CN110919293A - 低地板车体铆接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆组装技术领域，公开一种低地板车体铆接方法，采用双胎位装配铆接方法，底架落至底部胎位，顶盖落至顶部胎位，双胎位装配铆接方法包括采用固定底架来初步装配侧墙顶盖和固定顶盖来调整侧墙底架。打破传统的自下而上的单胎位装配方案，采用“双胎位装配铆接”，既能固定下端的底架来装初步装配上部的侧墙顶盖，也能固定上端顶盖来调整下部的侧墙底架的尺寸，攻克了车体铆接前尺寸必须调整到位的问题，同时合理布置车体附件的铆接顺序，很好的保证车体的对称度、门区高度和车体内高等车体关键尺寸及配件的接口尺寸。

Description

低地板车体铆接方法

技术领域

本发明涉及车辆组装技术领域，具体地，涉及一种低地板车体铆接方法。

背景技术

轨道车辆车体是其它系统的载体, 是地铁车辆的基本组成部分，车体组装工艺直接决定着电客车的质量。近年来地铁车辆车体结构有两种，分为铆接结构和焊接结构，铆接与焊接属于两种不同的连接方式，相应工艺原理和工艺方案也完全不同，按照以往传统焊接车体工艺，底架落在底部胎位，以此为基准自下而上对车体进行装配，在调整关键尺寸同时通过点焊固定，但该种工艺方法无法适用于铆接车体，铆接一旦固定，如后续再进行机械调整，将导致铆接失效，影响车辆的安全。

因此，如何提高车体铆接合格率、减少报废和返工率、节省铆接成本投入成为本领域技术人员急需解决的重要问题。

发明内容

本发明解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，提供一种保证车体关键尺寸、生产效率高的低地板车体铆接方法。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种低地板车体铆接方法，采用双胎位装配铆接方法，底架落至底部胎位，顶盖落至顶部胎位，双胎位装配铆接方法包括采用固定底架来初步装配侧墙、顶盖和固定顶盖来调整侧墙、底架。

进一步地，铆接方法包括如下步骤：

S1.底架固定于底部胎位，以底架为基准从下至上对侧墙和顶盖进行预装；

S2.顶盖固定于顶部胎位，以顶盖为基准从上至下对侧墙和底架进行尺寸补偿调整；

S3.对车体底架、侧墙和顶盖进行铆接底孔配钻及铆接；

S4.车体门角进行配孔铆接及铰接座铆接；

S5.车体端墙铆接。

更进一步地，S2中尺寸补偿调整是通过松动底部胎位夹具进行的，尺寸补偿依据是车门宽度公差为3mm、车门对称度公差为4mm。

更进一步地，侧墙上设有导向预孔，导向预孔直径小于铆接底孔直径。

再进一步地，S3中进行铆接底孔配钻孔过程中每片侧墙上先钻2～3个铆接固定孔对底架、侧墙和顶盖进行铆接固定。

还进一步地，通过侧墙上2～3个铆接固定孔完成底架、侧墙和顶盖的铆接固定后，需对车体的内高、端面平面度、车门宽度和对称度进行复检，合格方可对其余孔进行配钻及铆接。

进一步地，S4中对车体门角进行配孔铆接前需对车体的对称度进行测量。

更进一步地，对称度超差情况下需在车体对称度超差的反向方向用撑杆撑过去2～3mm，再复检对称度。

更进一步地，S5中端墙铆接孔需根据以侧墙立柱和顶盖端梁为装配基准的钻孔仿形样板进行配钻。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1）打破传统的自下而上的单胎位装配方案，采用“双胎位装配铆接”，既能固定下端的底架来装初步装配上部的侧墙顶盖，也能固定上端顶盖来调整下部的侧墙底架的尺寸，攻克了车体铆接前尺寸必须调整到位的问题，同时合理布置车体附件的铆接顺序，很好的保证车体的对称度、门区高度和车体内高等车体关键尺寸及配件的接口尺寸；

2）侧墙上设导向预孔后再对车体三大部件铆接底孔进行配钻孔，可显著提高生产效率；

3）特别设计以侧墙立柱和顶盖端梁为装配基准的钻孔仿形样板很好的解决了传统装配中无法在端墙上提前加工端墙导向预孔的问题，既可保证产品的铆接质量，又可提高生产效率。

附图说明

图1为实施例1所述的车体双胎位装配示意图；

图2为车体关键尺寸调节示意图；

图3为侧墙导向预孔示意图；

图4为车体对称度调节示意图；

图5为端墙装配示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明，其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

提供一种低地板车体铆接方法，采用双胎位装配铆接方法，如图1所示，底架1落至底部胎位2，顶盖3落至顶部胎位4，双胎位装配铆接方法包括采用固定底架1来初步装配侧墙5、顶盖3和固定顶盖3来调整侧墙5、底架1。

