CN110896131A - 包括基底膜的显示装置以及基底膜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及显示装置和基底膜的制造方法。该显示装置包括：显示面板，包括柔性衬底；以及基底膜，设置在包括柔性衬底的显示面板下方。其上设置有包括柔性衬底的显示面板的基底膜包括第一聚合物层和第二聚合物层以及金属层，其中，第一聚合物层和第二聚合物层各自具有多层结构，金属层设置在第一聚合物层与第二聚合物层之间。

Description

包括基底膜的显示装置以及基底膜的制造方法

相关申请的交叉引用

本申请要求于2018年8月24日提交的第10-2018-0099347号韩国专利申请的优先权以及从其获得的所有权益，所述韩国专利申请的全部内容通过引用并入本文。

技术领域

本公开涉及显示装置以及显示装置中所包括的基底膜的制造方法。

背景技术

显示技术领域已作为现代社会中的各种信息传递手段而迅速发展。在显示技术领域内，在显示装置的重量和厚度方面已经认识到许多技术挑战，这是因为该显示装置的结构与平板发光的显示装置区别很大。

通常，使用液晶显示器(“LCD”)、有机发光二极管(“OLED”)显示器等作为显示装置。为了将这些显示装置应用于显示技术领域内的各种应用，已经开发了可相对容易弯曲的柔性显示装置。

作为平板显示器之一，液晶显示器是最广泛使用的。由于液晶显示器是非发光显示装置，因此存在使用诸如背光的单独光源向液晶显示器提供光的缺点。作为自发光显示装置的有机发光二极管(“OLED”)显示器受到关注。有机发光二极管显示器包括彼此面对的两个电极，以及插置在所述电极之间的有机层。在有机发光二极管显示器中，如果从阳极注入的空穴和从阴极注入的电子在设置在两个电极之间的发光层处彼此相遇以产生激子，并且激子经受光致发光猝灭，则产生光。有机发光二极管显示器可应用于包括显示装置和照明装置的各种显示技术领域。

发明内容

本发明致力于提供一种显示装置和不使用粘合层的基底膜的制造方法，该显示装置可在显示装置和/或其组件弯曲时减小对其组件的损坏。

本发明的示例性实施方式提供了一种显示装置，该显示装置包括显示面板和基底膜，其中，显示面板包括柔性衬底，基底膜设置在显示面板下方。基底膜包括各自具有多层结构的第一聚合物层和第二聚合物层，以及设置在第一聚合物层与第二聚合物层之间的金属层。

第一聚合物层和第二聚合物层可分别包括聚酰亚胺材料。

第一聚合物层或第二聚合物层可包括第一层和第二层，第一层可设置在第二层与金属层之间，并且第一层和第二层可包括不同的材料。

第二层可包括聚酰亚胺，并且第一层可包括聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

第一层的厚度可为约4微米(μm)至约10μm。

第二层的厚度可为约4μm至约20μm。

第一层的厚度与第二层的厚度的厚度比可为约1:1至约1:5。

金属层可包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种。

金属层的厚度可为约30μm或更小。

金属层的厚度与第一聚合物层的厚度的厚度比可为约1:3或更小。

包括显示面板的显示装置可在向显示面板施加压缩力的方向上和在向显示面板施加拉张力的方向上弯曲。

本发明的另一实施方式提供了一种显示装置，该显示装置包括显示面板和基底膜，其中，显示面板包括柔性衬底，基底膜设置在显示面板下方。基底膜包括彼此重叠的第一膜层和第二膜层、设置在第一膜层与第二膜层之间的金属层、设置在第一膜层与金属层之间或第二膜层与金属层之间的至少一个粘合层。粘合层包括聚合物层和粘合材料层，粘合材料层分别设置在聚合物层的两个相对表面上。

在粘合层内，聚合物层可包括聚酰亚胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、聚苯硫醚和聚芳醚酮中的至少一种。

第一膜层和第二膜层中的每一个可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

在粘合层内，聚合物层的厚度可大于粘合材料层的厚度。

粘合层的总厚度可为约4μm至约5μm。

本发明的又一实施方式提供了一种基底膜的制造方法，该方法包括：制备金属层；在金属层的相对表面上设置第一涂覆层；以及在第一涂覆层上设置第二涂覆层，以使第一涂覆层设置在金属层与第二涂覆层之间。第一涂覆层可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种，并且第二涂覆层可包括聚酰亚胺。在金属层与第二涂覆层之间唯一设置第一涂覆层将金属层粘附至第二涂覆层。

第一涂覆层的厚度可为约4μm至约10μm。

第二涂覆层的厚度可为约4μm至约20μm。

金属层的厚度可为约30μm或更小。

本发明的另一实施方式提供了一种基底膜的制造方法，该方法包括：制备金属层；分别在金属层的相对表面上设置第一膜和第二膜；在金属层与第一膜之间并且在金属层与第二膜之间施加热量以熔化金属层、第一膜和第二膜的表面；以及向施加有热量的金属层、第一膜和第二膜施加压力。仅施加热量和压力使第一膜和金属层彼此附接，并且使第二膜和金属层彼此附接。

