CN110961014A - 一种两种物料打散和混匀装置和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及两种物料打散和混匀装置，所述装置包括压滤机组件、切割钢板、第二次搅拌破碎用双轴搅拌机以及第三次搅拌破碎用双轴搅拌机，从切割钢板出来的物料通过压滤滤饼接矿皮带输送到第二次搅拌破碎用双轴搅拌机，物料再次通过粗颗粒物料皮带输送到第三次搅拌破碎用双轴搅拌机，完成两种物料混合搅拌。

Description

一种两种物料打散和混匀装置和方法
技术领域
本发明涉及一种混匀装置，具体涉及一种两种物料打散和混匀装置和方法，属于选矿尾矿处理技术领域。
背景技术
选矿细粒湿式尾矿是我国目前铁矿选矿厂产出尾矿的主要形式，需要依照法规审批建设容量巨大的尾矿库，用于排放和堆存，存在安全和环保风险，而且征地十分困难，所以必须针对湿式尾矿处理和生态利用开展研究。
经过多段磨矿和选别后产生的尾矿粒度细，比表面积大，沉降慢，因此输出浓度低、输送成本高，输送到尾矿库，在坝前放矿时不易形成稳定的干坡段，影响坝体安全；尾矿采用常规过滤脱水效率低，滤饼水分一般在20%以上，粘性大，松散性不够，容易在漏斗和矿仓中粘结，导致下矿不畅，影响装车效率和综合利用推广使用。粒度极细的尾矿采用压滤工艺处理，水分大幅度降低，综合利用应是首选的环保处置方法。
目前尾矿压滤处理方式存在的技术问题是：压滤机给矿矿浆压力达到0.75~0.8MPa，水透过滤布，矿粉滞留在滤布形成的空腔内，给矿结束，使用水压1.3MPa的高压水压榨滤板，使滤板之间的滤饼进一步受到挤压，降低水分，所以形成的滤饼具有一定强度，不松散；压滤滤饼水分高、粘性大，使用汽车运输粘车厢，卸货困难，运到用户，在生产流程中发生粘皮带，流动差、堵料口等问题，水分高时装载设备作业效率更加低、甚至无法作业。
为了解决压滤滤饼粘车问题，采用两种方法：第一种方法是粒度较粗经过陶瓷过滤机过滤得到的粗粒滤饼，水分较低，松散性好，已呈粉状，和压滤滤饼以1：1比例搭配，在运输车厢底部先铺装粗粒滤饼15吨，再装压滤滤饼15吨，卸车顺畅，但由于无法使两种物料充分混匀，用户使用时进入矿仓后，形成块状成团堵料口，难以顺利下料；第二种方法是使用铲车铲斗分别铲装粗粒滤饼和压滤滤饼，在地坪上进行混合，混合后再装车，由于铲斗不具有搅拌作用，块度大的压滤滤饼不能缩小，因此无法使两种物料充分混匀，而且效率极低。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种两种物料打散和混匀装置和方法，该方案做到充分混匀，提高了松散性，方便后续装车运输使用。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：两种物料打散和混匀装置，其特征在于，所述装置包括压滤机组件、切割钢板第二次搅拌破碎用双轴搅拌机以及第三次搅拌破碎用双轴搅拌机，从切割钢板出来的物料通过压滤滤饼接矿皮带输送到第二次搅拌破碎用双轴搅拌机，物料再次通过粗颗粒物料皮带输送到第三次搅拌破碎用双轴搅拌机，完成两种物料混合搅拌，所述压滤机组件包括压滤机、压滤机给矿泵、压榨水泵、液压泵以及下料漏斗，所述压滤机的一端连接压滤机给矿泵2，另一端连接压榨水泵、液压泵，所述下料漏斗设置在切割钢板的上方，所述第二次搅拌破碎用双轴搅拌机内设置有搅拌锯齿，通过搅拌轴电机带动搅拌锯齿。
两种物料打散和混匀方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1：压滤滤饼第一次自然下落切割；
步骤2：切割钢板尺寸设计，优化钢板厚度、高度、间距；
步骤3：第二次搅拌破碎，搅拌轴对向旋转；
步骤4：第三次搅拌破碎，两种物料混合搅拌；
步骤5：粗粒物料进入工序；
