CN114022095A - 一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，通过对生产设备数据的实时采集，实现了全面完整的追踪追溯功能，提高了产品的售后服务水平，同时使现场管理人员充分掌握设备的使用状况，提高了设备的利用率，又能及时反应产品质量问题，提高了产品治理能力；通过全流程闭环的条码打印与识别系统，实现产品的全生命周期的实时追踪和进程控制，使制造资源高效运作，减少物料呆滞损失，提高了交货精确率与准时率；通过功能完善的统计报表系统，提高了生产数据统计分析的及时性、准确性，促使企业管理标准化、规范化，避免了人为干扰，同时使管理人员正确掌握在制品数量，为企业管理决策提供实时、准确、可靠的生产数据。

Description

一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统

技术领域

本发明涉及自动化控制技术领域，具体而言，涉及一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统。

背景技术

MES，即制造执行系统。MES能通过信息的传递，对从订单下达到产品完成的整个产品生产过程进行优化的管理，对于工厂发生的事实事件做出相应的反应和报告，并用当前准确的数据进行相应的指导和处理。制造执行系统弥补了管理层与控制层之间的断层，实时掌握车间的加工状况，同时将信息及时反馈给管理层。MES是位于上层计划管理系统与底层工业控制之间、面向车间层的管理信息系统。它为操作人员、管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人员、设备、物料、客户需求等)的当前状态信息。

金刚线生产行业有产品体积微小、规格众多、工艺类型繁多、订单杂且客户个性化要求多等特点。由于产品体积微小又规格众多，造成员工无法用肉眼对产品的属性加以区分，在原材料供应、生产、发货等物料流通过程中，经常会发生产品物料错放、错用、甚至丢失等事故；由于产品种类众多，与之对应的工艺类型相应增多，而对应生产要素就更成指数比例增多，这极大的增加了现场人员管理与设备管理的难度，随着客户个性化需要的日渐增多，可以说单单依赖手工作业来保证生产准确性、及时性早已经无法实现。基于以上种种客观原因，目前各类金刚线企业在物料管理、生产排产、工艺管理、质量管理、工艺数据采集、设备管理、人员管理等重要环节的信息化上都存在一定的瓶颈，尤其是在物料管理、生产排产、工艺数据采集与客户要求的响应及时性上，这也导致了企业内外部在生产过程和服务过程中出现信息孤岛和协同断层的问题，大大影响了企业的生产能力和管控能力，增加了企业成本，也使得客户满意度和灵活性大大降低。

发明内容

针对上述问题，本技术创新使用了一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，通过打通企业各个生产环节的信息与数据流，提高了各生产部门的工作协同效率，优化了生产制造管理模式,强化了过程的管理和控制，达到精细化管理的目的；通过对生产设备数据的实时采集，实现了全面完整的追踪追溯功能，包括人员追溯、工艺过程追溯、质量信息追溯，提高了产品的售后服务水平，同时使现场管理人员充分掌握设备的使用状况，提高了设备的利用率，又能及时反应产品质量问题，提高了产品治理能力；通过全流程闭环的条码打印与识别系统，实现产品的全生命周期的实时追踪和进程控制，使制造资源高效运作，减少物料呆滞损失，提高了交货精确率与准时率；

通过功能完善的统计报表系统，提高了生产数据统计分析的及时性、准确性，促使企业管理标准化、规范化，避免了人为干扰，同时使管理人员正确掌握在制品数量，为企业管理决策提供实时、准确、可靠的生产数据。

