CN111126877B - 一种化纤行业计划排产方法和系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种化纤行业计划排产方法和系统，计划排产方法包括以下步骤：获取生产计划；根据生产机组、机台、机台待生产的产品重量和生产安排的先后顺序生成主计划；根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系以及生产机组与机台的映射关系，下发主计划至对应的生产机组和机台。本发明的计划排产方法通过关联产品规格与车间和机组对应关系以及关联机组与机台之间的对应关系，通过自动分析产品规格及产量自动分配车间、机组和机台，极大地提高了化纤企业管理效率和生产效率。

Description

一种化纤行业计划排产方法和系统
技术领域
本发明属于自动排产技术领域，具体涉及一种化纤行业计划排产方法和系统。
背景技术
在智能制造工业4.0的大背景下，随着国内的化纤企业不断加码智能制造，顺势而为起，尽管实现了生产运营数据数字化以及工业化和信息化的深度融合。虽然，化纤行业在工业控制、财务核算、物资管理等信息建设方面，取得了一定的成绩。但是，化纤企业信息化建设仍存在不尽人意的地方，比如：化纤产线生产领域缺乏有效的生产过程的计划管控与计划跟踪；存在信息孤岛问题，现有信息系统之间的集成性较差。
现今化纤企业每周都有大量订单加入，是典型的多品种小批量的生产模式，生产计划与调度面临极大的挑战，目前该企业生产计划管理主要存在以下问题：没有规范的生产管理流程，各部门分工不明确，部门之间存在推诿生产问题；生产计划与凭借经验制定生产计划，生产排程混乱，订单交期延误频繁；机台调度不准确，机台利用率低；对订单生产状态、机台状态、产量等缺少实时跟踪，生产应变力差；各种生产计划的表单随时可见且不可追溯，生产信息的时效性和共享性较差。生产现场计划的管控力度较弱，生产通知仅限于邮件与微信、电话等方式，有效管理差。
发明内容
本发明实施例提供一种化纤行业计划排产方法和系统，通过获取生产计划，根据产品规格和生产机组的映射关系自动制定并下发排产主计划。
为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：
第一方面，本发明实施例提供了一种化纤行业计划排产方法，所述计划排产方法包括以下步骤：
获取生产计划，所述生产计划包括生产批号、预估产量、计划开始和结束时间；所述生产批号中包含产品规格和工艺信息；
根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系，确定出能够生产所述生产批号对应产品的生产机组；通过所述预估产量确定出本次排产需要的机台数量和所述机台待生产的产品重量；通过所述计划开始和结束时间确定生产安排的先后顺序；并根据所述生产机组、机台、机台待生产的产品重量和生产安排的先后顺序生成主计划；所述主计划包括主计划编号、生产机组、机台及机台待生产的产品重量、生产安排的先后顺序和产品总重量；
根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系以及生产机组与机台的映射关系，下发所述主计划至对应的生产机组和机台。
更进一步地，所述生产批号由物料编码末位增加一位数字生成。
更进一步地，所述计划排产方法还包括：
当产品规格和工艺信息没有对应的生产机组时，确定出与所述产品规格和所述工艺信息匹配的生产机组，并建立所述产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系；
和/或，
建立生产机组与机台的映射关系，所述生产机组与机台的映射关系还关联所述机台是否已经进行生产的信息。
更进一步地，所述计划排产方法还包括：
在监控到任一所述机台产量达到所述主计划中所述机台待生产的产品重量时，控制所述主计划减少相应的产品重量，直至所述主计划中所述产品总重量为0，结束所述主计划执行。
