CN110962934A - 一种车辆及其车架 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种车辆及其车架，车架包括沿前后方向延伸的纵梁和沿左右方向延伸的横梁，纵梁的后端与横梁通过焊接固定，所述纵梁的后端部侧壁上焊接有辅助加强梁，所述辅助加强梁的后端沿从前到后的方向远离纵梁延伸并与所述横梁焊接固定，所述辅助加强梁的与横梁焊接的上侧焊点与纵梁的与横梁焊接的上侧焊点处于同一水平面，所述辅助加强梁的与横梁焊接的下侧焊点与纵梁的与横梁焊接的下侧焊点处于同一水平面，在车架受力而使纵梁相对于横梁向上或向下弯折时，连接位置的上侧和下侧的焊点布置能够进一步的保证连接位置处的结构强度，保证横梁和纵梁固定连接的连接稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及一种车辆及其车架。
背景技术
现有技术的低地板公交车的车架均包括依次焊接连接的前桥模块、中段模块和后桥模块，而车架中大部分采用的是大梁结构和加强筋拼焊的机构，在实际加工过程中，大梁的截面尺寸要远大于矩形管的截面尺寸，而且大梁的结构强度和重量远大于加强筋的结构强度和重量，因此一般会将大梁设计为车架的主梁结构，将加强筋设计为主梁之间的加强斜撑。
现有技术的中段模块具有两根间隔并排平行布置并沿前后方向延伸的纵梁，两根纵梁之间连接有加强斜撑，这样能够保证两根纵梁之间的强度要求；而后桥模块则具有用于左右方向水平延伸的横梁。在将中段模块与后段模块焊接固定时，一般是将两根纵梁的后端分别与横梁焊接固定。而这样的连接形式会导致在中段模块受压时，焊接位置处的强度不足而导致焊缝开裂，进而导致中段模块和后桥模块之间的连接失效。
发明内容
本发明的目的在于提供一种车架，以解决现有技术中车架的横梁与纵梁焊接连接时焊接位置强度不足而导致中段模块与后桥模块连接失效的问题；本发明的目的还在于提供一种车辆，以解决中车架由于横梁和纵梁焊接位置强度不足而断裂进而导致的车辆故障的问题。
为实现上述目的，本发明的车架的技术方案是：
车架包括沿前后方向延伸的纵梁和沿左右方向延伸的横梁，纵梁的后端与横梁通过焊接固定，所述纵梁的后端部侧壁上焊接有辅助加强梁，所述辅助加强梁的后端沿从前到后的方向远离纵梁延伸并与所述横梁焊接固定，所述辅助加强梁的与横梁焊接的上侧焊点与纵梁的与横梁焊接的上侧焊点处于同一水平面，所述辅助加强梁的与横梁焊接的下侧焊点与纵梁的与横梁焊接的下侧焊点处于同一水平面。
有益效果是：相比于现有技术，本发明所涉及的车架，通过在纵梁上焊接辅助加强梁，并将辅助加强梁的后端朝向远离纵梁的方向延伸，且辅助加强梁的后端与横梁焊接固定，这样设置能够使横梁与纵梁之间增加额外的焊接位置，增大横梁与纵梁之间的连接强度；同时设置辅助加强梁的与横梁焊接的上下侧焊点分别和纵梁的与横梁焊接的上下侧焊点处于同一平面，这样设置能够将辅助加强梁的上下焊接面与纵梁的上下焊接面处于同一水平面，由于同一水平面的焊点的增加，由此可较好的提高焊接位置的抗拉抗开裂强度，在车架受力而使纵梁相对于横梁向上或向下弯折时，连接位置的上侧和下侧的焊点布置能够进一步的保证连接位置处的结构强度，保证横梁和纵梁固定连接的连接稳定性。
进一步的，为了保证整体结构的对称性和稳定性，所述纵梁有水平并排间隔布置的两根以上，各个纵梁均与所述横梁之间焊接固定，各个纵梁与横梁之间均设置有所述辅助加强梁。