第一膜和第二膜中的每一个可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

金属层可包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种。

可在约100摄氏度至约150摄氏度的温度下执行在金属层与第一膜之间以及在金属层与第二膜之间施加热量。

根据本发明的一个或多个实施方式，提供了一种包括基底膜的显示装置，该显示装置减小由于其反复弯曲而引起的损坏，并且提供了一种基底膜的制造方法，该制造方法在基底膜内不使用粘合层。

附图说明

通过参照附图进一步详细描述本公开的示例性实施方式，本公开的上述和其他有益效果和特征将变得更加明显，在附图中：

图1示出了根据本发明的显示装置的示例性实施方式的剖视图。

图2示出了图1的显示装置中的基底膜的示例性实施方式的放大剖视图。

图3和图4示出了根据本发明的柔性显示装置的示例性实施方式。

图5和图6示出了根据本发明的可折叠显示装置的示例性实施方式。

图7示出了根据本发明的基底膜的另一示例性实施方式的放大剖视图。

图8至图10是根据本发明的基底膜的制造方法的示例性实施方式的过程的剖视图。

图11至图14是根据本发明的基底膜的制造方法的另一示例性实施方式的过程的剖视图。

图15示意性地示出了根据本发明的显示装置的另一示例性实施方式的剖视图。

图16示出了根据本发明的显示装置的显示面板的示例性实施方式的俯视平面图，以及图17示出了沿着图16的显示装置的线XVII-XVII’截取的剖视图。

图18是根据本发明的显示装置的显示面板的另一示例性实施方式的放大剖视图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图更充分地描述本发明，附图中示出了本发明的示例性实施方式。如本领域技术人员将认识的是，在均不背离本公开的精神和范围的情况下，所描述的实施方式可以以各种不同的方式修改。

将省略与描述无关的部分以清楚地描述本公开，并且在说明书通篇，相同的参考标记表示相同的元件。

另外，在附图中，为了便于描述，任意地示出每个元件的尺寸和厚度，并且本公开不必限于附图中所示的尺寸和厚度。在附图中，为了清楚起见，夸大层、膜、面板、区域等的厚度。在附图中，为了便于描述，夸大一些层和区域的厚度。

将理解的是，当诸如层、膜、区域或衬底的元件被称为与另一元件相关，诸如“在”另一元件“上”时，该元件可直接地在所述另一元件上，或者还可存在介于中间的元件。与此相反，当元件被称为与另一元件有关，诸如“直接在”另一元件“上”时，不存在介于中间的元件。另外，在说明书中，词语“在……上”意味着位于对象部分的上方或下方，并且不必须意味着位于对象部分的基于重力方向的上侧。

将理解的是，尽管可在本文中使用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种元件、组件、区域、层和/或部分，但是这些元件、组件、区域、层和/或部分不应受到这些术语的限制。这些术语仅用于将一个元件、组件、区域、层或部分与另一元件、组件、区域、层或部分区分开。因此，在不背离本文中的教导的情况下，下面讨论的“第一元件”、“第一组件”、“第一区域”、“第一层”或“第一部分”可被称为第二元件、第二组件、第二区域、第二层或第二部分。

本文中使用的术语仅用于描述具体实施方式的目的，并且不旨在进行限制。如本文中所使用的，除非上下文清楚地另行指示，否则单数形式“一(a)”、“一个(an)”和“所述(the)”旨在包括复数形式，包括“至少一个”。“至少一个”不应被解释为限制“一(a)”或“一个(an)”。“或”意指“和/或”。如本文中所使用的，术语“和/或”包括相关所列项目中的一个或多个的任何和所有组合。另外，除非明确地做出相反描述，否则词语“包括(comprise)”以及诸如“包括(comprises)”或“包括有(comprising)”的变型将被理解为暗示包括所述元件，但不排除任何其他元件。

如本文中所使用的，“约”或“近似”包括本数以及如由本领域普通技术人员考虑到所讨论的测量和与特定量的测量相关的误差(即，测量系统的限制)所确定的特定值的可接受偏差范围内的平均值。例如，“约”可表示在一个或多个标准偏差内，或在本数的±30％、±20％、±10％或±5％内。

除非另外限定，否则本文中使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本公开所属领域的普通技术人员所通常理解的含义相同的含义。还将理解的是，术语，诸如在常用字典中限定的术语，应被解释为具有与其在相关领域和本公开的上下文中的含义相一致的含义，并且将不以理想化或过于正式的含义进行解释，除非在本文中明确地如此限定。

另外，在说明书通篇，短语“在平面上”意味着从顶部(例如，在俯视平面图中)观察目标部分，以及短语“在截面上”意味着从侧部观察通过竖直切割目标部分而形成的截面。

在本文中，参照作为理想化实施方式的示意图的剖面图描述示例性实施方式。因此，应预期例如由于制造技术和/或公差引起的图示的形状的变型。因此，本文中描述的实施方式不应被解释为限于如本文中示出的区域的具体形状，而是将包括例如由制造引起的形状的偏差。例如，示出或描述为平坦的区域通常可具有粗糙特征和/或非线性特征。此外，示出的尖角可以是圆润的。因此，图中示出的区域本质上是示意性的，并且它们的形状不旨在示出区域的精确形状且并不旨在限制本权利要求的范围。