更进一步地，所述主计划编号根据编码逻辑自动生成，所述编码逻辑为：第1位为主计划标识；第2-3位为主计划生成年份，第4-5位为主计划生成月份，第6-7位为主计划生成日期；第8位代表车间编号；第9-11位为系统流水编号；第12位为工艺信息。
更进一步地，所述计划排产方法还包括：存储并输出所述主计划供管理人员进行查询及监控。
第二方面，本发明实施例还提供了一种化纤行业计划排产系统，所述计划排产系统包括获取模块、主控模块、下发模块和存储模块；
所述获取模块用于获取生产计划，所述生产计划包括生产批号、预估产量、计划开始和结束时间；所述生产批号包括产品规格和工艺信息；
所述存储模块与所述主控模块连接，用于存储映射关系数据库；所述映射关系数据库包括产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系以及生产机组与机台的映射关系；
所述主控模块用于根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系，确定出能够生产所述生产批号对应产品的生产机组；通过所述预估产量确定出本次排产需要的机台数量和所述机台待生产的产品重量；通过所述计划开始和结束时间确定生产安排的先后顺序；并根据所述生产机组、机台、机台待生产的产品重量和生产安排的先后顺序生成主计划；所述主计划包括主计划编号、生产机组、机台及机台待生产的产品重量、生产安排的先后顺序和产品总重量；
所述下发模块连接与所述主控模块连接，用于根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系以及生产机组与机台的映射关系，将所述主控模块生成的主计划下发至对应的生产机组和机台。
更进一步地，所述获取模块中所述生产批号的编码由所述物料编码末位增加一位数字生成。
更进一步地，还包括监控模块；
所述监控模块用于在任一所述机台产量达到所述机台待生产的产品重量时，控制所述主计划减少相应的所述产品总重量，直至所述主计划中所述产品总重量为0，则结束所述主计划执行。
更进一步地，所述计划排产系统还包括手持机PDA，所述手持机PDA通过Wifi无线网络与所述主控模块连接；所述手持机PDA通过扫描机台的二维码查询所述机台执行主计划的状态。
本发明的有益效果是：
本发明提供的计划排产方法通过建立数据库关联产品规格与生产机组对应关系以及关联生产机组与机组中机台之间的对应关系，在生产计划中通过自动分析产品规格及产量自动分配生产车间、生产机组和生产机台，有效并且合理的分配企业产能，极大地提高了化纤企业管理效率和生产效率。
本发明通过自动排产系统采用计划排产方法来确保企业生产中心对生产计划有层次的分解并管控，通过系统对生产计划执行监视，实时掌握生产进度，决策计划变更，有效地控制现场生产，实现精细化生产、生产任务完成及物流的畅通。
本发明的计划排产方法使生产中心能够通过系统追踪车间计划执行过程和进度，降低与车间的沟通时间，快速机台调度、处理现场生产异常情况。同时，该计划排产方法提升了对生产过程中的物流和信息流进行跟踪管理能力，并向管理层进行计划执行情况的及时反馈，高效实现了计划与执行的双向协同。
本发明通过计划排产方法为化纤行业生产中心建立生产主计划的生成及下发数据库，实现企业对生产计划有层次的数据分解并管控计划状态，为决策计划变更提供充足的数字化判断依据，同时智能化操作也降低了与车间现场人员的沟通时间，快速调度、处理现场生产异常情况。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种化纤行业计划排产方法的流程示意图；
图2是本发明实施例提供的一种化纤行业计划排产系统的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图1-2，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
如附图1所示，本发明提供了一种化纤行业计划排产方法，通过自动排产系统依据生产计划分配生产任务，包括以下步骤：
