CN110919834B - 一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺 - Google Patents

一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及卫生陶瓷加工技术领域，具体为一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，包括如下步骤：A、坯体成型：坯体安装面上成型有环形的沟槽；B、坯体干燥：成型后的坯体倒置自然干燥3‑5h；C、坯体烧制：自然干燥后的坯体倒置在窑车垫板上，送入窑内烧制18‑23h形成成品，成品上沟槽的外缘为安装时的粘接部，成品上沟槽的外缘与內缘之间的高度差为零。本发明能够解决现有技术中台下盆安装面不平整和安装时粘接胶溢流影响台下盆外观的问题。

Description

一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安 装质量的工艺
技术领域
本发明涉及卫生陶瓷加工技术领域，具体为一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺。
背景技术
随着生活水平提高，现在越来越多家庭的卫生间及酒店的卫生采用陶瓷台下盆作为洗漱区域装修的首选。石材台面+陶瓷台下盆的洗漱区域的配置，具有设计风格简约，置物方便，同时易于打理等多种好处。陶瓷台下盆作为其中的主要装修部件，其与石材台面安装面的结合部位(即台下盆的安装面)是否平整，直接影响到安装后台下盆的美观效果。另外，安装面不平整，安装后可能存在缝隙，使用过程中容易产生漏水风险。
现有技术中，台下盆安装面为大平面，该种陶瓷烧制过程中，台下盆安装面与窑车垫板接触，安装面即成为了台下盆自身重力的承受面。在最高烧制高温达到1200度的情况下，在整个产品的自身重力作用下，台下盆安装面内边缘由于与盆洗净面连接，被积压能够保持与窑车垫板一致而平整。而陶瓷盆安装面的外边缘则受到重力压制，应力自由释放，容易上翻产生翘曲导致安装面不平整。
此外，台下盆安装过程中的一个步骤是把粘接胶均匀涂在台下盆的安装面上，然后把台下盆配套粘接压在台面上。如果安装面为整个平面时，由于受到挤压的原因，安装面上的粘接胶会向台下盆内侧或外侧溢出。盆内侧为使用时的可视外观面(以下简称使用可视面)，在盆内侧溢流出来的粘接胶不清理，影响外观；即使通过清理，总会有些轻微的残余痕迹，时间长了，容易变色，影响外部视觉效果。
发明内容
本发明意在提供一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，以解决现有技术中台下盆安装面不平整和安装时粘接胶溢流影响台下盆外观的问题。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，包括如下步骤：
A、坯体成型：坯体安装面上成型有环形的沟槽；
B、坯体干燥：成型后的坯体倒置自然干燥3-5h；
C、坯体烧制：自然干燥后的坯体倒置在窑车垫板上，送入窑内烧制18-23h形成成品，成品上沟槽的外缘为安装时的粘接部，成品上沟槽的外缘与內缘之间的高度差为零。
本方案的原理和有益效果为：
坯体安装面上形成环形的沟槽，烧制形成台下盆后安装时，粘接胶涂覆在沟槽的外缘上，即使粘接胶受挤压向台下盆内侧溢流时，也能够溢流至沟槽内收集，而不会溢流至台下盆的使用可视面上，因此不会影响台下盆的外观。
坯体倒置自然干燥和烧制的过程中，由于安装面上开设有沟槽，能够减少坯体自重。此外，由于设置有沟槽，安装面与窑车垫板接触面减小，坯体重力承受部由现有的整个安装面改变为沟槽的内外缘。因此沟槽内外缘受重力积压作用变大，故沟槽外缘则不会向外发生卷翘，保证了台下盆安装面的平整度，美观度高，且不会存在漏水风险。
进一步，步骤A中，所述沟槽的横截面为反拱桥形。此处所述的反拱桥形即为倒置的拱桥形，坯体倒置自然干燥和烧制的过程中，沟槽能够和坯体构成拱桥状支撑，提高坯体放置稳定性。
进一步，步骤A中，沟槽外缘的内侧壁为直线型壁。此为反拱桥形的一种实现方式，能够达到上述拱桥状支撑的目的。