进一步的，为了使整体结构更加紧凑，防止尺寸外扩，影响其他结构连接安装位置，所述纵梁有两根，对应的两个辅助加强梁分别固定在两根纵梁之间的内侧位置。
进一步的，为了方便加强斜撑的焊接连接，所述车架还包括设置在连接在连根纵梁之间的加强斜撑，加强斜撑的上下方向的厚度小于纵梁的上下方向的厚度，所述加强斜撑的后端焊接固定在辅助加强梁的侧面上。
进一步的，为了实现整体结构的紧凑以及节省材料，方便加工，所述辅助加强梁的水平宽度小于纵梁的水平方向的宽度。
进一步的，为了方便对辅助加强梁的加工设计以及方便焊接操作，所述辅助加强梁的水平截面为梯形，所述辅助加强梁的两个梯形侧腰分别与所述纵梁和横梁焊接固定。
进一步的，为了实现中段模块与后桥模块之间的焊接稳定性，所述车架包括中段模块和后桥模块，所述中段模块的前后方向延伸的主梁构成所述纵梁，所述后桥模块的左右方向延伸并位于前侧的主梁构成所述横梁，中段模块与后桥模块通过纵梁与横梁焊接实现相对连接。
进一步的，为了保证低地板车架的中段模块与后桥模块之间的焊接稳定性，所述车架为低地板公交车的车架，所述后桥模块具有上下叠设的至少两层框架，每层框架均具有左右方向延伸并位于前侧的主梁，所述中段模块的纵梁与后桥模块的位于最底部的横梁焊接固定。
本发明的车辆的技术方案是：
车辆，包括车体和设置在车体底部的车架，车架包括沿前后方向延伸的纵梁和沿左右方向延伸的横梁，纵梁的后端与横梁通过焊接固定，所述纵梁的后端部侧壁上焊接有辅助加强梁，所述辅助加强梁的后端沿从前到后的方向远离纵梁延伸并与所述横梁焊接固定，所述辅助加强梁的与横梁焊接的上侧焊点与纵梁的与横梁焊接的上侧焊点处于同一水平面，所述辅助加强梁的与横梁焊接的下侧焊点与纵梁的与横梁焊接的下侧焊点处于同一水平面。
有益效果是：相比于现有技术，本发明所涉及的车架，通过在纵梁上焊接辅助加强梁，并将辅助加强梁的后端朝向远离纵梁的方向延伸，且辅助加强梁的后端与横梁焊接固定，这样设置能够使横梁与纵梁之间增加额外的焊接位置，增大横梁与纵梁之间的连接强度；同时设置辅助加强梁的与横梁焊接的上下侧焊点分别和纵梁的与横梁焊接的上下侧焊点处于同一平面，这样设置能够将辅助加强梁的上下焊接面与纵梁的上下焊接面处于同一水平面，由于同一水平面的焊点的增加，由此可较好的提高焊接位置的抗拉抗开裂强度，在车架受力而使纵梁相对于横梁向上或向下弯折时，连接位置的上侧和下侧的焊点布置能够进一步的保证连接位置处的结构强度，保证横梁和纵梁固定连接的连接稳定性。
进一步的，为了保证整体结构的对称性和稳定性，所述纵梁有水平并排间隔布置的两根以上，各个纵梁均与所述横梁之间焊接固定，各个纵梁与横梁之间均设置有所述辅助加强梁。
进一步的，为了使整体结构更加紧凑，防止尺寸外扩，影响其他结构连接安装位置，所述纵梁有两根，对应的两个辅助加强梁分别固定在两根纵梁之间的内侧位置。
进一步的，为了方便加强斜撑的焊接连接，所述车架还包括设置在连接在连根纵梁之间的加强斜撑，加强斜撑的上下方向的厚度小于纵梁的上下方向的厚度，所述加强斜撑的后端焊接固定在辅助加强梁的侧面上。
进一步的，为了实现整体结构的紧凑以及节省材料，方便加工，所述辅助加强梁的水平宽度小于纵梁的水平方向的宽度。
进一步的，为了方便对辅助加强梁的加工设计以及方便焊接操作，所述辅助加强梁的水平截面为梯形，所述辅助加强梁的两个梯形侧腰分别与所述纵梁和横梁焊接固定。
