CN110900207A - 汽车拉延模具平行制造调试方法及生产线 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种汽车拉延模具平行制造调试方法及生产线，所述方法包括：一种汽车拉延模具平行制造调试方法，包括在上模与下模上分别装配相对应的多个第一平衡块，进行上模与下模的第一阶段合模，在所述第一阶段合模时，根据上模与下模之间的间距调整第一平衡块的高度与第一平衡块相对面的倾斜度，在上模与压料面上分别装配相对应的多个第二平衡块，进行上模与下模的第二阶段的合模，在所述第二阶段合模时，根据压料面与上模之间的间距调整第二平衡块的高度与第二平衡块相对面的倾斜度。通过上述方案确保了上模、下模以及压料面相互平行。

Description

汽车拉延模具平行制造调试方法及生产线

技术领域

本发明属于汽车零件制造领域，具体地涉及汽车拉延模具平行制造调试方法及生产线。

发明背景

拉延工艺是大型复杂曲面成形的一种重要方法。对于具有大型复杂曲面的零件，都需要经过拉延成形工艺获得所需形状。

拉延模具包含凸模、凹模和压边圈几个部分，拉延成形时，由压边圈先将板料压紧，然后凸模或凹模运动实现冲压成形过程。目前拉延模具设计时为了使零件成形后具有和设计模型一致的形状，凸模和凹模的曲面与零件曲面形状一致，这样冲压完毕合模后，零件的形状就可以依赖模具曲面的形状获得。

由于拉延过程中板料会出现减薄或局部增厚，而且这种变化在各个不同的曲面部分都不相同，因此需要根据拉延成形件的厚度变化情况反复修正模具曲面，直到上下曲面在合模时均能与成形完毕后的拉延件表面贴合，这种贴合程度在拉延成形过程中称为“研合率”或“研配率”。一般要求内板件功能区型面的研配率达到80％以上，外板件功能区型面的研配率达到95％以上。但模具在更换设备、模具转厂、更换生产生产，模具状态都会发生变化，制件出现开裂、起皱及尺寸波动，从而需要钳工反复研配和调试模具，以达到模具稳定和生产的制件合格的状态，这样的反复研配和调试模具、成本较高。

现有的汽车零件拉延模具，即使在模具厂制造时进行了五轴数控加工，模具型面加工保证在0.1mm合格公差以内，上下模型面也存在加工积累误差；模具在装配时也会存在装配误差；压机与压机的平行精度存在平行度误差(一般压机上下工作台平行精度为1米为0.1mm，即5米为0.5mm，不同的两台压机只要上下工作台保证+0.5mm或－0.5mm以内都为合格，即两台压机的积累误差为1mm)，以压机的精度去研配、调试模具过程中，不可避免地会破坏模具加工后的精度，产生积累误差。此外，在拉延制造时，模具多次上设备或旋转180度及更换设备调试，模具状态不稳定，需反复研配和调试模具。当长期大批量生产或更换生产线生产时，模具生产状态不稳定，又得对模具进行调试，降低生产效率。模具在反复研配、调试(过程中需要烧焊)的过程中，极易降低模具使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可以提升生产效率的汽车拉延模具平行制造调试方法及生产线。

一方面，本发明的实施例提供了一种汽车拉延模具平行制造调试方法，包括S1、在上模与下模上分别装配相对应的多个第一平衡块，其中，当上模与下模合模时，部分或全部的第一平衡块与对应的第一平衡块部分或完全抵接，且上模与下模存在间距；进行上模与下模的第一阶段合模，根据第一阶段合模时对应的第一平衡块的抵接情况以及根据上模与下模之间的间距调整第一平衡块，直至上模与下模第一阶段合模时对应的第一平衡块完全相互抵接以及上模与下模的间距在第一预设间距的范围内；S2、在上模与压料面上分别装配相对应的多个第二平衡块，其中；当上模与下模合模时，部分或全部的第二平衡块与对应的第二平衡块部分或完全抵接，且上模与下模存在间距；进行上模与下模的第二阶段合模，在所述第二阶段合模时，根据第二阶段合模时对应的第二平衡块的抵接情况以及根据上模与压料面之间的间距调整第二平衡块，直至上模与下模第一阶段合模时对应的第二平衡块完全相互抵接、对应的第一平衡块完全相互抵接以及上模与压料面的间距在第二预设间距的范围内；S3、研配压料面；以及S4、研配上模或下模上的凹模。