在有机发光二极管显示器或液晶显示器中，可通过使用可弯曲的基底衬底来配置柔性显示装置。在这种情况下，设置在基底衬底上的诸如柔性显示装置的像素和/或布线的组成元件可具有弯曲或折叠部分，该弯曲或折叠部分可变形或者其特性可能由于应力而劣化。

在下文中，将参考附图详细描述根据本发明的显示装置的一个或多个实施方式，以及显示装置中所包括的基底膜的制造方法的一个或多个实施方式。

图1示意性地示出了根据本发明的显示装置的示例性实施方式的剖视图。参照图1，根据本发明的示例性实施方式的显示装置包括具有多层结构的基底膜700和设置在基底膜700上的显示面板300。显示装置及其组件可设置在由彼此交叉的第一方向和第二方向限定的平面中。在图1中，水平方向可表示第一方向和/或第二方向。显示装置及其组件的厚度沿第三方向限定，该第三方向与第一方向和第二方向中的每一个交叉。在图1中，竖直方向表示显示装置及其组件的第三(例如，厚度)方向。

参照图1，显示面板300可包括第一(显示)衬底110、第二(显示)衬底210以及插置在它们之间的、诸如液晶层3的透光率控制层。然而，该结构仅是示例，并且显示面板300可以是不包括液晶层3而包括发光元件(例如，是自发光的)的发光显示装置。即，显示面板300的类型不受限制。然而，显示面板300包括其中设置有晶体管等的第一衬底110。如稍后将详细描述的，显示面板300可具有如图17或图18中所示的截面结构。

图2示出了图1的显示装置的基底膜的示例性实施方式的放大剖视图。参照图2，基底膜700包括金属层710以及分别设置在金属层710的相对侧上的第一聚合物层720和第二聚合物层730。金属层710可包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种。然而，这仅是示例，并且金属层710的材料不限于此。

第一聚合物层720包括第一层721和第二层722，并且第一层721设置在第二层722与金属层710之间。类似地，第二聚合物层730包括第一层731和第二层732，并且第一层731设置在第二层732与金属层710之间。第二层722和第二层732各自限定基底膜700的外表面。第一层721、第一层731和第二层722、第二层732中的任何一个或多个可分别被称作为第一聚合物层720和第二聚合物层730内的“子层”或“子聚合物层”。第一层721、第一层731和第二层722、第二层732中的任何一个或多个可限定为单层的层。

在下文中，将主要描述第一聚合物层720，但是第一聚合物层720的描述也适用于第二聚合物层730。第一层721和第二层722可彼此接触以在它们之间形成界面。在示例性实施方式中，这种接触或界面可有效地在层之间提供粘合力，以仅通过第二层722与金属层710之间的第一层721将第二层722附接至金属层710。

第一聚合物层720的第一层721可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。第一聚合物层720的第二层722可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。在示例性实施方式中，例如，第二层722可包括聚酰亚胺。

在这种情况下，第一层721与金属层710之间的粘附力可以优于(例如，更强、更可靠等)第二层722与金属层710之间的粘附力。在示例性实施方式中，例如，第一层721与金属层710之间的界面粘附力等于或大于约1000克力/英寸(gf/in)，并且第二层722可具有相对低于第一层721与金属层710之间的界面粘附力的约800gf/in的粘附力。然而，层之间的界面粘附力可根据其材料而变化，并且具体地，金属与聚合物之间的粘附力可低于相同材料之间的粘附力。即，层的材料可有助于或提供相对于另一层的粘合力。因此，如上所述的第一层721与金属层710之间的界面粘附力应保持相对高的粘附力，使得即使在显示装置折叠时，这些层之间也不会发生界面剥离。

第一层721的截面厚度可为约4微米(μm)至约10μm。在示例性实施方式中，层的厚度可有助于或提供相对于另一层的粘合力。当第一层721的厚度小于约4μm时，可能由于相对弱的粘附力而发生其相对于其他层的界面剥离，并且当第一层721的厚度大于约10μm时，可发生第一层721或与其相关的层的屈曲。层的厚度可在沿着第一层721的多个位置中的任何位置处在垂直于第一层721的上表面和/或下表面的方向上取得。在下文中，厚度的这种考量可应用于显示装置及其组件内的任何层。

第二层722的截面厚度可为约4μm至约20μm。当第二层722的厚度小于约4μm时，可能由于其折叠、变形等而在第二层722的材料上出现屈服应变和疲劳断裂。当第二层722的厚度大于约20μm时，存在由于拉伸应力增大和弯曲刚度增大而引起屈曲的问题。

在示例性实施方式中，例如，第一层721的厚度与第二层722的厚度的厚度比可以是约1:1至约1:5，其中，1:5是最大比。当厚度比小于约1:1时，应力可通过由于折叠而引起的第一层721和第二层722中的一个或多个的材料上的屈服应变和疲劳断裂而传递至金属层710。当厚度比大于约1:5时，可能由于折叠期间弯曲刚度的增加、由于金属层710与第一层721和第二层722中的一个或多个之间的相对较弱的界面粘附力而发生屈曲，或者可能由于施加至材料的拉伸应力增大而发生材料破裂。