步骤6：控制处理量，两种物料按照1:1比例均衡混合。
所述步骤1：压滤滤饼第一次自然下落切割，具体如下：压滤滤饼第一次依靠滤饼自重和高差，通过钢板进行自然切割，松开压滤机滤板卸料时，滤饼脱离滤布，整块垂直下落到下方的料斗，料斗上部安装5片厚度10mm、长度12m、高度150mm的钢板，5片钢板之间的间距为475mm，每块滤饼尺寸1900×1900×40mm，重量325Kg，钢板安装方式是长度方向垂直于滤饼长度方向，滤饼底部距离钢板高度2000mm，滤饼下落时与钢板产生碰撞，在重力作用下，使滤饼受到切割，切割后自然下落到下方的接矿皮带上。测定切割后滤饼最大尺寸为300×300mm，大部分200×200mm以下，还有少量20mm以下的团粒。
所述步骤2：切割钢板尺寸设计，优化钢板厚度、高度、间距，具体如下：
钢板厚度：进行了20、15、10、8mm四种厚度测试试验，使用20、15mm两种厚度，滤饼下落时切割速度慢，切割后容易产生堆积，影响卸料速度；使用8mm厚度的钢板，滤饼下落时切割快，但钢板受力容易折弯变形；使用10mm厚度的钢板滤饼下落时切割快速，不容易折弯钢板，不产生堆积，因此设计厚度10mm的钢板；
钢板间距：如安装6根，钢板之间间距380mm，滤饼产生堆积；如安装4根，钢板之间间距633mm，切割后滤饼最大尺寸500×500mm；间距为475mm时，效果最好，所以选用5根效果最好。
钢板竖向高度：确定钢板厚度10mm、间距475mm，分别使用竖向高度250mm、150mm、50mm三种钢板，结果表明，使用高度250mm的钢板，切割后滤饼不能顺利下落，产生堆积，使用高度50mm的钢板，钢板受力容易折弯变形，因此选用竖向高度150mm的钢板。
如果不使用钢板切割滤饼，则下落后的滤饼最大尺寸为900×900mm.
所述步骤3：第二次搅拌破碎，搅拌轴对向旋转，具体如下，
（1）搅拌轴旋转方向：
经接矿皮带输送给入双轴搅拌机，两只水平搅拌轴表面焊接有锯齿，水平搅拌轴旋转，产生相对运动，对物料进行切割和搅拌，使压实物料得到破碎，粒度变小。采用向同一方向旋转，搅拌后容易堆积，下料效率降低；采用不同方向旋转，即一只顺时针旋转，另一只逆时针旋转，物料下落速度明显加快。
（2）旋转转速：
两只水平搅拌轴转速相同时，搅拌后物料结块密实，不易下落；采用不同转速时，下落速度加快，经过多次试验，确定最佳转速是一只轴转速160~180转/分；另一只轴转速20~30转/分；此时两只水平搅拌轴圆周表面粘结有粘性滤饼，转速快的搅拌轴因离心力大，能够甩出粘结在转轴表面的滤饼，具有自清洁功能，而且对慢速轴具有相应的清洁功能，避免因水分高而堵塞，影响下料。
（3）锯齿数量和排列方式：
物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，每根轴上装有14组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距60mm，两根轴水平排列安装，锯齿相互交错排列，即旋转时一根水平轴表面的锯齿在另一根轴锯齿之间中部。
滤饼经搅拌后最大尺寸50×50mm，大部分20×20mm以下，主要是10mm以下的团粒。
所述步骤4：第三次搅拌破碎，具体如下：第二次破碎后的压滤滤饼和粗粒滤饼通过集矿皮带混合后，进入第2台双轴搅拌机，装有29组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距40mm，两只水平搅拌轴对向旋转，即一只顺时针旋转，转速160~180转/分，另一只逆时针旋转，转速20~30转/分；物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，搅拌后最大尺寸10×10mm，大部分5×5mm以下。