具体的，一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，包括：

物料管理系统，用于原材料编号自动分配、标签自动打印、推送原材料入厂检验任务、对接ERP完成原材料自动出入库、完成半成品出入库、成品生产入库、发货出库、退货入库；

智能生产系统，用于在制线、重绕等生产过程中的任务提醒、工艺管控、制程防错、在线跟踪、异常上报；

品质检验系统，用于预设品检方案、品检任务推送、扫码记录检验结果、产品分类并打印标签、检验结果决定产品流向；

产线数据采集，用于通过与制线设备PLC实时通讯，采集并上传设备在生产过程中的各种工艺数据，数据自动关联对应编号的产品，为实现后期产品质量追溯提供工艺基础数据。

进一步地，还包括统计报表系统，用于进行生产数据统计，包括产品合格率、成本核算、员工绩效考核、设备利用率、故障率；

质量追溯系统，用于支持产品编号、批号追踪，精确查询每一卷产品在完整生产过程中详细的制程数据、检验数据与工艺数据；

生产看板系统，大屏幕车间内显示，实时反映车间的生产与设备动态，出现异常自动报警；

生产计划中心，多约束条件下由专人制作设备、班组的任务计划；

设备管理系统，用于设备报修提交、维修任务推送、维修完成情况记录、保养任务提醒。

进一步地，所述物料管理系统还包括：

物料自动识别模块，系统为每种原材料、半成品、成品设定不同格式的编号及流水号，在指定的生产节点自动打印包含关键数据与编号的标签；

原材料入库模块，用于编号分配，自动打标，推送样品检验任务，结合ERP 系统实现入库；

半成品出入库模块，用于在半成品检验合格或隔离后，仓库接收半成品入库推送任务；

成品包装入库模块，用于在成品下盘后，移送样品至物理检验室检验，移送成品至包装区进行包装，成品样品若已经检验合格，成品自动入库，若未检验完成或不合格，成品将继续留在包装区域等待处理；

成品发货模块，用于在成品发货区，根据生产计划中心所下达的发货计划；

成品退货入库模块，用于收到客户的退货后，系统会自动为每一个退回的成品分配新的半成品编号并自动打印样品与半成品标签；

进一步地，所述智能生产系统还包括：

制线进程模块，用于在进行生产节点的操作时录入对应节点的制线流程数据，在调试取样时自动打印样品标签，推送样品检验任务，半成品下盘后自动分配编号并打印半成品标签；

重绕进程模块，用于员工在在对应的生产节点上使用手持终端PDA扫码录入半成品上盘、成品下盘、包装码托等重绕流程数据。

进一步地，所述品质检验系统还包括：

检验数据录入模块，用于扫码录入样品检测数据，检测数据上传至服务器并与对应产品关联；根据检测结果分配任务；

制线工艺设定与分配模块，工艺人员根据不同工艺的产品的产量需求为每一台制线设备分配指定编号的工艺，分配完成后该机台的任何操作必须符合分配的工艺设定；

隔离放行模块，在产品生产流通过程中，对待隔离产品移送至隔离区等待条件确定后再进行下一步操作；

盘线报检模块，系统中每一原材料，半成品和成品都有各自当前的状态标志，通过录入不同的检验结果来转换产品当前状态，从而能够根据需要控制产品进入到指定的生产流程中去；

自动报废模块，用于每天早上换班时间自动报废所有满足报废设定条件的半成品与成品；

质保书导出模块，用于自动刷新并生成符合客户标准的成品质保书，供导出并发送给客户。

进一步地，所述检验数据录入模块根据检测结果分配任务，具体为：调试样录入检测结果合格，推送制线车间对应制线设备的生产开机任务，检测结果不合格，推送继续调试取样任务；热处理样检验合格，为半成品分级并打印半成品合格标，推送半成品入库任务，检验不合格，推送半成品退线取样任务；重绕样检验合格，允许成品包装入库准备发货，检验不合格，推送成品退线取样任务。

进一步地，所述产线数据采集还包括：

工艺数据采集模块，安装在制线设备配套使用的电脑上，每隔5秒钟与设备 PLC通讯一次，读取PLC中指定地址的数据；

避让录入模块，为员工在制线设备端提供录入窗体，方便员工发现问题及时录入避让位置、避让原因等信息；

设备报修、起修、维修完成模块，设备发生故障后，员工可以在制线设备端提交设备报修请求，系统会自动推送该请求给维修间，维修员接收请求后开始维修并录入设备起修信息，维修完成后录入维修完成信息；