第二聚合物层730的描述与第一聚合物层720的描述相同。第一层731和第二层732可彼此接触以在它们之间形成界面。在示例性实施方式中，这种接触或界面可在层之间有效地提供粘合力，以仅通过第二层732与金属层710之间的第一层731将第二层732附接至金属层710。第二聚合物层730的第一层731可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯和聚芳醚酮中的至少一种。第二聚合物层730的第二层732也可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯和聚芳醚酮中的至少一种。在示例性实施方式中，例如，第二层732可包括聚酰亚胺。

在这种情况下，第一层731与金属层710之间的粘附力可以优于第二层732与金属层710之间的粘附力。在示例性实施方式中，例如，第一层731与金属层710之间的粘附力等于或大于约1000gf/in，并且第二层732可具有相对低于第一层731与金属层710之间的界面粘附力的约800gf/in的粘附力。然而，层之间的界面粘附力可根据其材料而变化，并且具体地，金属与聚合物之间的粘附力可低于相同材料之间的粘附力。即，层的材料可有助于或提供相对于另一层的粘合力。因此，如上所述的第一层731与金属层710之间的界面粘附力应保持相对高的粘附力，使得即使在显示装置折叠时，这些层之间也不会发生界面剥离。

第一层731的截面厚度可为约4μm至约10μm。当第一层731的厚度小于约4μm时，可能由于相对弱的粘附力而发生其相对于其他层的界面剥离，并且当第一层731的厚度大于约10μm时，可发生第一层731或与其相关的层的屈曲。

第二层732的截面厚度可为约4μm至约20μm。当第二层732的厚度小于约4μm时，可能由于其折叠、变形等而在第二层732的材料上出现屈服应变和疲劳断裂。当第二层732的厚度大于约20μm时，存在由于拉伸应力增大和弯曲刚度增大而引起屈曲的问题。

在示例性实施方式中，例如，第一层731的厚度与第二层732的厚度的厚度比可为约1:1至约1:5，其中，1:5是最大比。当厚度比小于约1:1时，应力可通过由于折叠而引起的第一层731和第二层732中的一个或多个的材料上的屈服应变和疲劳断裂而传递至金属层710。当厚度范围大于约1:5时，可能由于折叠期间弯曲刚度的增加、由于金属层710与第一层731和第二层732中的一个或多个之间的相对较弱的界面粘附力而发生屈曲，或者可能由于施加至材料的拉伸应力增大而发生材料破裂。

金属层710可包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种，但不限于此。

在上述材料当中，因瓦合金是铁和镍的合金，具体地，因瓦合金是具有约63.5％的铁和约36.5％的镍且具有相对小的热膨胀系数的合金。因为因瓦合金相对容易以金属层或金属膜的形式加工，具有相对高的模量(约58.8吉帕斯卡(GPa))，并且具有约0％的吸湿率，因此因瓦合金优选作为金属层710的材料。不锈钢可以是SUS 304或SUS301，但不限于此。

金属层710不仅用于平衡显示装置，诸如用于支承或保持显示装置的整体形状，而且还用于支承显示装置内的显示面板300并减小或有效地防止外部冲击对显示装置和/或其组件的损坏。然而，当显示装置反复弯曲时，应力可集中在金属层710上。因此，当显示装置的基底膜700形成为仅包括金属材料层的单层时，基底膜700的单金属材料层可能在显示装置反复弯曲时破裂。

然而，根据本发明的显示装置的基底膜700的一个或多个示例性实施方式包括金属层710、第一聚合物层720和第二聚合物层730，其中，第一聚合物层720和第二聚合物层730分别接触金属层710的相对侧以与金属层710形成界面，并且第一聚合物层720和第二聚合物层730各自具有多层结构。各自具有多层结构的第一聚合物层720和第二聚合物层730可解决当显示装置弯曲时基底膜700在其反复折叠的区域中的破裂或损坏的问题。即，包括聚合物材料的第一聚合物层720和第二聚合物层730可增大基底膜700开始破裂的屈服应变，从而减小或有效地防止即使当显示装置反复弯曲时对基底膜700的损坏。

第一聚合物层720形成为包括第一层721和第二层722的多层结构，以及第二聚合物层730形成为包括第一层731和第二层732的多层结构。与第一聚合物层720的第二层722和第二聚合物层730的第二层732相对于金属层710相比，第一聚合物层720的第一层721和第二聚合物层730的第一层731各自具有对金属层710的优异的粘附力。因此，金属层710和第一聚合物层720的第二层722，以及金属层710和第二聚合物层730的第二层732可在不使用任何粘合剂或粘合层的情况下彼此附接。代替地，仅第一聚合物层720的第一层721和仅第二聚合物层730的第一层731可用于分别将金属层710附接至第一聚合物层720的第二层722，以及将金属层710附接至第二聚合物层730的第二层732。