获取生产计划，生产计划包括生产批号、预估产量、计划开始和结束时间以及计划类型；生产计划通过ERP系统导入或由计划员录入系统。
其中，生产批号包括产品规格信息、工艺信息、物料编码和物料BOM信息，生产批号需要在ERP系统中维护完成后由ERP系统获取；对于新建立的生产批号还需要再维护好该生产批号对应的物料编码和物料BOM信息，否则自动排产系统无法获取生产批号对应的物料列表，无法安排生产计划；生产批号由生产产品对应的物料编码末位增加一位数字生成，物料编码需要跟ERP系统的物料编码保持一致，在系统获取物料编码时需要对物料编码进行校验，如果存在不一致的编码，系统无法获取物料规格属性；BOM信息包括：原料切片的厚度、重量、生产厂家、入库时间、标签等信息。
自动排产系统存储产品规格与生产机组的映射关系数据库以及生产机组与生产机台的映射关系数据库。自动排产系统依据获取的工艺信息数据，并利用工艺信息数据和生产批号中产品规格信息由映射关系数据库自动获取可用的机组信息；如果没有获取对应的机组信息，则需要维护产品规格与生产机组的映射关系数据库以及生产机组与生产机台的映射关系数据库，添加产品规格对应机组信息至数据库中。
各生产机组分别设置在前纺和后纺车间中，负责利用不同物料加工不同产品的生产作业，每个生产机组包括多台相同的用于生产同一产品的生产机台。产品规格与生产机组的映射关系数据库记录有各种规格的产品在生产中使用的对应生产机组；生产机组与生产机台的映射关系数据库记录有各类型生产机组与各生产机组中包括的生产机台间对应关系。系统通过产品规格与生产机组的映射关系数据库以及生产机组与生产机台的映射关系数据库能够根据产品规格数据对应关系自动调取到数据库中储存的前纺和后纺车间可生产的机组和机台的编号及数量。
自动排产系统通过获取的预估产量及系统匹配到生产机台数量，并计算各机台在该计划中生产的产品重量。
计划开始和结束时间用于系统确定生产安排的先后顺序。
计划类型用于区分本次生产计划是常规生产或是试验性生产。
系统通过生产机组、生产机台、机台待生产的产品重量和生产安排的先后顺序生成主计划，主计划包括主计划编号、生产机组、生产机台、产品总重量以及各机台的产品重量，并可选的包括产品颜色等计划信息。
主计划编号根据编码逻辑自动生成，编码逻辑为：第1位字母固定为P；第2-3位为计算生成年份，第4-5位为计算生成月份，第6-7位为计算生成日期；第8位代表车间编号，前纺车间为1，后纺车间为2；第9-11位为系统流水编号；第12位为代表工艺的字母N、Z或S。
系统将生成的主计划分别依据映射关系数据库确定的车间、机组和机台编号将主计划下发至对应的车间、机组和机台。
上述自动排产方法还包括以下步骤：生产机台获取所述主计划并执行，直至所有机台均执行完毕；前纺、后纺车间在各机组的机台获取主计划中的主计划编号、生产机组、生产机台、产品总重量以及各机台生产的产品重量和产品颜色等计划信息。并按照生产计划确定各机台待生产的产品重量，当机台生产丝锭达到主计划分配的产品重量，车间自动化设备根据各机台执行计划中分配的产品重量取走所有达到产品重量的满卷丝锭。
机台分配的工单完成以后，系统依据下发主计划中分配生产的机台数量以及各机台生产的产品重量的关系，系统自动将主计划中在产状态的产品总重量减少。
取走主计划分配给所有机台加工且达到产品重量的满卷丝锭后，系统主计划中在产状态的产品总重量为0，由车间计划员操作系统完成生产任务，在系统中主计划状态数据字段变更为完成状态。在车间计划员操作过程中系统会提示车间计划员确认生产计划完成情况，符合生产计划对应的所有机台工单全部完成，才能够完成操作。
在系统中主计划状态的机台状态字段是执行计划的情况，系统会阻止操作人员执行新的计划；同时，系统会提示需要完结正在执行的计划再开始执行新的计划。在系统中主计划状态的机台状态字段是待执行的计划能够进行删除操作，但状态是开始执行的系统无法进行删除操作。
上述自动排产方法还包括以下步骤：待生产计划生成后，存储并输出生产计划供管理人员进行查询及监控。