产线参数修改，系统会根据工艺需要通过自动修改PLC指定位置的数据来修改设备参数。

磁盘自动清理，系统每隔15分钟自动检查磁盘剩余空间，当磁盘剩余空间小于设定值，系统会自动删除部分生成日期最早的图片文件。

进一步地，所述统计报表系统还包括：

生产统计模块，生成指定时间段内的半成品生产数据透视表；

绩效考核模块，生成指定时间段内的所有制线设备生产率和在产量数据，供导出分析；

设备维修统计数据模块，生成每一台设备每一次维修的统计数据；

半成品避让统计数据模块，生成所有半成品的避让信息统计表；

进一步地，所述质量追溯系统还包括：

产品数据、样品数据模块，用于生成所有母线、半成品、成品的全部制程数据、检验数据与当前状态数据的统计表；

生产线数据模块，输入单个产品编号即可查询该产品生产过程中的由生产线数据采集模块采集的所有工艺数据；

生产线产能模块，实时刷新所有制线设备当前的生产数据和工艺数据；

生产线监控模块，以趋势图的形式显示指定编号的单台设备在指定时间段之前至当前的所有工艺数据并实时刷新。

进一步地，所述生产计划中心还包括：

制线计划模块，系统按照制线计划内容指导和管控员工的制线流程操作，实现制线流程的制程防错和精细化管理；

重绕计划模块，系统按照重绕计划指导和管控员工重绕流程操作，实现重绕流程的制程防错和精细化管理；

发货计划模块，系统会按照客户指定的格式和要求自动打印如托码、箱码等发货标签，发货人员对应粘贴完成后发货。

本发明的有益效果：本申请使用了一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，通过打通企业各个生产环节的信息与数据流，提高了各生产部门的工作协同效率，优化了生产制造管理模式,强化了过程的管理和控制，达到精细化管理的目的；通过对生产设备数据的实时采集，实现了全面完整的追踪追溯功能，包括人员追溯、工艺过程追溯、质量信息追溯，提高了产品的售后服务水平，同时使现场管理人员充分掌握设备的使用状况，提高了设备的利用率，又能及时反应产品质量问题，提高了产品治理能力；通过全流程闭环的条码打印与识别系统，实现产品的全生命周期的实时追踪和进程控制，使制造资源高效运作，减少物料呆滞损失，提高了交货精确率与准时率；通过功能完善的统计报表系统，提高了生产数据统计分析的及时性、准确性，促使企业管理标准化、规范化，避免了人为干扰，同时使管理人员正确掌握在制品数量，为企业管理决策提供实时、准确、可靠的生产数据。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，作进一步详细描述。

物料管理系统，用于原材料编号自动分配、标签自动打印、推送原材料入厂检验任务、对接ERP完成原材料自动出入库、完成半成品出入库、成品生产入库、发货出库、退货入库；

智能生产系统，用于在制线、重绕等生产过程中的任务提醒、工艺管控、制程防错、在线跟踪、异常上报等；

品质检验系统，用于预设品检方案、品检任务推送、扫码记录检验结果、产品分类并打印标签、检验结果决定产品流向；

产线数据采集，用于通过与制线设备PLC实时通讯，采集并上传设备在生产过程中的各种工艺数据，数据自动关联对应编号的产品，为实现后期产品质量追溯提供工艺基础数据；

统计报表系统，用于进行生产数据统计，包括产品合格率、成本核算、员工绩效考核、设备利用率、故障率等，自动生成所需的各种报表、透视表及图形分析；

质量追溯系统，用于支持产品编号、批号追踪，精确查询每一卷产品在完整生产过程中详细的制程数据、检验数据与工艺数据；

生产看板系统，大屏幕车间内显示，实时反映车间的生产与设备动态，出现异常自动报警；

生产计划中心，多约束条件下由专人制作设备、班组的任务计划，无纸化下达任务，精确到每一个工位、人员和设备；

设备管理系统，用于设备报修提交、维修任务推送、维修完成情况记录、保养任务提醒等；

各系统之间数据通过网络协议传输。

物料管理系统还包括：

物料自动识别，系统为每种原材料、半成品、成品设定不同格式的编号及流水号，新物料入库或生成时系统会自动更新流水号并赋予新编号，在指定的生产节点自动打印包含关键数据与编号的标签，员工将标签粘贴在物料上后，在后续流程该物料就拥有了带有关键数据标识的唯一编号标签供员工扫描，从而打造了从原材料供应、生产、发货物流闭环的条码识别系统。