当在诸如基底膜700的基底膜内部使用粘合剂或粘合层时，基底膜700在粘合剂或粘合层和与粘合剂或粘合层接触的层的界面处受到影响。此外，基底膜700中所包括的金属层710的表面上可能存在缺陷，并且粘合剂或粘合层可能无法解决(例如，有助于最小化)该缺陷。金属层710的这种表面缺陷等成为当基底膜700反复弯曲时开始损坏的点。

然而，在根据本发明的显示装置和基底膜700的一个或多个实施方式中，不使用单独的粘合剂或粘合层。代替地，每个聚合物层包括第一层和第二层，其中，最接近金属层710的第一层用作粘合剂以将第二层粘接至金属层710。即，第一层可单独地将金属层710附接至第二层。在这种情况下，包括聚合物材料的第一层可解决金属层710的表面上的缺陷。即，包括聚合物材料的第一层可填充或设置在表面缺陷位置，以有效地解决金属层710的表面处的缺陷，从而减小或有效地防止对基底膜700的损坏并改善其可靠性和使用这种基底膜700的显示面板、显示装置等的可靠性。

此外，由于基底膜700中所包括的聚合物层包括具有彼此不同的物理性质的第一层和第二层，因此物理性质可在化学特性、机械特性、物理特性等方面相互补充。在示例性实施方式中，例如，第一层和第二层可包括具有彼此不同的模量的材料。金属层710的模量和聚合物层的模量彼此不同，并且基底膜700可能由于模量差异而损坏。然而，当聚合物层的第一层和第二层包括具有不同的模量的材料且最接近金属层710的第一层相对于第二层具有与金属层710的模量相似的模量时，可减小或有效地防止损坏。

图3和图4示出了根据本发明的柔性显示装置的示例性实施方式。图3示出了具有基底膜700和显示面板300的组件的柔性显示装置在向显示面板300及其元件施加压缩力的方向上弯曲，以及图4示出了具有基底膜700和显示面板300的组件的柔性显示装置在向显示面板300施加拉张力的方向上弯曲，以基本上拉伸显示面板300及其元件。即，如图3和图4中所示，根据本发明的显示装置的一个或多个示例性实施方式的显示装置可在两个方向上弯曲，两个方向包括显示面板300被拉伸的方向和显示面板300被压缩的方向。

图5和图6示出了根据本发明的可折叠显示装置的示例性实施方式。图5示出了具有基底膜700和显示面板300的组件的可折叠显示装置在显示面板300被压缩的方向上弯曲，以及图6示出了具有基底膜700和显示面板300的组件的可折叠显示装置在显示面板300被拉伸的方向上弯曲。即，如图5和图6中所示，根据本发明的显示装置的一个或多个示例性实施方式可在两个方向上弯曲，两个方向包括显示面板300被拉伸的方向和显示面板300被压缩的方向。

在根据本发明的显示装置的一个或多个示例性实施方式中，基底膜700包括金属层710以及分别与金属层710的相对侧接触的第一聚合物层720和第二聚合物层730，其中，第一聚合物层720和第二聚合物层730具有多层结构并且不包括单独的粘合层或粘合剂。因此，即使当显示装置在其不同的方向上弯曲或折叠时，也可减小或有效地防止对基底膜700的损坏，并且可改善其可靠性。

在下文中，将描述根据本发明的另一示例性实施方式的基底膜。图7示出了根据本发明的基底膜的另一示例性实施方式。参照图7，根据本发明的另一示例性实施方式的基底膜包括金属层710、位于金属层710的相对侧上的第一膜层760和第二膜层770、设置在金属层710与第一膜层760之间的第一粘合层780以及设置在金属层710与第二膜层770之间的第二粘合层790。第一膜层760和第二膜层770各自限定基底膜700的外表面。

第一粘合层780可接触第一膜层760和金属层710中的每一个以在第一粘合层780与第一膜层760之间以及第一粘合层780与金属层710之间形成相应的界面。类似地，第二粘合层790可接触第二膜层770和金属层710中的每一个以在第二粘合层790与第二膜层770之间以及第二粘合层790与金属层710之间形成相应的界面。在示例性实施方式中，第一粘合层780与第一膜层760(或第二粘合层790与第二膜层770)之间的这种接触或界面可有效地在层之间提供粘合力，以仅通过膜层与金属层710之间的粘合层将膜层附接至金属层710。如以上关于图2类似描述的，相比于第一膜层760(或第二膜层770)与金属层710之间的粘附力，第一粘合层780(或第二粘合层790)与金属层710之间的粘附力可以是优异的(例如，更强、更可靠等)。

金属层710的描述与先前示例性实施方式中相同。即，金属层710可包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种，但不限于此。金属层710的截面厚度可为约30μm或更小。金属层710的厚度与第一聚合物层720的厚度的厚度比可为约1:3或更小。

金属层710的截面厚度在这样一种范围内，在该范围内，具有预定曲率的显示装置中的应力不增加。然而，当显示装置的曲率减小或者要制造的显示装置的尺寸大时，金属层710的厚度可为约30μm或更大。具有约30μm或更小的厚度的金属层710适用于相对小的显示装置，诸如移动显示装置或个人电子装置。金属层710的厚度与第一聚合物层720的厚度的厚度比可为约1:3或更小。

