理系统 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法及管理系统，其中，该方法包括：获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成所述切片原料的切片标签；根据生产计划中的产品加工规格，将所述切片标签与符合所述产品加工规格的机床编号、所述生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；将所述明细工单表分解为所述机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待所述切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令；根据所述机床纺位的产出位数量和所述生产工单，生成丝锭标签。通过本申请中的技术方案，实现基于单锭数据流的生产过程与质量可追溯。
Description
技术领域
本申请涉及纺织生产管理的技术领域，具体而言，涉及一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法及管理系统。
背景技术
化纤行业属于具有高强度、连续生产、工艺一致性和标准化程度高的生产特征。传统化纤生产流程较大程度上依赖人工，例如丝锭人工络筒、人工丝车推运、人工外观检测、人工染判、人工包装等，导致行业用工量大，人力成本占比高。
特别实在丝锭管理过程中，需要以丝锭位单位，追溯着从前纺车间按丝锭产出POY，到平衡车间的按丝锭剥丝、称重、物性、染色等检验，再到后纺车间按丝锭上料、加弹、上丝车、入库包装、发货等生产过程。
而现有的丝锭管理过程中，通常存在以下问题：
1、现场没有科学、规范的丝锭管理流程，人工记录纸质版进行传递易混乱、丢失；
2、缺乏对每个丝锭采集的生产过程主数据，未形成以单锭作为生产过程的追溯主线；
3、缺乏对每个丝锭采集的检验数据与重要的工艺参数，未形成以单锭作为质量追溯的主线；
4、缺乏对每个丝锭的落次、属性、丝车、检验、生产日志的连续工艺物流的跟踪；
5、未通过单个丝锭将相关企业资源系统ERP、自动化的信息数据高度集成，共享关键生产数据指标效率低。
并且，通用的生产执行系统MES和企业资源系统ERP都不能清晰的以单颗丝锭作为管理对象，覆盖其从生产、落次、检验、包装等整个产品生命周期。
发明内容
本申请的目的在于：实现基于单锭数据流，对生产过程与质量问题进行正向追溯和/或逆向追溯，构建出单锭生产过程中的全周期管理系统。
本申请第一方面的技术方案是：提供了一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，该丝锭管理方法包括：获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成切片原料的切片标签，其中，切片标签用于将来料数据与切片原料进行关联，切片标签为条形码、二维码和RFID标签中的一种；根据生产计划中的产品加工规格，将切片标签与符合产品加工规格的机床编号、生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；将明细工单表分解为机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令，其中，作业加工指令用于控制纺位将切片原料加工成丝锭；根据机床纺位的产出位数量和生产工单，生成丝锭标签，其中，丝锭标签用于将机床纺位、生产工单与丝锭进行关联。
上述任一项技术方案中，进一步地，获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成切片原料的切片标签，具体包括：获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，更新切边原料基础信息数据表，生成切片原料的切片标签，并根据切片标签，更新生产计划中的投料记录，其中，投料记录用于确定生产计划中对应的切片原料。
上述任一项技术方案中，进一步地，还包括：在丝锭位于指定的丝车上之后，获取丝车的丝车标签和丝锭的丝锭标签，将丝车标签和丝锭标签进行数据关联；当判定丝锭信息与剥丝和称重数据参数相匹配时，对丝锭进行剥丝作业和纺丝作业，其中，丝锭信息包括丝车流水号、丝锭批号、捻向丝锭数量、定重信息和净重信息。