原材料入库，用于编号分配，自动打标，推送样品检验任务，结合ERP系统实现入库。

半成品出入库，用于在半成品检验合格或隔离后，仓库接收半成品入库推送任务，库管员实物核对后将半成品按其规格、等级、是否隔离等条件分区摆放。

成品包装入库，用于在成品下盘后，员工将成品与样品贴好标签，移送样品至物理检验室检验，移送成品至包装区进行包装，包装完成后员工使用PDA扫码确认包装是否正确完成，此时成品样品若已经检验合格，成品自动入库。若未检验完成或不合格，成品将继续留在包装区域等待处理。

成品发货模块，用于在成品发货区，根据生产计划中心所下达的发货计划，员工使用手持终端PDA扫码实现成品发货前的每一卷成品的成品标签、样品标签与所在托号的确认，从而杜绝发货中出现的人为错发漏发；系统在发货计划对应的所有成品确认完成后会根据不同客户要求按照设定好的标签格式自动打印诸如托码、箱码等二维码标签，员工无需手动打印，粘贴好后即可发货。

成品退货入库，用于收到客户的退货后，员工将退货数据整理并写入退货数据模板中，包含产品编号、退货单号、退货长度等信息，再使用退货模块将退货数据导入到系统中后，系统会自动为每一个退回的成品分配新的半成品编号并自动打印样品与半成品标签，推送样品检验任务，从而将退货的成品重新加入到生产流程中。

智能生产系统还包括：

制线进程模块，用于员工在进行生产节点的操作时，如母线上盘、调试取样、开机点检、生产开机、生产下盘、母线下盘等，录入对应节点的制线流程数据，系统按照生产计划中心所下达的制线计划，管控不同制线设备按不同的工艺要求进行制线生产，同时，在调试取样时自动打印样品标签，推送样品检验任务，半成品下盘后自动分配编号并打印半成品标签；

重绕进程模块，用于员工在在对应的生产节点上使用手持终端PDA扫码录入半成品上盘、成品下盘、包装码托等重绕流程数据，系统按照生成计划中心所下达的重绕计划管控重绕生产流程，并自动为生产出的每一成品按预先设定的规则分托，打印成品标识、工艺标识、设备标识、托号标识等多种标签；

品质检验系统还包括：

检验数据录入模块，用于扫码录入样品检测数据，检测数据上传至服务器并与对应产品关联；调试样录入检测结果合格，推送制线车间对应制线设备的生产开机任务，检测结果不合格，推送继续调试取样任务；热处理样检验合格，为半成品分级并打印半成品合格标，推送半成品入库任务，检验不合格，推送半成品退线取样任务；重绕样检验合格，允许成品包装入库准备发货，检验不合格，推送成品退线取样任务。

制线工艺设定与分配模块，工艺人员根据不同工艺的产品的产量需求为每一台制线设备分配指定编号的工艺，分配完成后该机台的任何操作必须符合分配的工艺设定，例如使用的母线规格，砂类型等必须与工艺设定的一致，否则录入系统时系统会弹出警告提示操作员修改，从而实现制线车间精确到每一台设备、每一种原材料的精细化、透明化管理。

隔离放行模块，在产品生产流通过程中，有时可能会由于工艺变更或客户要求变更等突发原因，暂时无法判定是否合格，产品需移送至隔离区等待条件确定后再进行下一步操作。此时，物理检验室可以判定产品检验结果为隔离，系统将冻结该产品，不允许员工对隔离的产品进行任何下一步操作；待条件确定后，质量经理等具备一定权限等级的账户可以单独对隔离的产品进行放行操作，放行后的产品自动变为合格状态重新进入正常的生产流程。

盘线报检模块，系统中每一原材料，半成品和成品都有各自当前的状态标志，例如半成品等级A、B、C、隔离等，系统根据产品的状态标志对产品下一步的生产流程进行分支管控，例如隔离状态的半成品不允许进入重绕流程等，避免人为造成的问题产品流出；同时，产品的状态又是可以进行转换的，通过盘线报检模块，员工可以发起盘线检验任务，物理检验室通过录入不同的检验结果来转换产品当前状态，从而能够根据需要控制产品进入到指定的生产流程中去。

