CN215590731U - 轨道车辆及其抗蛇行减振器安装座结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道车辆及其抗蛇行减振器安装座结构，该安装座结构包括板体部，板体部包括水平安装面，水平安装面上设置有第一结构和第二结构，二者配置形成用于与车体边梁和枕梁固连的结构；板体部还设置有安装凸台，安装凸台设置有第三结构，用于与抗蛇行减振器配合固连；本实用新型中的抗蛇行减振器安装座结构设置有板体部，板体部具有水平安装面，通过水平安装面上设置的第一结构和第二结构支撑固定于边梁和枕梁上，无需设置竖直方向的连接面，这样抗蛇行减振器安装座结构仅在安装凸台的一侧对于高度空间有需求，另外一侧通过水平安装面支撑于边梁和枕梁上，无竖直方向的空间需求，这样可以节省抗蛇行减振器安装座结构在竖直方向空间的占据，结构更加紧凑，满足窄车体设计需求。

Description

轨道车辆及其抗蛇行减振器安装座结构

技术领域

本发明涉及轨道车辆零部件技术领域，特别涉及一种轨道车辆及其抗蛇行减振器安装座结构。

背景技术

随着世界轨道交通的发展，国内动车组不断优化以响应国际市场，适用于欧洲市场的新型动车组设计研发已提上日程。相比较国内市场而言，窄车体动车在欧洲市场中占据了更大的市场，而窄车体进一步压缩了车体和转向架的接口空间，抗蛇行减振器安装座就是其中之一。

抗蛇行减振器安装座安装在车体与转向架之间，用于连接抗蛇行减振器和车体，抗蛇行减振器安装座一侧连接车体，另一侧连接抗蛇行减振器。当前抗蛇行减振器安装座通常为L型结构或者T型结构，包括水平车体连接板、竖直车体连接板和抗蛇行减振器安装块，车体连接板与竖直车体连接板相垂直，分别与车架的水平面和竖直面固定连接。该结构的抗蛇行减振器在竖直和水平方向都需要占据空间，占据空间比较大，不适用于窄车体整体零部件布局。

因此，如何提供一种占据空间比较小，能够满足窄车体设计需求的抗蛇行减振器安装座，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明提供一种抗蛇行减振器安装座结构，包括板体部，所述板体部包括水平安装面，所述水平安装面上设置有第一结构和第二结构，二者配置形成用于与车体边梁和枕梁固连的结构；所述板体部还设置有安装凸台，所述安装凸台设置有第三结构，用于与抗蛇行减振器配合固连。

与现有技术中在抗蛇行减振器安装座上设置两个垂直面实现其与车体的固定相比，本实用新型中的抗蛇行减振器安装座结构设置有板体部，板体部具有水平安装面，通过水平安装面上设置的第一结构和第二结构支撑固定于边梁和枕梁上，无需设置竖直方向的连接面，这样抗蛇行减振器安装座结构仅在安装凸台的一侧对于高度空间有需求，另外一侧通过水平安装面支撑于边梁和枕梁上，无竖直方向的空间需求，这样可以节省抗蛇行减振器安装座结构在竖直方向空间的占据，结构更加紧凑，满足窄车体设计需求。

可选的，所述板体部为整体结构，其包括纵向板体和自所述纵向板体局部边缘区域向外延伸的横向板体，所述安装凸台和所述第一结构均设置于所述纵向板体，所述第二结构设置于所述横向板体。

可选的，所述第一结构包括设置于所述纵向板体两端部的铆钉孔，每一端部至少设置有一个铆钉孔，所述第二结构包括定位销或者定位孔。

可选的，所述安装凸台包括安装平台以及至少一个连接壁，所述安装平台通过所述连接壁固连于所述纵向板体的表面，所述第三结构包括设置于所述安装平台上的通孔，所述通孔内设置有用于连接所述安装凸台和所述抗蛇行减振器的螺杆，所述安装平台与所述纵向板体相对表面之间形成容纳空间，用于容纳锁紧于所述螺杆一端的锁紧螺母，并且所述安装凸台还设置有通道以将所述锁紧螺母放入或拿出所述容纳空间。

可选的，所述通道开设于靠近所述纵向板体长边一侧的连接壁上。

可选的，所述纵向板体设置所述安装凸台的一侧表面还设置有定位销孔或者定位柱，用于与所述抗蛇行减振器定位配合。

可选的，所述纵向板体还包括突起，所述突起上设置所述定位销孔或者定位柱。

可选的，所述安装平台的周向均设置有连接壁，所述安装凸台和所述突起沿所述纵向板体长度方向间隔布置，所述安装凸台靠近所述突起的连接壁、所述突起和所述纵向板体之间还固连有纵向加强筋。

可选的，所述安装平台的数量为两个，所述突起位于两所述安装平台之间，所述安装平台与所述突起之间、所述安装平台靠近所述纵向板体端部的一侧的连接壁与所述纵向板体之间均设置有所述加强筋。