所述步骤5：粗粒物料进入工序，具体如下：
把粗粒物料滤饼置于压滤滤饼第一次自然切割之后混合，进入第二次搅拌破碎，由于第一次自然切割之后滤饼尺寸较大，容易和粗粒滤饼接触后结团，堵塞料口。而置于第二次搅拌破碎之后，通过皮带给入第三次搅拌破碎，则搅拌破碎后的物料尺寸小，不结团，容易下料。
所述步骤6：控制处理量具体如下，安装电子称计量，调整两种物料按照1:1比例均衡混合，均按照50t/h：50t/h矿量控制混匀，总处理量达到100t/h 。
相对于现有技术，本发明的优点如下：1）压滤滤饼不落地，实现了自然切割外力搅拌，两种松散性不同的物料得到充分混匀。可以广泛应用于粘性物料的打散混匀，有利于下道工序的使用；2）第一次依靠重力，自然下落切割，切割后尺寸大幅度降低，由1900×1900mm降低到300×300mm，而且不消耗动力，节约能源；3）经过三次破碎，物料经过充分接触，过程中水分有蒸发作用，混合物料水分由13.3%降低到13%，降低了0.3个百分点，减轻运输重量，降低运输和后续利用能耗；4）经过三次破碎，粒度大幅度降低，由1900×1900mm降低到10×10mm，物料破碎比达到了190倍；5）松散性明显改善：改进前由于压滤滤饼粘性大，强度高，铲车运载粘铲，装车粘车厢底部，无法与陶瓷机滤饼充分混匀，改进后得到充分混匀，不粘铲，不黏车厢底部，装船装车效率提高；6）装运效率明显提高：载重30吨的卡车改进前装满需要2h，改进后只需0.5h；改进前卸车需要40分钟，改进后只需要10分钟；总时间由160分钟降低到40分钟，效率提高了75%；7）两种物料打散混匀后，粒度降低，粘性降低，松散性提高，经用户使用，下料顺畅，不再堵塞料口和漏斗，不需要人工频繁捣矿。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
图2为本发明设备结构示意图。
图中：1、压滤机；2、压滤机给矿泵；3、压榨水泵；4、液压泵；5、下料漏斗；6、切割钢板；7、压滤滤饼接矿皮带；8、第二次搅拌破碎用双轴搅拌机；9、搅拌锯齿；10、搅拌轴电机；11、粗粒松散滤饼；12、粗颗粒物料皮带；13、第三次搅拌破碎用双轴搅拌机；14、最终物料。
具体实施方式
为了加强对本发明的理解和认识，下面结合附图和具体实施方式对本发明做出进一步的说明和介绍。
实施例1：参见图1、图2，两种物料打散和混匀装置，所述装置包括压滤机组件、切割钢板6、第二次搅拌破碎用双轴搅拌机8以及第三次搅拌破碎用双轴搅拌机13，从切割钢板出来的物料通过压滤滤饼接矿皮带7输送到第二次搅拌破碎用双轴搅拌机8，物料再次通过粗颗粒物料皮带12输送到第三次搅拌破碎用双轴搅拌机13，完成两种物料混合搅拌，所述压滤机组件包括压滤机1、压滤机给矿泵2、压榨水泵3、液压泵4以及下料漏斗5，所述压滤机的一端连接压滤机给矿泵2，另一端连接压榨水泵3、液压泵4，所述下料漏斗5设置在切割钢板6的上方，所述第二次搅拌破碎用双轴搅拌机8内设置有搅拌锯齿，通过搅拌轴电机带动搅拌锯齿。
实施例2：参见图1、图2，两种物料打散和混匀装置两种物料打散和混匀方法，对粗粒滤饼和细粒压滤滤饼，测定了粒度和水分，粗粒滤饼粒度为＜200目37~50%，平均45.3%，水分11~13%，平均12%；压滤滤饼＜200目72~92%，平均82%，水分12~17%，平均14.6%。本发明采取的技术方案：包括以下步骤：
步骤1：压滤滤饼第一次自然下落切割；
步骤2：切割钢板尺寸设计，优化钢板厚度、高度、间距；
步骤3：第二次搅拌破碎，搅拌轴对向旋转；
步骤4：第三次搅拌破碎，两种物料混合搅拌；
步骤5：粗粒物料进入工序；
步骤6：控制处理量，两种物料按照1:1比例均衡混合。