自动报废模块，用于每天早上换班时间自动报废所有满足报废设定条件的半成品与成品。

质保书导出模块，用于自动刷新并生成符合客户标准的成品质保书，供导出并发送给客户。

产线数据采集还包括：

工艺数据采集模块，该模块安装在制线设备配套使用的电脑上，每隔5秒钟与设备PLC通讯一次，读取PLC中指定地址的数据，比如槽体温度，上砂功率等关键工艺数据，然后通过无线网络写入服务器的数据库；工艺数据自动关联时间班次、设备编号与产品编号，从而实现人员、设备、工艺过程与质量的可追溯。

避让录入模块，产品在生产过程中可能会由于设备故障或人为等原因造成某一段位置、某一长度不可用，需要在重绕工序中将该段避让掉，避让录入模块为员工在制线设备端提供录入窗体，方便员工发现问题及时录入避让位置、避让原因等信息，之后避让数据会一直关联半成品，为制定重绕计划提供依据。

设备报修、起修、维修完成模块，设备发生故障后，员工可以在制线设备端提交设备报修请求，系统会自动推送该请求给维修间，维修员接收请求后开始维修并录入设备起修信息，维修完成后录入维修完成信息；该模块方便设备报修与维修数据的录入，也保证了维修时间损耗计算的及时性与准确性。

产线参数修改，系统会根据工艺需要通过自动修改PLC指定位置的数据来修改设备参数。

磁盘自动清理，由于视觉系统实时保存检测图片，磁盘空间会逐渐减小，系统每隔15分钟自动检查磁盘剩余空间，当磁盘剩余空间小于设定值，系统会自动删除部分生成日期最早的图片文件，防止由于磁盘空间小而造成的电脑死机。

统计报表系统还包括：

生产统计数据模块，生成指定时间段内的半成品生产数据透视表，包括原材料使用量、成品率、半成品长度、成品长度等信息，可以按照生产车间、年月日、机台编号等关键字段进行分组统计，来对比不同车间不同机台的实际表现，也可以按照母线规格、砂型号等关键字段进行分组统计，来对比不同原材料的性能优劣。

绩效考核统计数据模块，生成指定时间段内的所有制线设备生产率和在产量数据，供导出分析。

设备维修统计数据模块，生成每一台设备每一次维修的统计数据，包括机台编号、报修时间、完成时间、设备故障类型、维修人员、解决方法等信息，导出后即可分析出每台设备的故障率、故障类型出现次数、维修人员绩效等指标，为设备持续改进提供数据依据。

半成品避让统计数据模块，生成所有半成品的避让信息统计表，包括避让位置，避让原因等信息，为提高产品稳定性、减少避让提供数据基础。

质量追溯系统还包括：

产品数据、样品数据模块，用于生成所有母线、半成品、成品的全部制程数据、检验数据与当前状态数据的统计表，包括制线流程数据、合格样品检验数据、当前长度等信息，与产品唯一编号一一对应，供查询、统计和导出分析使用。

生产线数据模块，输入单个产品编号即可查询该产品生产过程中的由生产线数据采集模块采集的所有工艺数据，系统自动生成关键工艺字段的趋势图，并在工艺数据出现问题的区间提示警告，便于进行产品质量问题追溯和有针对性的改进工艺。

生产线产能模块，实时刷新所有制线设备当前的生产数据和工艺数据，员工可以直观的查询、统计所有设备当前的诸如生产速度、在产量、产品规格等信息，为现场管理人员、计划人员、设备维修人员提供实时的、准确的、可靠的设备生产运行数据。

生产线监控模块，以趋势图的形式显示指定编号的单台设备在指定时间段之前至当前的所有工艺数据并实时刷新，便于工艺人员分析某台关注的设备的工艺数据变化趋势。

生产计划中心还包括：

制线计划模块，计划人员根据产量要求等约束条件，结合每一台设备自身特点，为制线设备指定生产工艺、原材料类型、运行参数等生产标准，系统按照制线计划内容指导和管控员工的制线流程操作，实现制线流程的制程防错和精细化管理。