此外，本实用新型提供了一种轨道车辆，包括边梁、枕梁和抗蛇行减振器，还包括上述任一项所述的抗蛇行减振器安装座结构，所述第一结构与所述边梁配合安装，所述第二结构与所述枕梁配合安装，所述第三结构与所述抗蛇行减振器配合固连。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例中抗蛇行减振器安装座结构的结构示意图；

图2为本实用新型一种实施例中抗蛇行减振器安装座结构、抗蛇行减振器、边梁和枕梁组件的局部结构示意图；

图3为图2剖视图；

图4为图2另一方向的剖视图。

其中，图1至图4中附图标记与部件之间的一一对应关系如下所示：

10抗蛇行减振器安装座结构；1-1纵向板体；1-2横向板体；2安装凸台；21安装平台；22连接壁；2a通孔；2b通道；3纵向加强筋；4铆接孔；5定位销；6突起；7定位销孔；8容纳空间；

20边梁；

30抗蛇行减振器；

40枕梁；

50铆钉；

60螺杆；61螺母。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1至图4，图1为本实用新型一种实施例中抗蛇行减振器安装座结构的结构示意图；图2为本实用新型一种实施例中抗蛇行减振器安装座结构、抗蛇行减振器、边梁和枕梁组件的局部结构示意图；图3为图2剖视图；图4为图2另一方向的剖视图。

本实用新型还提供了一种轨道车辆，轨道车辆包括边梁20、枕梁40、抗蛇行减振器30和抗蛇行减振器安装座结构10。

轨道车辆的边梁20沿车体的长度方向延伸，枕梁40沿车体宽度方向延伸，通常枕梁40的两端固定连接两侧的边梁20。边梁20可以为中空铝合金结构。枕梁40和边梁20的上表面通常位于同一水平面。

本实用新型的抗蛇行减振器安装座结构10包括板体部，板体部可以为平板结构。板体部包括水平安装面，水平安装面上设置有第一结构和第二结构，第一结构和第二结构二者配置形成用于与车体边梁20和枕梁40固定连接的结构；也就是说，第一结构与车体边梁20配合连接，第二结构和枕梁40配合连接，在第一结构和第二结构的作用下，能够实现板体部与车体的固定连接。

板体部还设置有安装凸台，安装凸台设置有第三结构，用于与抗蛇行减振器配合固连。即抗蛇行减振器通过第三结构支撑固定连接于安装凸台。

与现有技术中在抗蛇行减振器安装座上设置两个垂直面实现其与车体的固定相比，本实用新型中的抗蛇行减振器安装座结构10设置有板体部，板体部具有水平安装面，通过水平安装面上设置的第一结构和第二结构支撑固定于边梁20和枕梁40上，无需设置竖直方向的连接面，这样抗蛇行减振器安装座结构10仅在安装凸台的一侧对于高度空间有需求，另外一侧通过水平安装面支撑于边梁20和枕梁40上，无竖直方向的空间需求，这样可以节省抗蛇行减振器安装座结构10在竖直方向空间的占据，结构更加紧凑，满足窄车体设计需求。

在一种具体的实施例中，包括第一结构与边梁20配合安装，第二结构与枕梁40配合安装，第三结构与抗蛇行减振器配合固连一种抗蛇行减振器安装座结构10，包括板体部，板体部包括水平安装面，水平安装面上设置有第一结构和第二结构，二者配置形成用于与车体边梁20和枕梁40至少一者固连的结构；板体部还设置有安装凸台2，安装凸台设置有第三结构，用于与抗蛇行减振器配合固连。

在一种具体实施例中，板体部可以为整体结构，板体部可以通过铸造或者挤压或者其他方式成型为一体式结构。板体部包括纵向板体1-1和自纵向板体局部边缘区域向外延伸的横向板体1-2，横向板体突出于纵向板体的长度和形状可以根据枕梁40的形状而定。安装时，纵向板体支撑于边梁20，横向板体1-2支撑于枕梁40。其中纵向板体的宽度可以大致与测量宽度相同，横向板体1-2的宽度大致与枕梁40的宽度相同。

安装凸台和第一结构均设置于纵向板体，第二结构设置于横向板体。

第一结构可以设置于纵向板体的两端部即中间位置，以提高连接可靠性。

在一种具体实施例中，第一结构可以包括设置于纵向板体两端部的铆钉孔4，每一端部至少设置有一个铆钉孔4，也就是说纵向板体通过穿过铆钉孔4的铆钉50连接固定纵向板体。

另外，第二结构包括定位销5或者定位孔，本文示出了第二结构为定位销的具体实施方式，相应地枕梁40上设置有与定位销配合定位定位孔。当然第二结构还可以为定位孔，即横向板体上设置有定位孔，枕梁40上设置有与定位孔配合的定位销。

上述实施例中，纵向板体通过铆钉与边梁20固定，铆钉连接强度比较高，横向板体上的定位销或定位孔与枕梁40上的相应结构实现定位，定位销定位精度高，避免了划线测量等传统手段定位带来的测量误差，在保证产品质量的同时简化了制造过程；抗蛇行减振器安装座结构10受一定的水平扭转载荷，而定位销和定位孔的配合可以抵抗此载荷，减轻铆钉压力，提高结构整体安全度和可靠度。