进一步，步骤A中，沟槽外缘的内侧壁与沟槽底壁连接处为弧形过渡。此为反拱桥形的另一种实现方式，此种方式相比内侧壁为直线而言，能够避免转角处应力集中，从而使得沟槽处形成一个更好的拱桥状支撑，提高坯体倒置的稳定性。
进一步，步骤A中，沟槽的外缘高于內缘。坯体倒置自然干燥的过程中，沟槽外缘高于其內缘，因此沟槽外缘为坯体重力的承受部，相比沟槽内外缘同时受力，如此能够增加沟槽外缘处的重力积压作用，使得其更加难以向外发生卷翘，控制卷翘的效果更好；成品上沟槽的内外缘高度差为零，才能保证安装面的平整，便于安装。
进一步，步骤B中，沟槽外缘与內缘之间的高度差在干燥初期为：5-10㎜。倒置过程中沟槽外缘由于作为重力承受部，且此时坯体未干燥，沟槽外缘受重力积压高度会减小，因此限定沟槽外缘与內缘高度差在初始状态下保持在5-10㎜，才能最终使得沟槽内外缘高度差为零，满足安装面平整的需求。
进一步，步骤B中，沟槽外缘与內缘之间的高度差在干燥后期为：3-5㎜。只有干燥后期沟槽内外缘高度差保持在3-5㎜，才能最终使得沟槽内外缘高度差为零，满足安装面平整的需求。
进一步，步骤C中，成品上的沟槽宽为10-20㎜，深3-8㎜。沟槽满足这个尺寸，在容纳溢流的粘接胶的同时还能够留出足够的粘接面以便安装台下盆。
进一步，步骤B中，干燥初期，沟槽宽为15-25㎜，深5-10㎜。同理，坯体倒置干燥过程中，由于重力作用和坯体水分蒸发等原因，沟槽宽度和深度会有所减小，因此，初期设置沟槽宽为15-25㎜，深5-10㎜，才能满足最终沟槽尺寸需求。
进一步，步骤B中，干燥后期，沟槽宽为12-22㎜，深4-9㎜。只有在干燥后期沟槽尺寸满足宽为12-22㎜，深4-9㎜的需求，才能满足最终沟槽尺寸需求。
附图说明
图1为实施例一中坯体的纵向剖视图(图为坯体倒置干燥时的状态)；
图2为实施例一中台下盆成品的纵向剖视图；
图3为实施例二中坯体的纵向剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：沟槽1、坯体2、外缘3、台下盆成品5、內缘6。
实施例一
一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，包括如下步骤：
A、坯体成型：
A1、模具清理：清理模具中的杂质和粉尘；如此能够保持坯体2的表面平整度，避免杂质混入坯体2中；
A2、合模注浆前准备；以保证保压吸浆的正常进行，提高吸浆效率；
A3、合模，固定；
A4、注浆：往模腔内灌浆；
A5、吸浆成型保压；
A6、放浆巩固；
A7、开模脱坯。
B、坯体干燥：成型后的坯体2倒置自然干燥5h，如图1所示，成型后的坯体2安装面上形成有环形的沟槽1，沟槽1的横截面为反拱桥形，即倒置的拱桥形，且沟槽1的外缘3 的内侧壁为直线型壁(说明：以图1为例，外缘3靠近沟槽1凹陷部分的面为其内侧壁，此处所述的直线型壁指的是在图1所示的剖视状态下，外缘3的内侧壁为直线)；
C、坯体2烧制：自然干燥后的坯体2倒置在窑车垫板上，送入窑内烧制20h形成台下盆成品5，台下盆成品5上的沟槽1的外缘3为安装时的粘接部，具体的，外缘3的顶面为涂胶面。
如图1所示，沟槽1的外缘3高于內缘6，具体的，沟槽1的外缘3与內缘6之间的高度差在干燥初期为：5㎜，在干燥后期为：3㎜。干燥初期，沟槽1宽为15㎜，深5㎜；干燥后期，沟槽1宽为12㎜，深4㎜。
如图2所示，台下盆成品5上沟槽1的内外缘高度差为零，且台下盆成品5上的沟槽1宽为10㎜，深3㎜。
如图2所示，台下盆成品5的安装面上形成有沟槽1，且沟槽1的外缘3为安装时的涂胶部。在实际安装的过程中，粘接胶涂覆在沟槽1的外缘3顶面上。即使粘接过程中粘接胶受挤压向两侧溢流，向台下盆成品5使用可视面溢流的粘接胶能够溢流至沟槽1内收集，而无法溢流至台下盆成品5的使用可视面内。不会影响台下盆成品5的整体美观度，无需进行除胶清理，安装方便，效率高。
此外，坯体2倒置自然干燥的过程中，坯体2的安装面则为坯体2倒置时的重力承受面。现有技术中的安装面为一整体的大平面，安装面处受力分散，且安装面的内侧(靠近坯体2 中心的一侧)与坯体2的使用可视面(台下盆成品5盆体洁净面)连接，受重力积压无法发生形变。而安装面外侧由于应力作用则极易向外卷翘发生形变，从而导致安装面不平整，影响美观，不便于安装。