重绕计划模块，计划人员根据客户的订单要求，在检验合格的待选半成品列表中挑选满足客户条件的半成品，并结合半成品的避让信息，为每一卷半成品指定开刃工艺、避让位置、重绕长度等重绕标准，系统按照重绕计划指导和管控员工重绕流程操作，实现重绕流程的制程防错和精细化管理。

发货计划模块，计划人员根据客户的订单要求，在检验合格已经包装的待选成品列表中挑选满足条件的成品，为某一客户指定一批成品数量、分托托号、发货批次号等发货标准。现场发货人员使用手持终端PDA通过扫码方式确定该批成品的包装、分托、数量等信息与发货计划一致后，系统会按照客户指定的格式和要求自动打印如托码、箱码等发货标签，发货人员对应粘贴完成后发货，保证了在多种客户多样化要求条件下的发货的及时性和准确性，同时标签自动打印也防止了手动打印人为错误，节省了人力成本。

通过打通企业各个生产环节的信息与数据流，提高了各生产部门的工作协同效率，优化了生产制造管理模式,强化了过程的管理和控制，达到精细化管理的目的；通过对生产设备数据的实时采集，实现了全面完整的追踪追溯功能，包括人员追溯、工艺过程追溯、质量信息追溯，提高了产品的售后服务水平，同时使现场管理人员充分掌握设备的使用状况，提高了设备的利用率，又能及时反应产品质量问题，提高了产品治理能力；通过全流程闭环的条码打印与识别系统，实现产品的全生命周期的实时追踪和进程控制，使制造资源高效运作，减少物料呆滞损失，提高了交货精确率与准时率。

通过功能完善的统计报表系统，提高了生产数据统计分析的及时性、准确性，促使企业管理标准化、规范化，避免了人为干扰，同时使管理人员正确掌握在制品数量，为企业管理决策提供实时、准确、可靠的生产数据。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，包括：

物料管理系统，用于原材料编号自动分配、标签自动打印、推送原材料入厂检验任务、对接ERP完成原材料自动出入库、完成半成品出入库、成品生产入库、发货出库、退货入库；

智能生产系统，用于在制线、重绕等生产过程中的任务提醒、工艺管控、制程防错、在线跟踪、异常上报；

品质检验系统，用于预设品检方案、品检任务推送、扫码记录检验结果、产品分类并打印标签、检验结果决定产品流向；

产线数据采集，用于通过与制线设备PLC实时通讯，采集并上传设备在生产过程中的各种工艺数据，数据自动关联对应编号的产品，为实现后期产品质量追溯提供工艺基础数据。

2.根据权利要求1所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，还包括统计报表系统，用于进行生产数据统计，包括产品合格率、成本核算、员工绩效考核、设备利用率、故障率；

质量追溯系统，用于支持产品编号、批号追踪，精确查询每一卷产品在完整生产过程中详细的制程数据、检验数据与工艺数据；

生产看板系统，大屏幕车间内显示，实时反映车间的生产与设备动态，出现异常自动报警；

生产计划中心，多约束条件下由专人制作设备、班组的任务计划；

设备管理系统，用于设备报修提交、维修任务推送、维修完成情况记录、保养任务提醒。

3.根据权利要求1所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述物料管理系统还包括：

物料自动识别模块，系统为每种原材料、半成品、成品设定不同格式的编号及流水号，在指定的生产节点自动打印包含关键数据与编号的标签；

原材料入库模块，用于编号分配，自动打标，推送样品检验任务，结合ERP系统实现入库；

半成品出入库模块，用于在半成品检验合格或隔离后，仓库接收半成品入库推送任务；

成品包装入库模块，用于在成品下盘后，移送样品至物理检验室检验，移送成品至包装区进行包装，成品样品若已经检验合格，成品自动入库，若未检验完成或不合格，成品将继续留在包装区域等待处理；