所述步骤1：压滤滤饼第一次自然下落切割，具体如下：压滤滤饼第一次依靠滤饼自重和高差，通过钢板进行自然切割，松开压滤机滤板卸料时，滤饼脱离滤布，整块垂直下落到下方的料斗，料斗上部安装5片厚度10mm、长度12m、高度150mm的钢板，5片钢板之间的间距为475mm，每块滤饼尺寸1900×1900×40mm，重量325Kg，钢板安装方式是长度方向垂直于滤饼长度方向，滤饼底部距离钢板高度2000mm，滤饼下落时与钢板产生碰撞，在重力作用下，使滤饼受到切割，切割后自然下落到下方的接矿皮带上。测定切割后滤饼最大尺寸为300×300mm，大部分200×200mm以下，还有少量20mm以下的团粒。
所述步骤2：切割钢板尺寸设计，优化钢板厚度、高度、间距，具体如下：
钢板厚度：进行了20、15、10、8mm四种厚度测试试验，使用20、15mm两种厚度，滤饼下落时切割速度慢，切割后容易产生堆积，影响卸料速度；使用8mm厚度的钢板，滤饼下落时切割快，但钢板受力容易折弯变形；使用10mm厚度的钢板滤饼下落时切割快速，不容易折弯钢板，不产生堆积，因此设计厚度10mm的钢板；
钢板间距：如安装6根，钢板之间间距380mm，滤饼产生堆积；如安装4根，钢板之间间距633mm，切割后滤饼最大尺寸500×500mm；间距为475mm时，效果最好，所以选用5根效果最好。
钢板竖向高度：确定钢板厚度10mm、间距475mm，分别使用竖向高度250mm、150mm、50mm三种钢板，结果表明，使用高度250mm的钢板，切割后滤饼不能顺利下落，产生堆积，使用高度50mm的钢板，钢板受力容易折弯变形，因此选用竖向高度150mm的钢板。
如果不使用钢板切割滤饼，则下落后的滤饼最大尺寸为900×900mm.
所述步骤3：第二次搅拌破碎，搅拌轴对向旋转，具体如下，
（1）搅拌轴旋转方向：经接矿皮带输送给入双轴搅拌机，两只水平搅拌轴表面焊接有锯齿，水平搅拌轴旋转，产生相对运动，对物料进行切割和搅拌，使压实物料得到破碎，粒度变小。采用向同一方向旋转，搅拌后容易堆积，下料效率降低；采用不同方向旋转，即一只顺时针旋转，另一只逆时针旋转，物料下落速度明显加快。
（2）旋转转速：两只水平搅拌轴转速相同时，搅拌后物料结块密实，不易下落；采用不同转速时，下落速度加快，经过多次试验，确定最佳转速是一只轴转速160~180转/分；另一只轴转速20~30转/分；此时两只水平搅拌轴圆周表面粘结有粘性滤饼，转速快的搅拌轴因离心力大，能够甩出粘结在转轴表面的滤饼，具有自清洁功能，而且对慢速轴具有相应的清洁功能，避免因水分高而堵塞，影响下料。
（3）锯齿数量和排列方式：物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，每根轴上装有14组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距60mm，两根轴水平排列安装，锯齿相互交错排列，即旋转时一根水平轴表面的锯齿在另一根轴锯齿之间中部。
滤饼经搅拌后最大尺寸50×50mm，大部分20×20mm以下，主要是10mm以下的团粒。
所述步骤4：第三次搅拌破碎，具体如下：第二次破碎后的压滤滤饼和粗粒滤饼通过集矿皮带混合后，进入第2台双轴搅拌机，装有29组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距40mm，两只水平搅拌轴对向旋转，即一只顺时针旋转，转速160~180转/分，另一只逆时针旋转，转速20~30转/分；物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，搅拌后最大尺寸10×10mm，大部分5×5mm以下。
所述步骤5：粗粒物料进入工序，具体如下：把粗粒物料滤饼置于压滤滤饼第一次自然切割之后混合，进入第二次搅拌破碎，由于第一次自然切割之后滤饼尺寸较大，容易和粗粒滤饼接触后结团，堵塞料口。而置于第二次搅拌破碎之后，通过皮带给入第三次搅拌破碎，则搅拌破碎后的物料尺寸小，不结团，容易下料。