上述任一项技术方案中，进一步地，还包括：获取剥丝作业和纺丝作业的作业过程中的巡检信息，并将巡检信息与丝车标签进行数据关联，保存关联后的巡检信息，其中，巡检信息包括飘丝异常信息、断丝异常信息、丝道异常信息、工艺风失压/断油异常信息。
上述任一项技术方案中，进一步地，还包括：获取纺丝作业的产品的品保检验数据，并根据丝车标签，将品保检验数据关联至丝锭标签，其中，品保检验数据包括外检数据、剥丝数据、织袜数据、染色数据、物性检验数据、过程化验数据。
本申请第二方面的技术方案是：提供了一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理系统，包括：原料数据处理单元，用于获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成切片原料的切片标签，其中，切片标签用于将来料数据与切片原料进行关联，切片标签为条形码、二维码和RFID标签中的一种；表单生成单元，用于根据生产计划中的产品加工规格，将切片标签与符合产品加工规格的机床编号、生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；丝锭加工单元，用于将明细工单表分解为机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令，其中，作业加工指令用于控制纺位将切片原料加工成丝锭；丝锭标签生成单元，用于根据机床纺位的产出位数量和生产工单，生成丝锭标签，其中，丝锭标签用于将机床纺位、生产工单与丝锭进行关联。
上述任一项技术方案中，进一步地，原料数据处理单元生成切片原料的切片标签，具体包括：获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，更新切边原料基础信息数据表，生成切片原料的切片标签，并根据切片标签，更新生产计划中的投料记录，其中，投料记录用于确定生产计划中对应的切片原料。
上述任一项技术方案中，进一步地，还包括：数据关联单元，用于在所述丝锭位于指定的丝车上之后，获取所述丝车的丝车标签和所述丝锭的丝锭标签，将所述丝车标签和所述丝锭标签进行数据关联；判定单元，用于当判定丝锭信息与剥丝和称重数据参数相匹配时，对丝锭进行剥丝作业和纺丝作业，其中，丝锭信息包括丝车流水号、丝锭批号、捻向丝锭数量、定重信息和净重信息。
上述任一项技术方案中，进一步地，还包括：巡检数据关联单元，用于获取剥丝作业和纺丝作业的作业过程中的巡检信息，并将巡检信息与丝车标签进行数据关联，保存关联后的巡检信息，其中，巡检信息包括飘丝异常信息、断丝异常信息、丝道异常信息、工艺风失压/断油异常信息。
本申请第三方面的技术方案是：提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现如第一方面技术方案中任一项的化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法。
本申请的有益效果是：
本实施例中的技术方案，首先切片标签与切片原料进行关联，进而在于明细工单表、丝锭的检测信息进行关联，实现切片原料加工过程中的可追踪。其次，将丝锭标签通过生产工单与明细工单表、丝锭进行关联，实现了丝锭至切片原料的可追踪。最后，再将丝锭通过丝车与丝车标签，以及作业过程中的质量检测、巡检信息、组件更换等信息进行关联，进而实现了将单锭数据流贯穿于整个生产系统，对生产进行全程把控。
通过本申请中的技术方案，建立丝锭生产过程标准数据库，对每个丝锭进行“数字化”管理，形成以单锭数据流为主线数据流：从生产计划-生产工单-生产机组-生产机台-投料口-下线口-异常记录-组件更换-丝锭上车-丝车丝锭绑定-剥丝称重-巡检异常-品保检验-装箱-成品库-发货，可以实时从数据库提取某个丝锭发生的全部生产与质量信息，实现产品质量管理的全覆盖、无遗漏，使每个产品的质量管理可正向追溯、逆向追溯。
附图说明
本申请的上述和/或附加方面的优点在结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本申请的一个实施例的一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法的示意图；
图2是根据本申请的一个实施例的单锭丝锭的生产过程示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本申请的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