在其中一种实施例中，在研配压料面时，根据压料面与上模的间距研配压料面。

在其中一种实施例中，在研配上模或下模上的凹模时，根据上模与下模的间距研配上模或下模上的凹模。

在其中一种实施例中，在第一合模阶段前，在上模与压料面中各个位置上加入铅丝，然后进行第一阶段合模，根据第一阶段合模后铅丝的高度，得到铅丝的对应位置处上模与压料面的间距；和/或在第二合模阶段前，在上模与下模中各个位置上加入铅丝，然后进行第二阶段合模，根据第二阶段合模后铅丝的高度，得到铅丝的对应位置处上模与下模的间距。

在其中一种实施例中，包括所述步骤S0，所述步骤S0包括：S01.装配各部零件；S02.抛光模具。

在其中一种实施例中，还包括S5二次调试，所述S5二次调试包括：S51.正装合模上压机；S52.对外压料面硬点进行研配；S53.给上模或下模着色，然后进行合模，根据合模后下模或上模的着色进行研配；S54.抛光上模与下模及压料面。

在其中一种实施例中，所述S01装配各部零件包括：S011.在标准件以及自制件上打上钢印；S012.钻上模与下模通气孔；制标准件，自制件螺纹孔；在对应位置刻零件号，装上标准件，自制件；S013.检查研修压边圈，凸模和凹模板安装面。

在其中一种实施例中，所述S02抛光模具包括：S021.对上模与下模，拉延筋凹R清根，去残留；S022.推光凸模、凹模、压料面和导滑面；S023.将模具清洁干净后合模；合模过程中检查各零件是否有干涉；S024.按顶杆分布图装好顶杆，将模具吊装上压机。

在其中一种实施例中，所述拉延模具包括凸模、凹模和压边圈。

另一方面，本发明的实施例提供了一种汽车零件拉延制造生产线，包括：第一模具，其中，第一模具是由上述的汽车拉延模具平行制造调试方法制造得到的。

本发明实施例的优势在于：

1、在拉延制造的初期，在研配压料面步骤中，通过加入第一平衡块与第二平衡块，有效保证以后的生产中压料面与上模以及下模的平行程度，避免生产中带来的误差。

附图说明

图1为本发明实施例1中制造出的OP20模具件；

图2为本发明实施例2中制造出的OP60模具件；

图3为对比例1中制造出的OP20模具件；

图4为对比例1中制造出的OP60模具件；

图5为示范性实施例的模具结构示意图；

图6为示范性实施例的流程图。

附图标记：1、上模；2、下模；3、压料面；4、第一平衡块；5、第二平衡块。

具体实施方式

以下通过具体的实施例进一步说明本发明的技术方案，具体实施例不代表对本发明保护范围的限制。其他人根据本发明理念所做出的一些非本质的修改和调整仍属于本发明的保护范围。