本实施例采用双基准铆装方式先对车体三大部件---底架、侧墙和顶盖进行铆接，然后在通过合理的工艺方式控制相关尺寸对车体附件进行铆接，打破传统的自下而上的单胎位的装配方案，攻克车体铆接前尺寸必须调整到位的问题，可很好的保证车体对称度、门区高度和车体内高等车体关键尺寸。

具体的双胎位装配铆接方法包括如下步骤：

S1.底架固定于底部胎位，以底架为基准从下至上对侧墙和顶盖进行预装

将底架1吊装到底部胎位2，通过底部胎位上的悬臂，对底架1进行压紧固定，用天车分别将侧墙5吊运至底架1上，对侧墙5与底架1端面平面度、车体门宽和车门的对称度进行调整，将顶盖3吊至顶部胎位4，调整顶盖3高度位置，来保证车体内高，同时通过挪动顶盖3长度方向的位置，保证顶盖3和侧墙5头尾的两个端面的错位量相同，车体内高、车体门宽及车门对称度示意如图2所示。

S2.顶盖固定于顶部胎位，以顶盖为基准从上至下对侧墙和底架进行尺寸补偿调整

采用顶盖胎位4对顶盖3进行固定，然后对底部胎位夹具进行略微松动，保证底架1和侧墙5能通过机械夹具进行微调，利用车门的宽度公差3mm和车门对称度公差4mm对侧墙5进行微调，保证侧墙与顶盖、端面平面度。

S3.对车体底架、侧墙和顶盖进行铆接底孔配钻及铆接

如图3所示，侧墙5上预先设有直径小于铆接底孔直径的导向预孔51，导向预孔直径为5mm（铆接底孔为φ9.5），以减少划线定位时间。通过侧墙上的导向预孔对车体底架、侧墙和顶盖铆接底孔进行配钻孔，每片侧墙上下先钻2-3颗铆接固定孔，对车体三大部件进行铆接固定后，再对车体的内高、端面平面度、车门宽度和对称度进行复检，合格后再对其余孔进行配钻及铆接。

S4.车体门角进行配孔铆接及铰接座铆接

对车体的对称度进行测量，在车体对称度超差的反向方向用撑杆撑过去2～3mm，整体调节完毕后需要对对称度情况进行复检，然后再对车体门角6进行配孔铆接；如图4所示，车体门角6铆接完成后松开对称度撑杆，对上部铰接座7进行装配，其中以下部铰接座8为基准，调节二者间的对称度，然后进行配孔铆接。

S5.车体端墙铆接

如图1和图5所示，车体端墙9是与侧墙立柱52、顶盖端梁31进行铆接，而车体的对称度公差将导致侧墙立柱、顶盖端梁与端墙的装配存在较大的错位量，故无法在端墙9上提前加工端墙导向预孔，为此本实施例特别设计以侧墙立柱和顶盖端梁为装配基准的钻孔仿形样板来很好地解决了此类问题，以保证产品的铆接质量，同时提高生产效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明的技术方案所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种低地板车体铆接方法，其特征在于，采用双胎位装配铆接方法，底架落至底部胎位，顶盖落至顶部胎位，双胎位装配铆接方法包括采用固定底架来初步装配侧墙、顶盖和固定顶盖来调整侧墙、底架。

2.根据权利要求1所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1.底架固定于底部胎位，以底架为基准从下至上对侧墙和顶盖进行预装；

S2.顶盖固定于顶部胎位，以顶盖为基准从上至下对侧墙和底架进行尺寸补偿调整；

S3.对车体底架、侧墙和顶盖进行铆接底孔配钻及铆接；

S4.车体门角进行配孔铆接及铰接座铆接；

S5.车体端墙铆接。

3.根据权利要求2所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，S2中尺寸补偿调整是通过松动底部胎位夹具进行的，尺寸补偿依据是车门宽度公差为3mm、车门对称度公差为4mm。

4.根据权利要求2所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，侧墙上设有导向预孔，导向预孔直径小于铆接底孔直径。

5.根据权利要求4所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，S3中进行铆接底孔配钻孔过程中每片侧墙上先钻2～3个铆接固定孔对底架、侧墙和顶盖进行铆接固定。

6.根据权利要求5所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，通过侧墙上2～3个铆接固定孔完成底架、侧墙和顶盖的铆接固定后，需对车体的内高、端面平面度、车门宽度和对称度进行复检，合格方可对其余孔进行配钻及铆接。

7.根据权利要求2所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，S4中对车体门角进行配孔铆接前需对车体的对称度进行测量。

8.根据权利要求7所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，对称度超差情况下需在车体对称度超差的反向方向用撑杆撑过去2～3mm，再复检对称度。

9.根据权利要求2所述的低地板车体铆接方法，其特征在于，S5中端墙铆接孔需根据以侧墙立柱和顶盖端梁为装配基准的钻孔仿形样板进行配钻。

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