进一步的，为了实现中段模块与后桥模块之间的焊接稳定性，所述车架包括中段模块和后桥模块，所述中段模块的前后方向延伸的主梁构成所述纵梁，所述后桥模块的左右方向延伸并位于前侧的主梁构成所述横梁，中段模块与后桥模块通过纵梁与横梁焊接实现相对连接。
进一步的，为了保证低地板车架的中段模块与后桥模块之间的焊接稳定性，所述车辆为低地板公交车，所述后桥模块具有上下叠设的至少两层框架，每层框架均具有左右方向延伸并位于前侧的主梁，所述中段模块的纵梁与后桥模块的位于最底部的横梁焊接固定。
附图说明
图1为本发明的车架的具体实施例中的结构示意图；
图2为图1中的俯视图；
图3为图2的仰视图；
图4为图3中的A-A向剖视图；
图5为图2中的中段模块的结构示意图。
附图标记说明：1-中段模块；11-纵梁；12-加强斜撑；13-辅助加强梁；2-后桥模块；21-横梁。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。
本发明的车架的具体实施例，在本实施例中，车架应用于低地板公交车上，当然，在其他实施例中，车架还可以应用于其他的车辆上，如客车、货车等。如图1至图3所示，车架包括前桥模块、中段模块1和后桥模块2，三者依次焊接固定。
中段模块1包括两根左右方向间隔并排布置并沿前后方向延伸的纵梁11，如图1至图5所示，两根纵梁11之间连接有加强斜撑12，其中加强斜撑12的上下方向的厚度小于纵梁11的上下方向的厚度，纵梁11采用槽型大梁结构，而加强斜撑12采用矩形管结构。后桥模块2的前端具有左右方向延伸的横梁21，横梁21也采用槽型大梁结构，作为车架的主结构梁，两根纵梁11的后端分别用于与横梁21的侧壁焊接固定，从而实现中段模块1与后桥模块2之间的焊接连接。
两根纵梁11的相对侧面的后端部还焊接有辅助加强梁13，如图4和图5所示，辅助加强梁13沿从前到后的方向远离对应的纵梁11倾斜延伸，且辅助加强梁13的水平截面为梯形，也就是辅助加强梁13的前端焊接在纵梁11上，后端焊接在横梁21上，这样能够增加中段模块1与后桥模块2连接时的焊接位置，保证焊接位置的结构强度。而该辅助加强梁13若采用与加强斜撑12一样的矩形管结构，则在实际的使用过程中，会由于辅助加强梁13的尺寸较小而导致在中段模块1相对于后桥模块2上下弯折时，由于最外侧的焊接位置还是原有的面积，导致外侧还是容易发生开裂的现象，无法保证连接位置处的结构强度，因此在本实施例中，辅助加强梁13采用槽型大梁结构，与纵梁11和横梁21的结构一致，在将辅助加强梁13焊接在横梁21和纵梁11上时，辅助加强梁13的与横梁21焊接的上侧面与纵梁11的与横梁21焊接的上侧面处于同一平面，同时辅助加强梁13的下侧面与纵梁11的下侧面也处于同一平面，这样能保证通过辅助加强梁13的设置而增加的焊接位置均与纵梁11与横梁21的焊接位置的上下侧均处于同一受力平面，将辅助加强梁13的上下焊接面与纵梁11的上下焊接面处于同一水平面，由于同一水平面的焊点的增加，由此可较好的提高焊接位置的抗拉抗开裂强度，在车架受力而使中段模块1相对于后桥模块2向上或向下弯折时，连接位置的上侧和下侧的焊点布置能够进一步的保证连接位置处的结构强度，保证中段模块1和后桥模块2固定连接的连接稳定性。