本发明的实施例提供了一种汽车拉延模具平行制造调试方法，包括S1、在上模1与下模2上分别装配相对应的多个第一平衡块4，其中，当上模1与下模2合模时，部分或全部的第一平衡块4与对应的第一平衡块4部分或完全抵接；进行上模1与下模2的第一阶段合模，根据第一阶段合模时对应的第一平衡块4的抵接情况以及根据上模1与下模2之间的间距调整第一平衡块4，在某些实施例中，具体为：根据上模1与下模2第一阶段合模时对应的第一平衡块4的抵接情况调整第一平衡块4的相对面，在一些实施例中为对其打磨和/或调整相对面的倾斜度，同时也会根据上模1与下模2的间距调整第一平衡块4的高度，直至上模1与下模2第一阶段合模时对应的第一平衡块4完全相互抵接以及上模1与下模2的间距在第一预设间距的范围内；S2、在上模1与压料面3上分别装配相对应的多个第二平衡块5，其中；当上模1与下模2合模时，部分或全部的第二平衡块5与对应的第二平衡块5部分或完全抵接；进行上模1与下模2的第二阶段合模，在所述第二阶段合模时，根据第二阶段合模时对应的第二平衡块5的抵接情况以及根据上模1与压料面3之间的间距调整第二平衡块5，在某些实施例中具体为：根据第二阶段合模时对应的第二平衡块5的抵接情况调整第二平衡块5的相对面，在一些实施例中为对其打磨和/或调整相对面的倾斜度，同时也会根据上模1与压料面3的间距调整第二平衡块5的高度，直至上模1与下模2第一阶段合模时对应的第二平衡块5完全相互抵接、对应的第一平衡块4完全相互抵接以及上模1与压料面3的间距在第二预设间距的范围内；S3、研配压料面3；以及S4、研配上模1或下模2上的凹模。

应理解由于在上模1与下模2上分别安装了对应的第一平衡块4，导致在第一阶段合模时，对应的第一平衡块4在上模1与下模2抵接前就已经实现抵接，上模1与下模2无法相互抵接，使得上模1与下模2之间存在一定的间距。接着在第一阶段合模时，经过多次合模，我方会根据第一平衡块4的抵接情况对第一平衡块4进行打磨调节，使得对应的第一平衡块4能完全相互抵接，同时也会根据上模1与下模2的间距调整各对应的第一平衡块4的高度/抵接位置确保上模1与下模2的间距在第一预设范围内。同理地，第二平衡块5亦是相同的设置，只是要确保在第二阶段合模时，经过多次调整后，对应的第一平衡块4完全抵接时，对应的第二平衡块5也同时完全抵接。应理解对应的第一平衡块4(第二平衡块5)完全抵接是指对应的第一平衡块4的相对面相互抵接中间不存在缝隙。而且只要对应的第一平衡块4的其中一块的相对面完全与另外一块第一平衡块4的相对面抵接即可，无需另外一块第一平衡块4的相对面与其对应的第一平衡块4的相对面完全抵接(即对应的第一平衡块4未必需要相对面大小完全相同，其中一块的相对面大，另外一块的相对面小，但是在调整完后，相对面小的那块的相对面可以完全抵接在另一块的相对面上即可)。

上述方式通过设置第一平衡块4与第二平衡块5并根据情况调整，使得上模1与下模2第二阶段合模时，对应的第二平衡块5和对应的第一平衡块4都完全相互抵接，从而确保每次合模时，上模1与下模2以及压料面3都是处于一个相互确定的位置，避免多次合模后，由于零件的误差或工人操作的失误导致上模1、下模2以及压料面3的位置出现相对的偏差。

在一些实施例中，通过在第一阶段的合模前，给对应的两个第一平衡块中的一个涂色，另外一个不涂色，等第一阶段合模后，根据第一平衡块的相对面的着色情况判断第一平衡块相对面的抵接情况，从而调整第一平衡块。在一些实施例中，通过在第二阶段的合模前，给对应的两个第二平衡块中的一个涂色，另外一个不涂色，等第二阶段合模后，根据第二平衡块的相对面的着色情况判断第二平衡块相对面的抵接情况，从而调整第二平衡块。应理解所述第一平衡块4的相对面是指第一平衡块4抵接时相抵接的面，应理解所述第二平衡块5的相对面是指第二平衡块5抵接时相抵接的面。

在其中一种实施例中，在研配压料面3时，根据压料面3与上模1的间距研配压料面3。应理解根据压料面3与上模1的间距可以为压料面3与上模1的总体间距(在某些实施例中为根据压料面3与上模1的底面的间距)，亦或者为压料面3与上模1中各个位置的间距(在一些实施例中，可以通过铅丝测量间距的方法得到)。

在其中一种实施例中，在研配上模1或下模2上的凹模时，根据上模1与下模2的间距研配上模1或下模2上的凹模。应理解根据下模2与上模1的间距可以为下模2与上模1的总体间距(在某些实施例中为根据下模2与上模1的底面的间距)，亦或者为下模2与上模1中各个位置的间距(在一些实施例中，可以通过铅丝测量间距的方法得到)。