在下面的描述中，阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
实施例一：
如图1和图2所示，本实施例提供了一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，丝锭管理方法包括：
获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成切片原料的切片标签，其中，切片标签用于将来料数据与切片原料进行关联，切片标签为条形码、二维码和RFID标签中的一种；
具体的，切片原料采购入库之后，ERP系统按照预设周期，获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，对MES系统数据库中的数据进行更新，进而MES系统数据库读取存储于自身的数据信息，更新切边原料基础信息数据表，以便于相关操作人员新增包号，对应于入库切片原料的切片标签，其中，切片标签在固定的计算机设备和专用的打印设备打印。
并且，更新后的切边原料基础信息数据表，可以用于新建前纺生产计划时，将切片原料的BOM物料清单信息，与切片标签进行数据绑定，根据切片标签，更新生产计划中的投料记录。
通过将切片标签与切片原料进行关联，根据条码信息进行切边的批次校验、破包送检，并将送检数据记录数据库表字段，作为质量追溯的检验数据库。
需要说明的是，本实施例中的数据关联方法为采用数据表查询的方式，将相关数据进行关联。
根据生产计划中的产品加工规格，将切片标签与符合产品加工规格的机床编号、生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；
具体的，在执行前纺计划时，接收相关操作人员录入的生产主计划的计划时间、预估产量、生产机组、机台数量、计划类型、工艺信息、BOM物料清单信息(包括切片标签)等参数数据，其中，这些参数数据通过相应数据库中的数据库字段进行维护，生产机组中包含相应机床编号的机床纺位。
相关操作人员在数据库中录入产品规格数据以及生产计划，通过本实施例中的丝锭管理方法，生成相应的明细工单表，根据机床编号下发至对应的机床纺位，如此，实现了对生产计划、切片物料号、切边包号、机床纺位的编码追溯关系的保存。
在生产计划执行时，触发生产主计划的数据表分解、释放对应选择的生产车间的机组机台(机床编号)，明细工单表的数据生成，是将一个生产主计划对应选择的一个或多个车间机组计划要求的数据展开，释放成新的一个明细工单表。并触发生产计划下达执行或计划数据生产完成的程序逻辑，来控制生产计划与明细工单表的显示状态。
进一步的，为了保证切片原料投料的准确性，通过切片标签，对切片原料进行核对，具体包括：利用终端设备，如安装相应APP软件的平板电脑、手机，扫描切片标签，获取与切片标签相关联的来料数据，检测切片原料的生产批次、破包检测信息、软包检测信息，待检测结果符合后，再根据明细工单表，确定与机床编号一致的投料口，其中，投料口用于将切片原料投入机床。进而通过上述过程，实现明细工单表、选择的投料口与物料信息的一致性检测。同时，相同切片标签的切片原料是不允许重复投料的，以避免数据混乱，无法追溯唯一的标签。
将明细工单表分解为机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令，其中，作业加工指令用于控制纺位将切片原料加工成丝锭；
具体的，将明细工单表分解为各个机床纺位的生产工单，以便于在相应的机床纺位进行加工生产。进行生产加工作业后，扫描或填入切片条码(切片标签)，系统数据库根据此条码号，自动管理切片原料库存显示切片此包相关的信息，查询关联到的送检状态与送检结果数据。
根据机床纺位的产出位数量和生产工单，生成丝锭标签，其中，丝锭标签用于将机床纺位、生产工单与丝锭进行关联，丝锭标签由固定的计算机设备和专门的打印设备生成。
具体的，在前纺产出阶段，根据对应纺位的生产工单和纺位的产出位数量，生成相应的丝锭标签(丝锭条码)，并打印出该纺位1～12锭位或1～24锭位的丝锭条码，并贴在将丝锭条码按照顺序贴在丝锭上，实现丝锭标签与丝锭进行关联。
为了保证丝锭标签与丝锭关联的正确性，须确保：
1.丝锭标签的打印时间与该丝锭的下线时间的时间差不能超过2小时；
2.丝锭标签的纺位与丝锭产出的纺位一致。
通过上述操作，将丝锭条码与产出丝锭绑定，该丝锭条码可用于丝锭追踪和质量检验。至此，已经实现明细工单表绑定丝锭机组、纺位位置，丝锭条码绑定纺位。