所述步骤6：控制处理量具体如下，安装电子称计量，调整两种物料按照1:1比例均衡混合，均按照50t/h：50t/h矿量控制混匀，总处理量达到100t/h 。
应用实施例：参见图1和图2，两种物料不落地打散和混匀方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1：压滤滤饼第一次自然下落切割；
步骤2：切割钢板尺寸选择，优化钢板厚度、高度、间距；
步骤3：第二次搅拌破碎，搅拌轴对向旋转；
步骤4：第三次搅拌破碎，两种物料混合搅拌；
步骤5：粗粒物料进入工序；
步骤6：控制处理量，两种物料按照1:1比例均衡混合。
该技术方案大幅度降低了物料粒度，混匀后物料松散性好，装车卸车效率提高，混合物料水分降低了0.3个百分点，减轻运输重量，降低运输和后续利用能耗。
1、压滤滤饼第一次自然切割
重量浓度50%左右的尾矿矿浆，输送给入600m2高效节能快速压滤机压滤后，形成了紧密压实的压滤滤饼和清澈的滤液，第一次依靠滤饼自重和高差，穿过下方的钢板进行自然切割，松开压滤机滤板卸料时，滤饼脱离滤布，整块垂直下落到下方的料斗，料斗上部安装5片厚度10mm、长度12m、高度150mm的钢板，5片钢板之间的间距为475mm，每块滤饼重量325Kg，尺寸1900×1900×40mm，钢板安装方式是长度方向垂直于滤饼长度方向，滤饼底部距离钢板高度2000mm，滤饼下落时与钢板产生碰撞，在重力作用下，使滤饼受到切割，切割后自然下落到下方的接矿皮带上，测定切割后滤饼最大尺寸为300×300mm，大部分200×200mm以下，还有少量20mm以下的团粒。
2、第二次搅拌破碎
经宽度1200mm的接矿皮带输送给入双轴搅拌机，两只水平搅拌轴对向旋转，即一只顺时针旋转，转速160转/分；另一只逆时针旋转，转速20转/分；两只水平搅拌轴圆周表面粘结有粘性滤饼，转速快的搅拌轴因离心力大，能够甩出粘结在转轴表面的滤饼，具有自清洁功能，而且对慢速轴具有相应的清洁功能，避免因水分高而堵塞，影响下料；物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，每根轴上装有14组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距60mm，两根轴水平排列安装，锯齿相互交错排列，即旋转时一根水平轴表面的锯齿在另一根轴锯齿之间中部，滤饼搅拌后最大尺寸50×50mm，大部分20×20mm以下，主要是10mm以下的团粒。
3、第三次搅拌破碎
第二次破碎后的压滤滤饼和粗粒滤饼通过集矿皮带混合后，进入第2台双轴搅拌机，装有29组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距40mm，两只水平搅拌轴对向旋转，即一只顺时针旋转，转速160转/分，另一只逆时针旋转，转速20转/分；物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，搅拌后最大尺寸10×10mm，大部分5×5mm以下。
4、控制处理量
安装电子称计量，调整两种物料按照1:1比例均衡混合，均按照50t/h：50t/h矿量控制混匀，总处理量达到100t/h。
需要说明的是上述实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述基础上所作出的等同替换或者替代均属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.两种物料打散和混匀装置，其特征在于，所述装置包括压滤机组件、切割钢板、