成品发货模块，用于在成品发货区，根据生产计划中心所下达的发货计划；

成品退货入库模块，用于收到客户的退货后，系统会自动为每一个退回的成品分配新的半成品编号并自动打印样品与半成品标签。

4.根据权利要求1所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述智能生产系统还包括：

制线进程模块，用于在进行生产节点的操作时录入对应节点的制线流程数据，在调试取样时自动打印样品标签，推送样品检验任务，半成品下盘后自动分配编号并打印半成品标签；

重绕进程模块，用于员工在在对应的生产节点上使用手持终端PDA扫码录入半成品上盘、成品下盘、包装码托等重绕流程数据。

5.根据权利要求1所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述品质检验系统还包括：

检验数据录入模块，用于扫码录入样品检测数据，检测数据上传至服务器并与对应产品关联；根据检测结果分配任务；

制线工艺设定与分配模块，工艺人员根据不同工艺的产品的产量需求为每一台制线设备分配指定编号的工艺，分配完成后该机台的任何操作必须符合分配的工艺设定；

隔离放行模块，在产品生产流通过程中，对待隔离产品移送至隔离区等待条件确定后再进行下一步操作；

盘线报检模块，系统中每一原材料，半成品和成品都有各自当前的状态标志，通过录入不同的检验结果来转换产品当前状态，从而能够根据需要控制产品进入到指定的生产流程中去；

自动报废模块，用于每天早上换班时间自动报废所有满足报废设定条件的半成品与成品；

质保书导出模块，用于自动刷新并生成符合客户标准的成品质保书，供导出并发送给客户。

6.根据权利要求5所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述检验数据录入模块根据检测结果分配任务，具体为：调试样录入检测结果合格，推送制线车间对应制线设备的生产开机任务，检测结果不合格，推送继续调试取样任务；热处理样检验合格，为半成品分级并打印半成品合格标，推送半成品入库任务，检验不合格，推送半成品退线取样任务；重绕样检验合格，允许成品包装入库准备发货，检验不合格，推送成品退线取样任务。

7.根据权利要求1所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述产线数据采集还包括：

工艺数据采集模块，安装在制线设备配套使用的电脑上，每隔5秒钟与设备PLC通讯一次，读取PLC中指定地址的数据；

避让录入模块，为员工在制线设备端提供录入窗体，方便员工发现问题及时录入避让位置、避让原因等信息；

设备报修、起修、维修完成模块，设备发生故障后，员工可以在制线设备端提交设备报修请求，系统会自动推送该请求给维修间，维修员接收请求后开始维修并录入设备起修信息，维修完成后录入维修完成信息；

产线参数修改，系统会根据工艺需要通过自动修改PLC指定位置的数据来修改设备参数。

磁盘自动清理，系统每隔15分钟自动检查磁盘剩余空间，当磁盘剩余空间小于设定值，系统会自动删除部分生成日期最早的图片文件。

8.根据权利要求2所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述统计报表系统还包括：

生产统计模块，生成指定时间段内的半成品生产数据透视表；

绩效考核模块，生成指定时间段内的所有制线设备生产率和在产量数据，供导出分析；

设备维修统计数据模块，生成每一台设备每一次维修的统计数据；

半成品避让统计数据模块，生成所有半成品的避让信息统计表。

9.根据权利要求2所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述质量追溯系统还包括：

产品数据、样品数据模块，用于生成所有母线、半成品、成品的全部制程数据、检验数据与当前状态数据的统计表；

生产线数据模块，输入单个产品编号即可查询该产品生产过程中的由生产线数据采集模块采集的所有工艺数据；

生产线产能模块，实时刷新所有制线设备当前的生产数据和工艺数据；

生产线监控模块，以趋势图的形式显示指定编号的单台设备在指定时间段之前至当前的所有工艺数据并实时刷新。

10.根据权利要求2所述的一种基于互联网信息技术的金刚线生产的制造执行系统，其特征在于，所述生产计划中心还包括：

制线计划模块，系统按照制线计划内容指导和管控员工的制线流程操作，实现制线流程的制程防错和精细化管理；

重绕计划模块，系统按照重绕计划指导和管控员工重绕流程操作，实现重绕流程的制程防错和精细化管理；

发货计划模块，系统会按照客户指定的格式和要求自动打印如托码、箱码等发货标签，发货人员对应粘贴完成后发货。