当前抗蛇行减振安装座结构通常采用自带安装螺纹结构，安装时操作简单，但是存在很大隐患，一旦螺纹损坏则座体整个结构都将失效且必须更换新件，涉及到铆钉拆装等过程及其繁琐，需要耗费大量人力物力财力。

在一种具体实施例中，安装凸台2可以包括安装平台21以及至少一个连接壁22，安装平台21通过连接壁22固连于纵向板体的表面，第三结构包括设置于安装平台21上的通孔2a，通孔内设置有用于连接安装凸台21和抗蛇行减振器的螺杆60，安装平台21与纵向板体相对表面之间形成容纳空间8，用于容纳锁紧于螺杆一端的锁紧螺母61，并且安装凸台还设置有通道2b以将锁紧螺母61放入或拿出容纳空间8。

也就是说，本文中的抗蛇行减振器安装座结构10在成型时在其内部预留了螺母61的安装空间，这样摒弃了自带螺纹结构，实现了随坏随换的目的，大大降低了安装座损坏更换的概率，节约了检修维护成本，简化了检修维护流程。

具体地，通道2b开设于靠近纵向板体1-1长边一侧的连接壁上。

上述各实施例中，纵向板体1-1设置安装凸台2的一侧表面还设置有定位销孔或者定位柱，用于与抗蛇行减振器定位配合。

具体地，纵向板体1-1还包括突起6，突起上设置定位销孔7或者突起形成与抗蛇行减振器配合定位的定位柱。该结构简单且定位准确性高。

上述各实施例中，安装平台21的周向均设置有连接壁22，安装凸台和突起沿纵向板体1-1长度方向间隔布置，安装凸台2靠近突起6的连接壁、突起6和纵向板体1-1之间还固连有纵向加强筋3。

纵向加强筋在一定程度上提高了结构的使用强度。

在一种具体实施例中，安装平台21的数量为两个，突起6位于两安装平台21之间，安装平台21与突起之间、安装平台21靠近纵向板体端部的一侧的连接壁与纵向板体之间均设置有加强筋。

轨道车辆具有上述任一实施例所述的抗蛇行减振器安装座结构10，故轨道车辆也具有抗蛇行减振器安装座结构10的上述技术效果。

轨道车辆的其他结构请参考现有技术。

以上对本发明所提供的一种轨道车辆及其抗蛇行减振器安装座结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，包括板体部，所述板体部包括水平安装面，所述水平安装面上设置有第一结构和第二结构，二者配置形成用于与车体边梁和枕梁固连的结构；所述板体部还设置有安装凸台，所述安装凸台设置有第三结构，用于与抗蛇行减振器配合固连。

2.如权利要求1所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述板体部为整体结构，其包括纵向板体和自所述纵向板体局部边缘区域向外延伸的横向板体，所述安装凸台和所述第一结构均设置于所述纵向板体，所述第二结构设置于所述横向板体。

3.如权利要求2所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述第一结构包括设置于所述纵向板体两端部的铆钉孔，每一端部至少设置有一个铆钉孔，所述第二结构包括定位销或者定位孔。

4.如权利要求2或3所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述安装凸台包括安装平台以及至少一个连接壁，所述安装平台通过所述连接壁固连于所述纵向板体的表面，所述第三结构包括设置于所述安装平台上的通孔，所述通孔内设置有用于连接所述安装凸台和所述抗蛇行减振器的螺杆，所述安装平台与所述纵向板体相对表面之间形成容纳空间，用于容纳锁紧于所述螺杆一端的锁紧螺母，并且所述安装凸台还设置有通道以将所述锁紧螺母放入或拿出所述容纳空间。

5.如权利要求4所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述通道开设于靠近所述纵向板体长边一侧的连接壁上。

6.如权利要求4所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述纵向板体设置所述安装凸台的一侧表面还设置有定位销孔或者定位柱，用于与所述抗蛇行减振器定位配合。

7.如权利要求6所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述纵向板体还包括突起，所述突起上设置所述定位销孔或者定位柱。

8.如权利要求7所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述安装平台的周向均设置有连接壁，所述安装凸台和所述突起沿所述纵向板体长度方向间隔布置，所述安装凸台靠近所述突起的连接壁、所述突起和所述纵向板体之间还固连有纵向加强筋。

9.如权利要求7所述的抗蛇行减振器安装座结构，其特征在于，所述安装平台的数量为两个，所述突起位于两所述安装平台之间，所述安装平台与所述突起之间、所述安装平台靠近所述纵向板体端部的一侧的连接壁与所述纵向板体之间均设置有所述加强筋。

10.一种轨道车辆，包括边梁、枕梁和抗蛇行减振器，其特征在于，还包括权利要求1至9任一项所述的抗蛇行减振器安装座结构，所述第一结构与所述边梁配合安装，所述第二结构与所述枕梁配合安装，所述第三结构与所述抗蛇行减振器配合固连。

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