第一膜层760和第二膜层770可分别包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。第一膜层760和第二膜层770的截面厚度可各自分别为约4μm至约10μm。

第一粘合层780可具有第一粘合材料层781/聚合物层782/第二粘合材料层783的三层结构。类似地，第二粘合层790可具有第一粘合材料层791/聚合物层792/第二粘合材料层793的三层结构。层781、782、783、791、792和793中的任一个可被分别称作为第一粘合层780和第二粘合层790内的“子层”或“子聚合物层”。层781、782、783、791、792、793、760和770中的任何一个或多个可限定为单层的层。

在第一粘合层780中，聚合物层782可包括聚酰亚胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚醚萘二甲酸酯、聚酰胺、聚苯硫醚和聚芳醚酮中的至少一种。在示例性实施方式中，例如，聚合物层782可包括聚对苯二甲酸乙二醇酯。

类似地，在第二粘合层790中，聚合物层792可包括聚酰亚胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚醚萘二甲酸酯、聚酰胺、聚苯硫醚和聚芳醚酮中的至少一种。在示例性实施方式中，例如，聚合物层792可包括聚对苯二甲酸乙二醇酯。

在第一粘合层780中，聚合物层782的厚度可比第一粘合材料层781和第二粘合材料层783的厚度中的每一个厚。类似地，在第二粘合层790中，聚合物层792的厚度可比第一粘合材料层791和第二粘合材料层793的厚度中的每一个厚。由于在第一粘合层780和第二粘合层790中的每一个内，聚合物层的厚度比两个粘合材料层都厚，因此第一粘合层780和第二粘合层790可保持在大于预定厚度的总厚度，并且可在它的制造或使用的过程中相对容易地处理。

在示例性实施方式中，第一粘合层780和第二粘合层790的相应总厚度可为约4μm至约5μm。当第一粘合层780和/或第二粘合层790的总厚度小于约4μm时，金属层710与第一膜层760之间的粘附力可能不足，因此这些层可能在它的制造或使用的过程中不容易处理。当第一粘合层780和/或第二粘合层790的总厚度超过约5μm时，复合层的厚度整体上变得相对厚，并且应力可传递至包括这种复合层的层压显示模块，从而在显示模块的折叠期间引起疲劳和破裂。

在根据图7的示例性实施方式的基底膜中，第一粘合层780和第二粘合层790其中包括聚合物层。在这种情况下，聚合物层可弥补金属层710与第一粘合层780之间以及金属层710与第二粘合层790之间的模量差异。

即，当第一粘合层780和第二粘合层790不包括聚合物层而是仅包括粘合材料层时，基底膜可能由于粘合材料层与金属层710之间的模量差异而容易损坏。然而，在根据本发明的显示装置的一个或多个示例性实施方式中，基底膜可包括位于第一粘合层780和第二粘合层790内的聚合物层以补偿模量差异。与粘合层内的粘合材料层相比，粘合层内的聚合物层具有与金属层710的模量类似的模量。

在下文中，将描述根据本发明的示例性实施方式的基底膜的制造方法。图8至图10是根据本发明的基底膜的制造方法的示例性实施方式的过程的剖视图。参照图8，制备金属层710。在这种情况下，金属层710可包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种，或者由因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种形成。

金属层710的总截面厚度可为约30μm或更小。

参照图9，在金属层710的相对表面上分别形成或设置第一涂覆层721和731。第一涂覆层721和731可设置在金属层710的相对表面上，以便接触金属层710的相应的相对表面并在第一涂覆层721和731与金属层710之间形成相应的界面。第一涂覆层721和731可包括彼此相同的材料或由彼此相同的材料形成。

第一涂覆层721和731的相应总厚度可为约4μm至约10μm。第一涂覆层721和731可分别包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

第一涂覆层721和731可通过以下步骤形成：在金属层710的表面上涂覆对应于聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种的涂覆材料，并且然后干燥涂覆材料层。

在这种情况下，第一涂覆层721和731可解决金属层710的外表面处的缺陷。即，当金属层710的表面处存在诸如裂缝的缺陷时，第一涂覆层721和731可填充在存在缺陷的位置中，以有效地解决或处理这种表面缺陷。

参照图10，在第一涂覆层721和731上分别形成或设置第二涂覆层722和732。第二涂覆层722和732的厚度可为约4μm至约20μm。第二涂覆层722和732可分别包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

因此，可完成图2中所示的基底膜700，其中，第二涂覆层722和732形成基底膜700的外表面。这里，可在不使用粘合剂或粘合层的情况下仅通过依次形成涂覆层来制造基底膜700。即，仅在第二涂覆层722与金属层710之间设置第一涂覆层721并且仅在第二涂覆层732与金属层710之间设置第一涂覆层731，就可分别将金属层710附接至第二涂覆层722且将金属层710附接至第二涂覆层732。

相比于第二涂覆层722和732，第一涂覆层721和731具有相对于金属层710的更大的粘附力。因此，在根据一个或多个示例性实施方式的基底膜700的制造方法中，金属层710和包括聚合物材料的第二涂覆层722和732可经由第一涂覆层721和731彼此粘接，而不使用单独的粘合剂或单独的粘合层。由于第一涂覆层721和731还解决或处理了金属层710的外表面处的缺陷，因此可减小或有效地防止对基底膜700的损坏，并且可改善可靠性。