本方案中，坯体2安装面上形成有沟槽1，且沟槽1的外缘3高于其內缘6。在倒置自然干燥时，坯体2的重力承受部为沟槽1的外缘3，因此沟槽1的外缘3应力集中，且重力作用向下，故沟槽1的外缘3不会向外发生卷翘，解决了现有技术中台下盆安装面边缘向外卷翘的问题。
坯体2倒置自然干燥的过程中，沟槽1的外缘3作为坯体2的重力承受部会受到较大的重力积压力。由于重力作用和水分的蒸发，沟槽1的外缘3的高度(长度)会逐步减小。因此本方案设置沟槽1的外缘3与內缘6的高度差在干燥初期为：5㎜，在干燥后期为：3㎜，使得经干燥和烧制过程中的倒置积压，沟槽1的外缘3的高度能够减小至与其內缘6相同，使得最终烧制而成的台下盆成品5上的沟槽1内外缘几乎齐平，即如图2所示的状态，从而达到安装面平整的目的。
实施例二
如图3所示，本实施例与实施例一的不同之处在于，成型后的台下盆成品5的沟槽1外缘3的内侧壁与沟槽1底壁连接处为弧形过渡，即如图3所示的状态。相比于沟槽1内侧壁与底壁之间有角度，如此能够使得沟槽1形成更好的反拱桥结构，从而在坯体2倒置自然干燥时沟槽1能够更好的与坯体2形成拱桥支撑，由此提高坯体2倒置的稳定性。
实施例三
本实施例与实施例一的不同之处在于，如图1所示，沟槽1的外缘3与內缘6之间的高度差在干燥初期为：10㎜，在干燥后期为：5㎜。干燥初期，沟槽1宽为25㎜，深10㎜；干燥后期，沟槽1宽为22㎜，深9㎜。
如图2所示，台下盆成品5上的沟槽1的内外缘高度差为零，台下盆成品5上的沟槽1宽为20㎜，深8㎜。
实施例四
本实施例与实施例一的不同之处在于，如图1所示，沟槽1的外缘3与內缘6之间的高度差在干燥初期为：7㎜，在干燥后期为：4㎜。干燥初期，沟槽1宽为20㎜，深7㎜；干燥后期，沟槽1宽为17㎜，深7㎜。
如图2所示，台下盆成品5上沟槽1的内外缘高度差为零，且台下盆成品5上的沟槽1宽为15㎜，深6㎜。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (9)

1.一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：包括如下步骤：
A、坯体成型：坯体安装面上成型有环形的沟槽；
B、坯体干燥：成型后的坯体倒置自然干燥3-5h；
C、坯体烧制：自然干燥后的坯体倒置在窑车垫板上，送入窑内烧制18-23h形成成品，成品上沟槽的外缘为安装时的粘接部，成品上沟槽的外缘与內缘之间的高度差为零；
所述步骤A中，沟槽的外缘高于內缘。
2.根据权利要求1所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤A中，所述沟槽的横截面为反拱桥形。
3.根据权利要求2所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤A中，沟槽外缘的内侧壁为直线型壁。
4.根据权利要求2所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤A中，沟槽外缘的内侧壁与沟槽底壁连接处为弧形过渡。
5.根据权利要求1～4任一项所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤B中，沟槽外缘与內缘之间的高度差在干燥初期为：5-10㎜。
6.根据权利要求5所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤B中，沟槽外缘与內缘之间的高度差在干燥后期为：3-5㎜。
7.根据权利要求6所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤C中，成品上的沟槽宽为10-20㎜，深3-8㎜。
8.根据权利要求7所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤B中，干燥初期，沟槽宽为15-25㎜，深5-10㎜。
9.根据权利要求8所述的一种用于改善卫生陶瓷台下盆安装平面平整度及提升产品安装质量的工艺，其特征在于：所述步骤B中，干燥后期，沟槽宽为12-22㎜，深4-9㎜。
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