CN219969666U - 一种动车组及其减振器安装座 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种动车组及其减振器安装座，其中，减振器安装座包括座本体，座本体包括与边梁相固连的边梁安装板、与边梁安装板垂直相连的减振器安装板及若干块垂直固设于边梁安装板且与减振器安装板倾斜相交的加强筋板，任意相邻两块加强筋板首尾相连形成V型加强结构，V型加强结构可一定程度上增大边梁安装板与减振器安装板之间的抗变形强度，相较于现有平行设置的加强筋板，起到的加强效果更好，如此可适当减少加强筋板的使用量，从而减小减振器安装座的体积及重量，更易于实现轻量化。

Description

一种动车组及其减振器安装座

技术领域

本实用新型涉及轨道交通领域，特别涉及一种动车组及其减振器安装座。

背景技术

动车组的车体与转向架之间通常安装有抗蛇形减振器，避免车轮在行驶时因弯道或特定速度而发生大幅度的左右振动，可确保动车组的行车安全，并延长车轮和轨道的使用寿命。抗蛇形减振器固定在减振器安装座上，减振器安装座作为车体结构与走行系统之间的核心连接承载部件，其承载能力与车辆运营安全及耐久性密切相关。

现有减振器安装座呈L型，其第一连接面与第二连接面相垂直，两连接面的拐角处平行焊接有多个块加强筋板，每块加强筋板的相邻两侧边分别与两个连接面垂直相连，全部加强筋板沿线性规则分布，这种冗余设计，尽管能够有效提升减振器安装座的连接强度及刚度，但会使减振器安装座的整体体积及重量增大，不利于实现轻量化。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种动车组的减振器安装座，垂直固设于边梁安装板的若干块加强筋板与减振器安装板倾斜相交，使任意相邻两块加强筋板首尾相连形成加强效果更好的V型加强结构，可减小加强筋板的使用量，利于实现轻量化。本实用新型的另一目的在于提供一种包含减振器安装座的动车组，整车结构更紧凑。

本实用新型所提供的动车组的减振器安装座，包括座本体，座本体包括：

用于与边梁相固连的边梁安装板；

与边梁安装板垂直相连的减振器安装板；

若干块垂直固设于边梁安装板且与减振器安装板倾斜相交的加强筋板，任意相邻两块加强筋板首尾相连形成V型加强结构。

优选的，还包括垂直固设于边梁安装板且与减振器安装板相对的底侧支撑板，全部加强筋板倾斜地固设于减振器安装板与底侧支撑板之间。

优选的，底侧支撑板的宽度小于等于边梁的支撑翻边的宽度。

优选的，座本体的外侧固设有用于与枕梁的底面翼板相固连的枕梁安装板。

优选的，加强筋板包括两端分别与减振器安装板及底侧支撑板倾斜相交的承重加强筋板。

优选的，加强筋板还包括连接加强筋板，座本体与枕梁安装板二者的交汇处与连接加强筋板的第一端相固连，位于首端的承重加强筋板与连接加强筋板的第二端相固连。

优选的，座本体为一体式成型的钛合金制件。

优选的，每块加强筋板的连接处设有过渡圆角。

优选的，边梁安装板与边梁之间设有用于沿垂向调节二者相对位置的垂向调节组件，垂向调节组件包括若干组设于边梁安装板的边梁安装孔及穿过其中一组边梁安装孔及边梁的调节螺栓。

本实用新型所提供的动车组，包括抗蛇形减振器及上述任一项的减振器安装座，抗蛇形减振器可拆卸地固定于减振器安装座的座本体上。

相对于背景技术，本实用新型所提供的动车组的减振器安装座，座本体包括边梁安装板、减振器安装板和若干加强筋板，全部加强筋板垂直固设于边梁安装板，每块加强筋板与减振器安装板倾斜相交，任意相邻两块加强筋板首尾相连形成V型加强结构，边梁安装板与减振器安装板垂直相连，该V型加强结构可一定程度上增大边梁安装板与减振器安装板之间的抗变形强度，相较于现有平行设置的加强筋板，起到的加强效果更好，如此可适当减少加强筋板的使用量，从而减小减振器安装座的体积及重量，更易于实现轻量化。

本实用新型所提供的动车组，包括抗蛇形减振器及上述减振器安装座，减振器安装座体积及重量的减小，使整车结构更紧凑。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所提供的动车组的减振器安装座的安装状态图；

图2为本实用新型实施例所提供的动车组的减振器安装座的结构图；

图3为图2的后视图；

图4为图2的仰视图。

附图标记如下：

1-边梁、2-枕梁、21-支撑翻边、3-地板、4-座本体、41-边梁安装板、411-边梁安装孔、42-减振器安装板、43-加强筋板、431-承重加强筋板、432-连接加强筋板、44-底侧支撑板、45-左侧加强板、46-枕梁安装板和47-右侧加强板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图4，图1为本实用新型实施例所提供的动车组的减振器安装座的安装状态图；图2为本实用新型实施例所提供的动车组的减振器安装座的结构图；图3为图2的后视图；图4为图2的仰视图。