在其中一种实施例中，在第一合模阶段前，在上模1与下模2中各个位置上加入铅丝，然后进行第一阶段合模，根据第一阶段合模后铅丝的高度，得到铅丝的对应位置处上模1与下模2的间距；和/或在第二合模阶段前，在上模1与压料面3中各个位置上加入铅丝，然后进行第二阶段合模，根据第二阶段合模后铅丝的高度，得到铅丝的对应位置处上模1与压料面3的间距。

在其中一种实施例中，在第一合模阶段时，在上模1与下模2中各个位置上加入铅丝，然后进行合模，由于合模后铅丝会被压扁，其最终的高度就相当于该位置上上模1与下模2的间距，因此可以根据铅丝的高度研配凹模，使得上膜与下模2在该处的间距符合要求，即使得凹模的形状符合要求。对于压料面3亦是同理，在第二合模阶段时，在上模1与压料面3中各个位置上加入铅丝，然后进行合模，由于合模后铅丝会被压扁，其最终的高度就相当于该位置上上模1与压料面3的间距，因此可以根据铅丝的高度研配压料面3。

在一些实施例中，可以通过给第一平衡块4与第二平衡块5着色的方式来判断所有的第一平衡块4是否与相应的第一平衡块4完全抵接，如给上模1的第一平衡块4着色，然后进行合模，从而判断下模2中对应的第一平衡块4是否着色判断。如出现有个别的第一或第二平衡块5的对应平衡块不着色，就在不着色的平衡块上放上铅丝，然后通过压机进行合模，测量铅丝的厚度尺寸，铅丝的测量尺寸，就是该平衡块底面调整的尺寸，根据该尺寸调整后，第一平衡块4与第二平衡块5就可以同时着色接触。

在其中一种实施例中，包括以下步骤：S01.装配各部零件；S02.抛光模具。在其中一种实施例中，所述S01装配各部零件包括：S011.在标准件以及自制件上打上钢印；S012.钻上模1与下模2通气孔；制标准件，自制件螺纹孔；在对应位置刻零件号，装上标准件，自制件；S013.检查研修压边圈，上模1和下模2安装面。在其中一种实施例中，所述S02抛光模具包括：S021.对上模1与下模2，拉延筋凹R清根，去残留；S022.推光上模1、下模2、压料面3和导滑面；S023.将模具清洁干净后合模；合模过程中检查各零件是否有干涉；S024.按顶杆分布图装好顶杆，将模具吊装上压机。

在其中一种实施例中，还包括S5二次调试，所述S5二次调试包括：S51.正装合模上压机；S52.对外压料面3硬点进行研配；S53.给上模1或下模2着色，然后进行合模，根据合模后下模2或上模1的着色进行研配；S54.抛光上模1与下模2及压料面3。

在其中一种实施例中，所述拉延模具包括上模1、下模2和压边圈。

另一方面，本发明的实施例提供了一种汽车零件拉延制造生产线，包括：第一模具，其中，第一模具是由上述的汽车拉延模具平行制造调试方法制造得到的。

实施例1

按表1的工艺流程在模具OP20上拉延制造某车型后窗框。

表1

在模具OP20上制造出的着色件如图1所示。

实施例2

在模具OP20之后，按现有拉延技术依次经过OP30、OP40、OP50、OP60、OP70模具的拉延制造，所制某车型后窗框的着色件如图2所示。

所需工时统计如表2所示。

表2

对比例1

按表3已有技术的工艺流程在模具OP20上拉延制造某车型后窗框。

表3

在模具OP20之后，按现有拉延技术依次经过OP30、OP40、OP50、OP60、OP70模具的拉延制造。

所需工时统计如表4所示。

表4

通过与实施例2的对比可见，本发明的平行制造调试方法，由于保证了工作限制器、平衡块、上下压料面及上模与下模型面与上下模座底平面在相对平行，避免了因模具多次上设备、旋转180度、更换设备调试和生产等，导致的模具状态不稳定，需反复研配和调试的难题。因此有效地缩短了研配和调试的周期，极大地减少了所需的总工时，节省了生产的人力和时间成本；同时，按照本发明的平行制造工艺在OP20和OP60模具制造出的着色件，与用已有技术的制造工艺制造出的着色件，其着色程度一致，说明本发明的制造的板件与模具也有良好的研配率。