具体的，自动排产系统依据产品规格与机组的映射关系和机组与机台的映射关系数据库，将生产计划主数据库作为数据源生成工单查询视图，并将该视图存储并输出，管理人员不能对工单查询视图进行控制操作，但可以采用查询的方式通过生产批号、机台、生产时间等各种字段检索条件作为查询视图筛选参数。
在本实施例中，车间管理人员配有手持机PDA，通过Wifi无线网络将手持机PDA与自动排产系统服务器主机连接，实现数据远程透明传输。车间管理人员通过扫描机台上的二维码，系统通过二维码捕获并解析出该二维码代表的字符串，系统以此字符串关联的机台信息作为参数，自动查询该机台分配的生产计划信息，以供车间管理人员进行生产计划核对。
如附图2所示，本发明还包括一种化纤行业计划排产系统，包括获取模块、主控模块、下发模块和存储模块。
获取模块与ERP系统连接，通过从ERP系统中读取对应生产计划，包括包括生产批号、预估产量、计划开始和结束时间和计划类型。
存储模块与主控模块连接，用于存储产品规格与生产机组的映射关系数据库和生产机组与生产机台的映射关系数据库；产品规格与生产机组的映射关系数据库存储有生产机组与工艺信息和产品规格数据的关系，用于分配模块依据该数据库分配生产任务，如果没有对应的机组信息，则需要维护产品规格与生产机组的映射关系数据库以及生产机组与生产机台的映射关系数据库，添加产品规格对应机组信息至数据库中。
主控模块与获取模块和存储模块连接，通过对获取模块取得的生产计划进行处理，并依据存储模块中的数据库生成生产机组、机台数量和各机台待生产的产品重量，并生成生产主计划。
下发模块与主控模块连接，用于将主控模块生成的主计划下发至各生产机台对应的机组和机台。
上述自动排产系统还包括监控模块，监控模块与主控模块连接，用于车间计划员对主计划执行的完成情况进行监控及变更，实时更新各生产机台完成情况。
具体的，机台分配的工单完成以后，车间计划员通过监控模块依据下发主计划中分配生产的机台数量以及各机台生产的产品重量的关系，系统自动将主计划中在产状态的产品总重量减少。
取走主计划分配给所有机台加工且达到产品重量的满卷丝锭后，由车间计划员操作系统完成生产任务，在系统中主计划状态数据字段变更为完成状态。在车间计划员操作过程中系统会提示车间计划员确认生产计划完成情况，符合生产计划对应的所有机台工单全部完成，才能够完成操作。
监控模块还能够供管理人员查询及监控主控模块存储并输出的主计划，但不具有修改主计划的权限。
在一种实施例中，监控模块包括手持机PDA，通过Wifi无线网络将手持机PDA与自动排产系统服务器主机连接，实现数据远程透明传输。车间管理人员通过扫描机台上的二维码，系统通过二维码捕获并解析出该二维码代表的字符串，系统以此字符串关联的机台信息作为参数，自动查询该机台分配的生产计划信息，以供车间管理人员进行生产计划核对。
虽然本发明已经以较佳实施例公开如上，但实施例并不是用来限定本发明的。在不脱离本发明之精神和范围内，所做的任何等效变化或润饰，同样属于本发明之保护范围。因此本发明的保护范围应当以本申请的权利要求所界定的内容为标准。

Claims (9)

1.一种化纤行业计划排产方法，其特征在于，所述计划排产方法包括以下步骤：
获取生产计划，所述生产计划包括生产批号、预估产量、计划开始和结束时间；所述生产批号中包含产品规格和工艺信息；
根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系，确定出能够生产所述生产批号对应产品的生产机组；通过所述预估产量确定出本次排产需要的机台数量和所述机台待生产的产品重量；通过所述计划开始和结束时间确定生产安排的先后顺序；并根据所述生产机组、机台、机台待生产的产品重量和生产安排的先后顺序生成主计划；所述主计划包括主计划编号、生产机组、机台及机台待生产的产品重量、生产安排的先后顺序和产品总重量；
根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系以及生产机组与机台的映射关系，下发所述主计划至对应的生产机组和机台；
所述计划排产方法还包括：