本实用新型实施例公开了一种动车组的减振器安装座4，通过优化边梁安装板41和减振器安装板42之间的加强筋板43的布局方式，既能改善加强筋板43的加强效果，又能减小加强筋板43的使用量，利于实现轻量化。

上述减振器安装座4包括座本体4，座本体4包括与边梁1相固连的边梁安装板41、与边梁安装板41垂直相连的减振器安装板42，其中，边梁安装板41与边梁1相平行，呈竖直放置，用于与边梁1垂直相连。减振器安装板42呈水平放置，用于支撑抗蛇形减振器。具体地，边梁安装板41和减振器安装板42二者均为平板且长度相等，二者垂直相连形成L型结构。边梁安装板41和减振器安装板42二者的长度具体可依据抗蛇形减振器的规格进行适应性调整，在此不做具体限定。

上述减振器安装座4还包括若干块加强筋板43，全部加强筋板43的一侧均垂直固设于边梁安装板41上，且每块加强筋板43均与减振器安装板42倾斜相交，任意相邻两块加强筋板43首尾相连形成V型加强结构，该V型加强结构可一定程度上增大边梁安装板41与减振器安装板42之间的抗变形强度。

综上所述，相较于现有平行设置的加强筋板43，本实用新型中的V型加强结构所起到的加强效果更好，如此可适当减少加强筋板43的使用量，从而减小减振器安装座4的体积及重量，更易于实现轻量化。需要说明的是，V型加强结构的夹角及加强筋板43的设置数量均可依据抗蛇形减振器的长度及重量等参数进行设定，在此不做具体限定。

上述减振器安装座4还包括垂直固设于边梁安装板41的底侧支撑板44，底侧支撑板44与减振器安装板42相对，全部加强筋板43倾斜地固设于减振器安装板42与底侧支撑板44之间，使减振器安装板42与底侧支撑板44共同为每块加强筋板43提供支撑力，确保V型加强结构的结构稳定。底侧支撑板44优选与减振器安装板42平行设置。

边梁1的底侧垂直设有支撑翻边21，底侧支撑板44的宽度小于等于边梁1的支撑翻边21的宽度，使底侧支撑板44完全置于支撑翻边21，如此可避免地板3切割，确保安装区域地板3的完整性，可简化制造工艺，既能降低制造成本，又能方便检修。在该具体实施例中，底侧支撑板44的宽度小于减振器安装板42的宽度，每个加强筋板43的宽度在自底侧支撑板44至减振器安装板42的方向上逐渐变大。

座本体4的外侧固设有枕梁安装板46，枕梁安装板46与枕梁2的底面翼板相固连，当上述减振器安装座4承受抗蛇形减振器纵向载荷或抬车垂向载荷时，可由边梁1及枕梁2共同承担该载荷，有效利用枕梁2及边梁1的组合刚度，如此可明显改善减振器安装座4自身及其连接区域的承载应力值及分布梯度，从而提升减振器安装座4的承载能力。

座本体4还包括左侧加强板45，减振器安装板42及边梁安装板41二者的左端分别与左侧加强板45的两相邻侧垂直相连，左侧加强板45呈三角状，可进一步提升减振器安装板42及边梁安装板41之间的抗变形强度。枕梁安装板46垂直固设于左侧加强板45。

座本体4还包括与左侧加强板45平行相对的右侧加强板47，减振器安装板42及边梁安装板41二者的右端分别与右侧加强板47的两相邻侧垂直相连，右侧加强板47与左侧加强板45可进一步提升减振器安装座4的承载能力。

加强筋板43包括承重加强筋板431，每块承重加强筋板431的两端分别与减振器安装板42及底侧支撑板44倾斜相交，这样由相邻两块承重加强筋板431所形成的V型加强结构的两端分别与减振器安装板42及底侧支撑板44相连，如此V型加强结构还能吸收抗蛇形减振器产生的振动冲击，使抗蛇形减振器的稳定性更好。具体地，减振器安装板42与底侧支撑板44相平行，二者分别与边梁安装板41的上下两侧垂直相连。具体地，减振器安装板42与底侧支撑板44设有两块承重加强筋板431。

除了承重加强筋板431外，加强筋板43还包括连接加强筋板432，连接加强筋板432的第一端与座本体4与枕梁安装板46二者的交汇处相固连，其第二端与位于首端的承重加强筋板431相固连，如此提升枕梁安装板46的抗变形程度，确保枕梁安装板46与枕梁2可靠连接。具体地，左侧加强板45与枕梁安装板46二者的交汇处及底侧支撑板44分别与连接加强筋板432的两端相固连。