Claims (9)

1.一种汽车拉延模具平行制造调试方法，其特征在于，包括

S1、在上模与下模上分别装配相对应的多个第一平衡块，其中，当上模与下模合模时，部分或全部的第一平衡块与对应的第一平衡块部分或完全抵接，上模与下模之间存在间距；

进行上模与下模的第一阶段合模，根据第一阶段合模时对应的第一平衡块的抵接情况以及根据上模与下模之间的间距调整第一平衡块，直至上模与下模第一阶段合模时对应的第一平衡块完全相互抵接以及上模与下模的间距在第一预设间距的范围内；

S2、在上模与压料面上分别装配相对应的多个第二平衡块，其中；当上模与下模合模时，部分或全部的第二平衡块与对应的第二平衡块部分或完全抵接，上模与下模之间存在间距；

进行上模与下模的第二阶段合模，在所述第二阶段合模时，根据第二阶段合模时对应的第二平衡块的抵接情况以及根据上模与压料面之间的间距调整第二平衡块，直至上模与下模第二阶段合模时对应的第二平衡块完全相互抵接、对应的第一平衡块完全相互抵接以及上模与压料面的间距在第二预设间距的范围内；

S3、研配压料面；以及

S4、研配上模或下模上的凹模。

2.根据权利要求1所述的汽车拉延模具平行制造调试方法，其特征在于，在研配压料面时，根据压料面与上模的间距研配压料面。

3.根据权利要求1所述的汽车拉延模具平行制造调试方法，其特征在于，在研配上模或下模上的凹模时，根据上模与下模的间距研配上模或下模上的凹模。

4.根据权利要求1所述的汽车拉延模具平行制造调试方法，其特征在于，在第一合模阶段前，在上模与下模中各个位置上加入铅丝，然后进行第一阶段合模，根据第一阶段合模后铅丝的高度，得到铅丝的对应位置处上模与下模的间距；和/或

在第二合模阶段前，在上模与压料面中各个位置上加入铅丝，然后进行第二阶段合模，根据第二阶段合模后铅丝的高度，得到铅丝的对应位置处上模与压料面的间距。

5.根据权利要求1所述汽车拉延模具平行制造调试调试方法，其特征在于，包括以下步骤S0、所述步骤S0包括：

S01.装配各部零件；

S02.抛光模具。

6.如权利要求1所述的汽车拉延模具平行制造调试方法，其特征在于，还包括

S5二次调试，所述S5二次调试包括：

S51.正装合模上压机；

S52.对外压料面硬点进行研配；

S53.给上模或下模着色，然后进行合模，根据合模后下模或上模的着色进行研配；

S54.抛光上模与下模及压料面。

7.如权利要求1所述的汽车拉延模具平行制造调试方法，其特征在于，所述S01装配各部零件包括：

S011.在标准件以及自制件上打上钢印；

S012.钻上模与下模的通气孔；制标准件，自制件螺纹孔；在对应位置刻零件号，装上标准件，自制件；

S013.检查研修压边圈，上模和下模板安装面。

8.如权利要求1所述的汽车拉延模具平行制造调试方法，其特征在于，所述S02抛光模具包括：

S021.对上模与下模，拉延筋凹R清根，去残留；

S022.推光上模、下模、压料面和导滑面；

S023.将模具清洁干净后合模；合模过程中检查各零件是否有干涉；

S024.按顶杆分布图装好顶杆，将模具吊装上压机。

9.一种汽车零件拉延制造生产线，其特征在于，包括：

第一模具，其中，第一模具是由权利要求1-8任一所述的汽车拉延模具平行制造调试方法制造得到的。

Images