进一步的，丝锭管理方法，还包括：获取机床的组件更换数据，并将组件更换数据与生产工单关联，保存至系统数据库，其中，系统数据库包括MES系统数据库、ERP系统数据库和PMC系统数据库。
具体的，相关操作人员记录的要更换组件的设备编号、更换组件对应生产工单，作为输入参数保存至系统数据库备案，其中，生产工单来自于从系统数据库提取的PMC计划表相关字段和明细工单表的工单表字段。达到了对每个丝锭生产全过程的追溯，便于质量的跟踪和问题的及时处理。
本实施例中，产出的丝锭以丝车为装载工具，拉入品保车间进行检测，检测无异常再拉入下工序继续生产、包装。根据在丝车上贴的丝车标签，将丝车标签与丝锭标签进行数据绑定，以达到丝锭与丝车的数据关联的目的。
进一步的，本实施例中的丝锭管理方法，还包括：
在丝锭位于指定的丝车上之后，获取丝车的丝车标签和丝锭的丝锭标签，将丝车标签和丝锭标签进行数据关联；
具体的，获取丝车上丝车条码(标签)所包括的丝车信息，读取数据库显示维护好的丝车基础数据，再扫描选择上车的丝锭条码(标签)，读取数据库中丝锭的生产数据，操作触发前端确认按钮时，将丝车信息与丝锭信息进行上车校验、丝车绑定、丝车流水生成、丝车卡信息的数据库记录，实现跟踪POY与后纺的加工关系。
当判定丝锭信息与剥丝和称重数据参数相匹配时，对丝锭进行剥丝作业和纺丝作业，其中，丝锭信息包括丝车流水号、丝锭批号、捻向丝锭数量、定重信息和净重信息。
具体的，通过对丝锭的承重确定上述的定重信息和净重信息，通过对判断纱线加捻的方向，确定捻向丝锭数量，丝车流水号通过扫描丝车标签确定，丝锭批号由生产计划确定。
通过传入人工录入的剥丝和称重的前台数据参数，待丝锭的丝锭信息审核通过时，将丝车的重量信息、剥丝的操作记录更新至数据库的数据表字段中，以便于后续的生产和质量追踪。
进一步的，丝锭管理方法，还包括：获取剥丝作业和纺丝作业的作业过程中的巡检信息，并将巡检信息与丝车标签进行数据关联，保存关联后的巡检信息，其中，巡检信息包括飘丝异常信息、断丝异常信息、丝道异常信息、工艺风失压/断油异常信息。
具体的，通过巡检信息与丝车标签的关联，将巡检信息与丝锭标签进行关联，进而可以追踪到名单表。需要说明的是，在进行巡检信息与丝车标签的关联时，首先，记录异常机台与异常开始、结束时间；其次，记录丝锭生产纺位异常(如卷绕)的开始、结束时间；最后，判断两者是否存在交集，若是，则完成关联。
进一步的，丝锭管理方法，还包括：获取纺丝作业的产品的品保检验数据，并根据丝车标签，将品保检验数据关联至丝锭标签，其中，品保检验数据包括外检数据、剥丝数据、织袜数据、染色数据、物性检验数据、过程化验数据。
通过本实施例中的丝锭管理方法，形成了以单个丝锭为主线的数据流：从生产计划-生产工单-生产机组-生产机台-投料口-下线口-异常记录-组件更换-丝锭上车-丝车丝锭绑定-剥丝称重-巡检异常-品保检验-装箱-成品库-发货的全过程追溯。
实施例二：
本实施例提供了一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理系统，丝锭管理系统包括：
原料数据处理单元，用于获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成切片原料的切片标签，其中，切片标签用于将来料数据与切片原料进行关联，切片标签为条形码、二维码和RFID标签中的一种；
具体的，切片原料采购入库之后，ERP系统按照预设周期，获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，对MES系统数据库中的数据进行更新，进而MES系统数据库读取存储于自身的数据信息，更新切边原料基础信息数据表，以便于相关操作人员新增包号，对应于入库切片原料的切片标签，其中，切片标签在固定的计算机设备和专用的打印设备打印。
并且，更新后的切边原料基础信息数据表，可以用于新建前纺生产计划时，将切片原料的BOM物料清单信息，与切片标签进行数据绑定，根据切片标签，更新生产计划中的投料记录。
通过将切片标签与切片原料进行关联，根据条码信息进行切边的批次校验、破包送检，并将送检数据记录数据库表字段，作为质量追溯的检验数据库。
表单生成单元，用于根据生产计划中的产品加工规格，将切片标签与符合产品加工规格的机床编号、生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；
具体的，在执行前纺计划时，接收相关操作人员录入的生产主计划的计划时间、预估产量、生产机组、机台数量、计划类型、工艺信息、BOM物料清单信息(包括切片标签)等参数数据，其中，这些参数数据通过相应数据库中的数据库字段进行维护，生产机组中包含相应机床编号的机床纺位。