在下文中，将描述根据本发明的另一示例性实施方式的基底膜的制造方法。图11至图14是根据本发明的基底膜700的制造方法的另一示例性实施方式的剖视图。

根据另一示例性实施方式的基底膜的制造方法包括以下步骤：制备金属层710，在金属层710的相对表面上设置第一膜810和第二膜820，通过在金属层710与第一膜810之间以及在金属层710与第二膜820之间施加热量来熔化金属层710、第一膜810和第二膜820的表面，并且通过向金属层710、第一膜810和第二膜820施加压力来附接第一膜810和金属层710以及第二膜820和金属层710。

参照图11，制备金属层710。在这种情况下，金属层710可包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种，或者由因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种形成。金属层710的总截面厚度可为30μm或更小。

参照图12，在金属层710的相对表面上分别设置第一膜810和第二膜820。

在这种情况下，第一膜810和第二膜820可包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。第一膜810和第二膜820的总截面厚度可分别为约4μm至约20μm。

参照图13，向第一膜810、金属层710和第二膜820施加热量，使得热量施加在金属层710与第一膜810之间的界面处并且施加在金属层710与第二膜820之间的界面处，该热量基本上熔化金属层710、第一膜810和第二膜820的表面。

可在约100摄氏度至约150摄氏度的温度下执行加热。

参照图14，向被加热的金属层710、第一膜810和第二膜820施加压力，以将第一膜810和金属层710彼此附接，并且将第二膜820和金属层710彼此附接。由于金属层710的面对第一膜810和第二膜820的表面以及第一膜810和第二膜820的面对金属层710的表面之中的一个或多个表面通过前一过程中的加热而熔化，因此金属层710和第一膜810以及金属层710和第二膜820仅通过在本过程中施加至已加热层的压力而彼此附接，且无需单独的粘合剂。因此，金属层710以及包括聚合物材料的第一膜810和第二膜820可仅通过施加热量和压力彼此粘接，而无需单独对金属层710、第一膜810和第二膜820使用粘合剂或粘合层。

参照图11至图14中的方法，第一膜810和/或第二膜820可包括层721或731(图2)、层720或730(图2)、层780或790(图7)或者集合层780加760或集合层790加770(图7)，但不限于此。

在下文中，将描述根据本发明的另一示例性实施方式的显示装置的整体堆叠结构。图15示意性地示出了根据本发明的显示装置的另一示例性实施方式的剖视图。

参照图15，对于根据本发明的示例性实施方式的显示装置，显示装置可由夹具1300固定。覆盖面板1200可设置在夹具1300上并具有缓冲结构。作为显示装置的元件，基底膜700设置在覆盖面板1200上，显示面板300设置在基底膜700上，偏光板400设置在显示面板300上，触摸面板500设置在偏光板400上，窗600设置在触摸面板500上，并且钝化膜1100设置在窗600上。显示装置的元件中的各个元件、夹具130和覆盖面板1200可通过粘合层60彼此粘接。在实施方式中，夹具1300和覆盖面板1200可被认为是显示装置的元件，但不限于此。

图15中所示的结构是示例，并且可改变元件的堆叠顺序和/或可省略一些元件。参照图15，显示面板300在基底膜700上沿着整个堆叠结构的厚度方向设置在显示装置的中央区域中。此外，由于基底膜700包括具有相对高模量的金属层710，所以显示装置的中性表面可形成在显示面板300中。如本文中所使用的，中性表面(或中性平面)可以是堆叠结构内的概念平面，当堆叠结构通过弯曲力负载时，堆叠结构可弯曲，使得内表面处于压缩中并且外表面处于拉伸中。由于基底膜700包括金属层710，并且第一聚合物层720和第二聚合物层730分别设置在金属层710的相对侧上，因此可减小或有效地防止通过反复弯曲金属层710引起的对金属层710的损坏。

第一聚合物层720可包括第一层721和第二层722，并且第一层721可设置在第二层722与金属层710之间。类似地，第二聚合物层730可包括第一层731和第二层732，并且第一层731可设置在第二层732与金属层710之间。

在这种情况下，第一聚合物层720的第一层721和第二聚合物层730的第一层731各自用作粘合层，并且因此基底膜700内不包括将相邻层彼此粘接的单独的粘合层。因此，金属层710的表面缺陷可通过设置在表面缺陷上或表面缺陷中的第一聚合物层720的第一层721和设置在表面缺陷上或表面缺陷中的第二聚合物层730的第一层731来处理或解决，从而减小或有效地防止对基底膜700的损坏并改善其可靠性。

在图15中，基底膜700具有图2的结构，但是，图15的基底膜700也可具有图7的结构。

在上述描述中，显示面板300可以是液晶显示面板或发光显示面板，但不限于此。然而，显示面板300包括第一衬底110(参见图1)，以及具体地，当显示装置是柔性显示装置时，第一衬底110可以是柔性的。