当然在本实施例中，为了方便焊接操作，上述的辅助加强梁13为直形钢结构，具体的是辅助加强梁13的水平截面为梯形，两端均为斜头结构，梯形的前腰与纵梁11轴向平行，梯形的后腰与横梁21的轴向平行，这样能够保证辅助加强梁13与纵梁11、横梁21的焊接面的紧密贴合，方便焊接，同时梯形的后腰所在平面与纵梁11的后端面一致。
另外，为了保证整体结构的紧凑，方便焊接操作，在本实施例中，两个辅助加强梁13均分别布置在两根纵梁11的相对内侧。
而由于辅助加强梁13为主结构梁，因此在本实施例中，上述的加强斜撑12的后端直接焊接在辅助加强梁13上。这样既能够保证加强斜撑12的加强作用，也增加了加强斜撑12的焊接位置，结构选择性强。
同时在本实施例中，辅助加强梁13的水平方向的厚度与纵梁11相比可以不做要求，在实际的加工过程中可以选择比纵梁11的厚度小的结构梁，加工时直接将对应的结构梁的两端切割成斜头即可。
当然在其他实施例中，辅助加强梁的水平截面可以为弧形结构；可以仅在其中一个纵梁上设置辅助加强梁，辅助加强梁也可以设置在两根纵梁的相背外侧。
在其他实施例中，辅助加强梁的连接形式可以设置在车架的其他位置处的横梁和纵梁的连接上。在其他实施例中，辅助加强梁的水平宽度可以与主梁的结构一致。
本发明所涉及的车辆的实施例，包括车体和设置在车体底部的车架，车架的结构与上述的车架实施例中的结构一致，不再详细展开。
Claims (9)
1.车架，包括沿前后方向延伸的纵梁和沿左右方向延伸的横梁，纵梁的后端与横梁通过焊接固定，其特征在于：所述纵梁的后端部侧壁上焊接有辅助加强梁，所述辅助加强梁的后端沿从前到后的方向远离纵梁延伸并与所述横梁焊接固定，所述辅助加强梁的与横梁焊接的上侧焊点与纵梁的与横梁焊接的上侧焊点处于同一水平面，所述辅助加强梁的与横梁焊接的下侧焊点与纵梁的与横梁焊接的下侧焊点处于同一水平面。
2.根据权利要求1所述的车架，其特征在于：所述纵梁有水平并排间隔布置的两根以上，各个纵梁均与所述横梁之间焊接固定，各个纵梁与横梁之间均设置有所述辅助加强梁。
3.根据权利要求2所述的车架，其特征在于：所述纵梁有两根，对应的两个辅助加强梁分别固定在两根纵梁之间的内侧位置。
4.根据权利要求3所述的车架，其特征在于：所述车架还包括设置在连接在连根纵梁之间的加强斜撑，加强斜撑的上下方向的厚度小于纵梁的上下方向的厚度，所述加强斜撑的后端焊接固定在辅助加强梁的侧面上。
5.根据权利要求1～4任一项所述的车架，其特征在于：所述辅助加强梁的水平宽度小于纵梁的水平方向的宽度。
6.根据权利要求1～4任一项所述的车架，其特征在于：所述辅助加强梁的水平截面为梯形，所述辅助加强梁的两个梯形侧腰分别与所述纵梁和横梁焊接固定。
7.根据权利要求1～4任一项所述的车架，其特征在于：所述车架包括中段模块和后桥模块，所述中段模块的前后方向延伸的主梁构成所述纵梁，所述后桥模块的左右方向延伸并位于前侧的主梁构成所述横梁，中段模块与后桥模块通过纵梁与横梁焊接实现相对连接。
8.根据权利要求7所述的车架，其特征在于：所述车架为低地板公交车的车架，所述后桥模块具有上下叠设的至少两层框架，每层框架均具有左右方向延伸并位于前侧的主梁，所述中段模块的纵梁与后桥模块的位于最底部的横梁焊接固定。
9.车辆，包括车体和设置在车体底部的车架，其特征在于：所述车架为上述权利要求1～8任一项所述的车架。
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