相关操作人员在数据库中录入产品规格数据以及生产计划，通过本实施例中的丝锭管理方法，生成相应的明细工单表，根据机床编号下发至对应的机床纺位，如此，实现了对生产计划、切片物料号、切边包号、机床纺位的编码追溯关系的保存。
在生产计划执行时，触发生产主计划的数据表分解、释放对应选择的生产车间的机组机台(机床编号)，明细工单表的数据生成，是将一个生产主计划对应选择的一个或多个车间机组计划要求的数据展开，释放成新的一个明细工单表。并触发生产计划下达执行或计划数据生产完成的程序逻辑，来控制生产计划与明细工单表的显示状态。
进一步的，为了保证切片原料投料的准确性，通过切片标签，对切片原料进行核对，具体包括：利用终端设备，如安装相应APP软件的平板电脑、手机，扫描切片标签，获取与切片标签相关联的来料数据，检测切片原料的生产批次、破包检测信息、软包检测信息，待检测结果符合后，再根据明细工单表，确定与机床编号一致的投料口，其中，投料口用于将切片原料投入机床。进而通过上述过程，实现明细工单表、选择的投料口与物料信息的一致性检测。同时，相同切片标签的切片原料是不允许重复投料的，以避免数据混乱，无法追溯唯一的标签。
丝锭加工单元，用于将明细工单表分解为机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令，其中，作业加工指令用于控制纺位将切片原料加工成丝锭；
具体的，将明细工单表分解为各个机床纺位的生产工单，以便于在相应的机床纺位进行加工生产。进行生产加工作业后，扫描或填入切片条码(切片标签)，系统数据库根据此条码号，自动管理切片原料库存显示切片此包相关的信息，查询关联到的送检状态与送检结果数据。
丝锭标签生成单元，用于根据机床纺位的产出位数量和生产工单，生成丝锭标签，其中，丝锭标签用于将机床纺位、生产工单与丝锭进行关联。
具体的，在前纺产出阶段，根据对应纺位的生产工单和纺位的产出位数量，生成相应的丝锭标签(丝锭条码)，并打印出该纺位1～12锭位或1～24锭位的丝锭条码，并贴在将丝锭条码按照顺序贴在丝锭上，实现丝锭标签与丝锭进行关联。
为了保证丝锭标签与丝锭关联的正确性，须确保：
1.丝锭标签的打印时间与该丝锭的下线时间的时间差不能超过2小时；
2.丝锭标签的纺位与丝锭产出的纺位一致。
通过上述操作，将丝锭条码与产出丝锭绑定，该丝锭条码可用于丝锭追踪和质量检验。至此，已经实现明细工单表绑定丝锭机组、纺位位置，丝锭条码绑定纺位。
进一步的，丝锭管理系统，还包括：获取机床的组件更换数据，并将组件更换数据与生产工单关联，保存至系统数据库，其中，系统数据库包括MES系统数据库、ERP系统数据库和PMC系统数据库。
具体的，相关操作人员记录的要更换组件的设备编号、更换组件对应生产工单，作为输入参数保存至系统数据库备案，其中，生产工单来自于从系统数据库提取的PMC计划表相关字段和明细工单表的工单表字段。达到了对每个丝锭生产全过程的追溯，便于质量的跟踪和问题的及时处理。
本实施例中，产出的丝锭以丝车为装载工具，拉入品保车间进行检测，检测无异常再拉入下工序继续生产、包装。根据在丝车上贴的丝车标签，将丝车标签与丝锭标签进行数据绑定，以达到丝锭与丝车的数据关联的目的。
进一步的，本实施例中的丝锭管理系统，还包括：
数据关联单元，用于在丝锭位于指定的丝车上之后，获取丝车的丝车标签和丝锭的丝锭标签，将丝车标签和丝锭标签进行数据关联；
具体的，获取丝车上丝车条码(标签)所包括的丝车信息，读取数据库显示维护好的丝车基础数据，再扫描选择上车的丝锭条码(标签)，读取数据库中丝锭的生产数据，操作触发前端确认按钮时，将丝车信息与丝锭信息进行上车校验、丝车绑定、丝车流水生成、丝车卡信息的数据库记录，实现跟踪POY与后纺的加工关系。
判定单元，用于当判定丝锭信息与剥丝和称重数据参数相匹配时，对丝锭进行剥丝作业和纺丝作业，其中，丝锭信息包括丝车流水号、丝锭批号、捻向丝锭数量、定重信息和净重信息。
具体的，通过对丝锭的承重确定上述的定重信息和净重信息，通过对判断纱线加捻的方向，确定捻向丝锭数量，丝车流水号通过扫描丝车标签确定，丝锭批号由生产计划确定。
通过传入人工录入的剥丝和称重的前台数据参数，待丝锭的丝锭信息审核通过时，将丝车的重量信息、剥丝的操作记录更新至数据库的数据表字段中，以便于后续的生产和质量追踪。