当产品规格和工艺信息没有对应的生产机组时，确定出与所述产品规格和所述工艺信息匹配的生产机组，并建立所述产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系；
和/或，
建立生产机组与机台的映射关系，所述生产机组与机台的映射关系还关联所述机台是否已经进行生产的信息；
依据获取的工艺信息数据，并利用工艺信息数据和生产批号中产品规格信息由映射关系数据库自动获取可用的机组信息；如果没有获取对应的机组信息，则需要维护产品规格与生产机组的映射关系数据库以及生产机组与生产机台的映射关系数据库，添加产品规格对应机组信息至数据库中。
2.根据权利要求1所述计划排产方法，其特征在于，所述生产批号由物料编码末位增加一位数字生成。
3.根据权利要求1所述计划排产方法，其特征在于，所述计划排产方法还包括：
在监控到任一所述机台产量达到所述主计划中所述机台待生产的产品重量时，控制所述主计划减少相应的产品重量，直至所述主计划中所述产品总重量为0，结束所述主计划执行。
4.根据权利要求1所述计划排产方法，其特征在于，所述主计划编号根据编码逻辑自动生成，所述编码逻辑为：第1位为主计划标识；第2-3位为主计划生成年份，第4-5位为主计划生成月份，第6-7位为主计划生成日期；第8位代表车间编号；第9-11位为系统流水编号；第12位为工艺信息。
5.根据权利要求1所述计划排产方法，其特征在于，所述计划排产方法还包括：存储并输出所述主计划供管理人员进行查询及监控。
6.一种化纤行业计划排产系统，其特征在于，所述计划排产系统包括获取模块、主控模块、下发模块和存储模块；
所述获取模块用于获取生产计划，所述生产计划包括生产批号、预估产量、计划开始和结束时间，所述生产批号包括产品规格和工艺信息；
所述存储模块用于存储产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系以及生产机组与机台的映射关系；
所述主控模块用于根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系，确定出能够生产所述生产批号对应产品的生产机组；通过所述预估产量确定出本次排产需要的机台数量和所述机台待生产的产品重量；通过所述计划开始和结束时间确定生产安排的先后顺序；并根据所述生产机组、机台、机台待生产的产品重量和生产安排的先后顺序生成主计划；所述主计划包括主计划编号、生产机组、机台及机台待生产的产品重量、生产安排的先后顺序和产品总重量；
所述下发模块用于根据产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系以及生产机组与机台的映射关系，将所述主控模块生成的主计划下发至对应的生产机组和机台；
当产品规格和工艺信息没有对应的生产机组时，确定出与所述产品规格和所述工艺信息匹配的生产机组，并建立所述产品规格和工艺信息与生产机组的映射关系；
和/或，
建立生产机组与机台的映射关系，所述生产机组与机台的映射关系还关联所述机台是否已经进行生产的信息；
依据获取的工艺信息数据，并利用工艺信息数据和生产批号中产品规格信息由映射关系数据库自动获取可用的机组信息；如果没有获取对应的机组信息，则需要维护产品规格与生产机组的映射关系数据库以及生产机组与生产机台的映射关系数据库，添加产品规格对应机组信息至数据库中。
7.根据权利要求6所述计划排产系统，其特征在于，所述获取模块中所述生产批号的编码由物料编码末位增加一位数字生成。
8.根据权利要求6所述计划排产系统，其特征在于，还包括监控模块；
所述监控模块用于在任一所述机台产量达到所述机台待生产的产品重量时，控制所述主计划减少相应的所述产品总重量，直至所述主计划中所述产品总重量为0，则结束所述主计划执行。
9.根据权利要求6所述计划排产系统，其特征在于，所述计划排产系统还包括手持机PDA，所述手持机PDA通过Wifi无线网络与所述主控模块连接；所述手持机PDA通过扫描机台的二维码查询所述机台执行主计划的状态。
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