减振器安装板42、左侧加强板45、底侧支撑板44及右侧加强板47依次相连围成敞开的环形支撑框，如此减振器安装座4便为开放式结构，既利于实现轻量化，又利于锻造成型。

座本体4为钛合金制件，钛合金材质的强度及拉伸模量明显高于铝合金，同等结构刚度及强度要求下，更易于实现轻量化。当然，减振器安装座4材质不限于钛合金，也可以是其他材质，例如高强钢或铝合金等。座本体4通过锻造一体式成型，使各构件连接更可靠，承载能力更强。座本体4的加工方式也不限于锻造，也可由型材或板材拼焊而成，或高强钢、铝合金或复合材料铸造而成。

每块加强筋板43的连接处设有过渡圆角，也即相邻两加强筋板43的连接处、加强筋板43与减振器安装板42之间的连接处及加强筋板43与底侧支撑板44之间的连接处均设有过渡圆角，如此可避免相邻两板的连接处因应力集中而断裂，利于提升加强筋板43的抗变形能力。

枕梁安装板46与枕梁2之间及边梁安装板41与边梁1之间均可采用螺栓连接或铆接，使上述减振器安装座4固定更可靠，如此可提升上述减振器安装座4的连接区域的疲劳强度等级，从而解决减振器安装座4的疲劳耐久性要求与设计空间、轻量化设计需求之间的矛盾。

进一步地，基于适应性考量，边梁安装板41与边梁1之间设有垂向调节组件，用于沿垂向调节边梁安装板41与边梁1之间的相对位置，使上述减振器安装座4的安装位置可在小范围内调节，可补偿边梁安装板41与边梁1之间的加工误差，还可适应于不同规格的抗蛇形减振器。

具体地，垂向调节组件包括若干组设于边梁安装板41的边梁安装孔411及调节螺栓，调节螺栓穿过其中一组边梁安装孔411及边梁1，通过锁紧螺母将边梁安装板41固定在边梁1上。边梁安装板41具体设有三行边梁安装孔411，仅其中一行边梁安装孔411用于连接边梁1。当然，垂向调节组件的结构不限于此。

本实用新型实施例还公开了一种动车组，包括抗蛇形减振器及上述减振器安装座4，抗蛇形减振器通过螺栓可拆卸地固定于减振器安装座4的座本体4上。减振器安装座4体积及重量的减小，使整车结构更紧凑。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种动车组的减振器安装座，其特征在于，包括座本体(4)，所述座本体(4)包括：

用于与边梁(1)相固连的边梁安装板(41)；

与所述边梁安装板(41)垂直相连的减振器安装板(42)；

若干块垂直固设于所述边梁安装板(41)且与所述减振器安装板(42)倾斜相交的加强筋板(43)，任意相邻两块所述加强筋板(43)首尾相连形成V型加强结构。

2.根据权利要求1所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，还包括垂直固设于所述边梁安装板(41)且与所述减振器安装板(42)相对的底侧支撑板(44)，全部所述加强筋板(43)倾斜地固设于所述减振器安装板(42)与所述底侧支撑板(44)之间。

3.根据权利要求2所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，所述底侧支撑板(44)的宽度小于等于所述边梁(1)的支撑翻边(21)的宽度。

4.根据权利要求2所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，所述座本体(4)的外侧固设有用于与枕梁(2)的底面翼板相固连的枕梁安装板(46)。

5.根据权利要求4所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，所述加强筋板(43)包括两端分别与所述减振器安装板(42)及所述底侧支撑板(44)倾斜相交的承重加强筋板(431)。

6.根据权利要求5所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，所述加强筋板(43)还包括连接加强筋板(432)，所述座本体(4)与所述枕梁安装板(46)二者的交汇处与所述连接加强筋板(432)的第一端相固连，位于首端的所述承重加强筋板(431)与所述连接加强筋板(432)的第二端相固连。

7.根据权利要求1至3任一项所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，所述座本体(4)为一体式成型的钛合金制件。

8.根据权利要求1至3任一项所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，每块所述加强筋板(43)的连接处设有过渡圆角。

9.根据权利要求1至3任一项所述的动车组的减振器安装座，其特征在于，所述边梁安装板(41)与所述边梁(1)之间设有用于沿垂向调节二者相对位置的垂向调节组件，所述垂向调节组件包括若干组设于所述边梁安装板(41)的边梁安装孔(411)及穿过其中一组所述边梁安装孔(411)及所述边梁(1)的调节螺栓。

10.一种动车组，其特征在于，包括抗蛇形减振器及权利要求1至9任一项所述的减振器安装座，所述抗蛇形减振器可拆卸地固定于所述的减振器安装座的座本体(4)上。