进一步的，丝锭管理系统，还包括：巡检数据关联单元，用于获取剥丝作业和纺丝作业的作业过程中的巡检信息，并将巡检信息与丝车标签进行数据关联，保存关联后的巡检信息，其中，巡检信息包括飘丝异常信息、断丝异常信息、丝道异常信息、工艺风失压/断油异常信息。
具体的，通过巡检信息与丝车标签的关联，将巡检信息与丝锭标签进行关联，进而可以追踪到名单表。需要说明的是，在进行巡检信息与丝车标签的关联时，首先，记录异常机台与异常开始、结束时间；其次，记录丝锭生产纺位异常(如卷绕)的开始、结束时间；最后，判断两者是否存在交集，若是，则完成关联。
进一步的，丝锭管理系统，还包括：品保数据关联单元，用于获取纺丝作业的产品的品保检验数据，并根据丝车标签，将品保检验数据关联至丝锭标签，其中，品保检验数据包括外检数据、剥丝数据、织袜数据、染色数据、物性检验数据、过程化验数据。
通过本实施例中的丝锭管理系统，对于化纤企业的“单锭数据流”概念，即以单个丝锭为最小的管理单元，通过对单锭进行赋码(可以为二维码或条形码)，采集每锭的相关数据，如单锭重量、质量、成本、人员、设备、原辅料等，形成以单锭数据流为主线的工业大数据平台，通过“单锭数据流”管理，可以实现产品质量管理的全覆盖、无遗漏，使每个产品的质量管理可正向追溯、逆向追溯，并且可实现工艺段的跟踪与追溯场景描述，可提升过程作业效率，带动整个供应链的效率优化，提高产品的个性化、定制化和精细化，对客户需求快速反应，进而提供更加精准服务。
以上结合附图详细说明了本申请的技术方案，本申请提出了一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法及管理系统，其中，该方法包括：获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成所述切片原料的切片标签；根据生产计划中的产品加工规格，将所述切片标签与符合所述产品加工规格的机床编号、所述生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；将所述明细工单表分解为所述机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待所述切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令；根据所述机床纺位的产出位数量和所述生产工单，生成丝锭标签。
本申请中的步骤可根据实际需求进行顺序调整、合并和删减。
本申请装置中的单元可根据实际需求进行合并、划分和删减。
尽管参考附图详地公开了本申请，但应理解的是，这些描述仅仅是示例性的，并非用来限制本申请的应用。本申请的保护范围由附加权利要求限定，并可包括在不脱离本申请保护范围和精神的情况下针对发明所作的各种变型、改型及等效方案。
Claims (10)
1.一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，其特征在于，所述丝锭管理方法包括：
获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成所述切片原料的切片标签，其中，所述切片标签用于将所述来料数据与所述切片原料进行关联，所述切片标签为条形码、二维码和RFID标签中的一种；
根据生产计划中的产品加工规格，将所述切片标签与符合所述产品加工规格的机床编号、所述生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；
将所述明细工单表分解为所述机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待所述切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令，其中，所述作业加工指令用于控制所述纺位将所述切片原料加工成丝锭；
根据所述机床纺位的产出位数量和所述生产工单，生成丝锭标签，其中，所述丝锭标签用于将所述机床纺位、所述生产工单与所述丝锭进行关联。
2.如权利要求1所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，其特征在于，所述获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成所述切片原料的切片标签，具体包括：获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，更新切边原料基础信息数据表，生成所述切片原料的切片标签，并根据所述切片标签，更新生产计划中的投料记录，其中，所述投料记录用于确定生产计划中对应的切片原料。