第二次搅拌破碎用双轴搅拌机以及第三次搅拌破碎用双轴搅拌机，从切割钢板出来的物料通过压滤滤饼接矿皮带输送到第二次搅拌破碎用双轴搅拌机，物料再次通过粗颗粒物料皮带输送到第三次搅拌破碎用双轴搅拌机，完成两种物料混合搅拌。
2.根据权利要求1所述的两种物料打散和混匀装置，其特征在于，所述压滤机组件包括压滤机、压滤机给矿泵、压榨水泵、液压泵以及下料漏斗，所述压滤机的一端连接压滤机给矿泵，另一端连接压榨水泵、液压泵，所述下料漏斗设置在切割钢板的上方。
3.根据权利要求2所述的两种物料打散和混匀装置，其特征在于，所述第二次搅拌破碎用双轴搅拌机内设置有搅拌锯齿，通过搅拌轴电机带动搅拌锯齿。
4.采用权利要求1-3任意一项两种物料打散和混匀方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤1：压滤滤饼第一次自然下落切割；
步骤2：切割钢板尺寸设计，优化钢板厚度、高度、间距；
步骤3：第二次搅拌破碎，搅拌轴对向旋转；
步骤4：第三次搅拌破碎，两种物料混合搅拌；
步骤5：粗粒物料进入工序；
步骤6：控制处理量，两种物料按照1:1比例均衡混合。
5.根据权利要求4所述的两种物料打散和混匀方法，其特征在于，所述步骤1：压滤滤饼第一次自然下落切割，具体如下：压滤滤饼第一次依靠滤饼自重和高差，通过钢板进行自然切割，松开压滤机滤板卸料时，滤饼脱离滤布，整块垂直下落到下方的料斗，料斗上部安装5片厚度10mm、长度12m、高度150mm的钢板，5片钢板之间的间距为475mm，每块滤饼尺寸1900×1900×40mm，重量325Kg，钢板安装方式是长度方向垂直于滤饼长度方向，滤饼底部距离钢板高度2000mm，滤饼下落时与钢板产生碰撞，在重力作用下，使滤饼受到切割，切割后自然下落到下方的接矿皮带上。
6.根据权利要求4所述的两种物料打散和混匀方法，其特征在于，所述步骤2：切割钢板尺寸设计，优化钢板厚度、高度、间距，具体如下：
钢板厚度：设计厚度10mm的钢板；
钢板间距：选用5根；
钢板竖向高度：选用竖向高度150mm的钢板。
7.根据权利要求5所述的两种物料打散和混匀方法，其特征在于，所述步骤3：第二次搅拌破碎，搅拌轴对向旋转，具体如下，
（1）搅拌轴旋转方向：采用不同方向旋转，即一只顺时针旋转，另一只逆时针旋转，物料下落速度明显加快；
（2）旋转转速：一只轴转速160~180转/分；另一只轴转速20~30转/分；
（3）锯齿数量和排列方式：物料自两只水平搅拌轴的中部孔隙挤落，每根轴上装有14组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距60mm，两根轴水平排列安装，锯齿相互交错排列，即旋转时一根水平轴表面的锯齿在另一根轴锯齿之间中部。
8.根据权利要求6所述的两种物料打散和混匀方法，其特征在于，所述步骤4：第三次搅拌破碎，具体如下：第二次破碎后的压滤滤饼和粗粒滤饼通过集矿皮带混合后，进入第2台双轴搅拌机，装有29组厚度14mm的锯齿状钢片，每组6个锯齿，锯齿高度130mm，间距40mm，两只水平搅拌轴对向旋转，即一只顺时针旋转，转速160~180转/分，另一只逆时针旋转，转速20~30转/分。
9.根据权利要求7所述的两种物料打散和混匀方法，其特征在于，所述步骤5：粗粒物料进入工序，具体如下：把粗粒物料滤饼置于压滤滤饼第一次自然切割之后混合，进入第二次搅拌破碎，第二次搅拌破碎之后，通过皮带给入第三次搅拌破碎。
10.根据权利要求8所述的两种物料打散和混匀方法，其特征在于，所述步骤6：控制处理量具体如下，安装电子称计量，调整两种物料按照1:1比例均衡混合，均按照50t/h：50t/h矿量控制混匀，总处理量达到100t/h。
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