3.如权利要求1至2中任一项所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，其特征在于，还包括：
在所述丝锭位于指定的丝车上之后，获取所述丝车的丝车标签和所述丝锭的丝锭标签，将所述丝车标签和所述丝锭标签进行数据关联；
当判定丝锭信息与剥丝和称重数据参数相匹配时，对所述丝锭进行剥丝作业和纺丝作业，其中，所述丝锭信息包括丝车流水号、丝锭批号、捻向丝锭数量、定重信息和净重信息。
4.如权利要求3所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，其特征在于，还包括：
获取所述剥丝作业和所述纺丝作业的作业过程中的巡检信息，并将所述巡检信息与所述丝车标签进行数据关联，保存关联后的所述巡检信息，其中，所述巡检信息包括飘丝异常信息、断丝异常信息、丝道异常信息、工艺风失压/断油异常信息。
5.如权利要求4所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，其特征在于，还包括：
获取所述纺丝作业的产品的品保检验数据，并根据所述丝车标签，将所述品保检验数据关联至所述丝锭标签，其中，所述品保检验数据包括外检数据、剥丝数据、织袜数据、染色数据、物性检验数据、过程化验数据。
6.一种化纤行业单锭数据流的丝锭管理系统，其特征在于，包括：
原料数据处理单元，用于获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，生成所述切片原料的切片标签，其中，所述切片标签用于将所述来料数据与所述切片原料进行关联，所述切片标签为条形码、二维码和RFID标签中的一种；
表单生成单元，用于根据生产计划中的产品加工规格，将所述切片标签与符合所述产品加工规格的机床编号、所述生产计划进行数据关联，并生成明细工单表；
丝锭加工单元，用于将所述明细工单表分解为所述机床编号对应的各机床纺位的生产工单，待所述切片标签匹配的切片原料装入对应的机床纺位后，生成作业加工指令，其中，所述作业加工指令用于控制所述纺位将所述切片原料加工成丝锭；
丝锭标签生成单元，用于根据所述机床纺位的产出位数量和所述生产工单，生成丝锭标签，其中，所述丝锭标签用于将所述机床纺位、所述生产工单与所述丝锭进行关联。
7.如权利要求6所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理系统，其特征在于，所述原料数据处理单元生成所述切片原料的切片标签，具体包括：获取MES系统数据库中的切片原料的来料数据，更新切边原料基础信息数据表，生成所述切片原料的切片标签，并根据所述切片标签，更新生产计划中的投料记录，其中，所述投料记录用于确定生产计划中对应的切片原料。
8.如权利要求6至7中任一项所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理系统，其特征在于，还包括：
数据关联单元，用于在所述丝锭位于指定的丝车上之后，获取所述丝车的丝车标签和所述丝锭的丝锭标签，将所述丝车标签和所述丝锭标签进行数据关联；
判定单元，用于当判定丝锭信息与剥丝和称重数据参数相匹配时，对丝锭进行剥丝作业和纺丝作业，其中，丝锭信息包括丝车流水号、丝锭批号、捻向丝锭数量、定重信息和净重信息。
9.如权利要求7所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法，其特征在于，还包括：
巡检数据关联单元，用于获取所述剥丝作业和所述纺丝作业的作业过程中的巡检信息，并将所述巡检信息与所述丝车标签进行数据关联，保存关联后的所述巡检信息，其中，所述巡检信息包括飘丝异常信息、断丝异常信息、丝道异常信息、工艺风失压/断油异常信息。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至5中任一项所述的化纤行业单锭数据流的丝锭管理方法。
Priority Applications (1)
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| CN110969231A true CN110969231A (zh) | 2020-04-07 |
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