下文中，将参照附图描述可应用于显示面板300的具体结构。

图16示出了根据本发明的显示装置的显示面板的示例性实施方式的俯视平面图，以及图17示出了沿着图16的显示面板的线XVII-XVII’截取的剖视图。

参照图16和图17，显示面板300包括第一显示面板(衬底)100、第二显示面板(衬底)200和诸如液晶层3的透光率控制层，其中，第二显示面板200沿着显示面板(和显示装置)的厚度方向与第一显示面板100重叠，透光率控制层设置在第一显示面板100与第二显示面板200之间。

首先，将描述第一显示面板100。第一衬底110的表面上设置有包括栅极线121和栅电极124的栅极导体(层)。第一衬底110可包括透明玻璃或塑料，或者由透明玻璃或塑料制成。

栅极线121可在第一方向上纵向延伸。栅极导体可包括各种金属材料或导电材料，并且可具有多层结构。栅极导体与液晶层3之间设置有栅极绝缘膜140。栅极绝缘膜140可包括无机绝缘材料。

栅极绝缘膜140的表面上设置有半导体层154。

数据线171设置在半导体层154与液晶层3之间，在第二方向上纵向延伸，并与栅极线121交叉。源电极173可从数据线171的一部分延伸或由数据线171的一部分限定并且与栅电极124重叠。如图16中所示，漏电极175可与数据线171分离，并且在俯视平面图中可具有朝向源电极173的中央延伸的条形形状。

在位于源电极173与漏电极175之间的区域中，半导体层154的一部分可不与数据线171和漏电极175重叠。除了不与数据线171和漏电极175重叠的部分之外，半导体层154在俯视平面图中可具有与数据线171和漏电极175基本相同的平面形状。

一个栅电极124、一个源电极173和一个漏电极175可与半导体层154一起形成一个开关元件，诸如薄膜晶体管。薄膜晶体管的沟道对应于半导体层154的位于源电极173与漏电极175之间的区域。

源电极173和漏电极175中的每一个与液晶层3之间分别设置有钝化膜180。钝化膜180可包括诸如氮化硅或氧化硅的无机绝缘材料、有机绝缘材料、相对低介电常数的绝缘材料等。

钝化膜180设置有接触孔185，接触孔185与漏电极175的一部分重叠以暴露该部分。

钝化膜180与液晶层3之间设置有第一电极191。第一电极191在接触孔185处物理连接至并电连接至漏电极175，并且从漏电极175接收数据电压。第一电极191可以是像素电极。

第一电极191与液晶层3之间设置有第一取向层11。

第二显示面板200包括第二衬底210、遮光构件220、第二电极270和第二取向层21。

第二电极270设置在第二衬底210的表面上。第二电极270可以是公共电极。

遮光构件220设置在第二衬底210与第二电极270之间。遮光构件220可与数据线171重叠并且在第二方向上纵向延伸。尽管未示出，但是遮光构件220还可包括与栅极线121重叠并在第一方向上纵向延伸的水平部分。然而，在示例性实施方式中，可省略遮光构件220。

第二取向层21设置在第二电极270与液晶层3之间。

在下文中，将参照图18详细描述根据本发明的另一示例性实施方式的显示装置的显示面板。

图18是根据本发明的显示装置的显示面板的另一示例性实施方式的剖视图。参照图18，第一衬底110上设置有包括氧化硅或氮化硅或由氧化硅或氮化硅制成的缓冲层111。

半导体层154设置在缓冲层111上。半导体层154包括掺杂有p型杂质的源极区域153和漏极区域155，并且包括设置在源极区域153与漏极区域155之间的沟道区域151。半导体层154的区域中的每一个可由具有不同掺杂区域的相同材料层形成，或者可以是具有不同掺杂区域的相同材料层的一部分。

栅极绝缘膜140设置在半导体层154和缓冲层111上，并且可包括氧化硅或氮化硅。栅电极124与半导体层154的沟道区域151重叠，并设置在栅极绝缘膜140上。

栅电极124和栅极绝缘膜140上设置有层间绝缘膜160。层间绝缘膜160设置有第一接触孔165和第二接触孔163。

层间绝缘膜160上设置有包括数据线171、源电极173和漏电极175的数据导体。

漏电极175在第一接触孔165处连接至漏极区域155。源电极173在第二接触孔163处连接至源极区域153。

钝化膜180设置在数据导体元件171、173和175以及层间绝缘膜160上，并且钝化膜180设置有接触孔185。

第一电极191设置在钝化膜180上。第一电极191可以是像素电极。第一电极191在接触孔185处连接至漏电极175。钝化膜180上设置有分隔壁361。发光材料层370(例如，发光二极管层)设置成与第一电极191重叠，并且第二电极270设置成与发光材料层370重叠。第二电极270可以是公共电极。

在这种情况下，第一电极191可以是作为空穴注入电极的阳极，并且第二电极270可以是作为电子注入电极的阴极。然而，这些层不限于此。在示例性实施方式中，根据显示装置的驱动方法，第一电极191可以是阴极，并且第二电极270可以是阳极。

发光材料层370可包括发光层、电子传输层、空穴传输层等。第一电极191、第二电极270和发光材料层370可一起形成显示面板300的发光二极管，使得显示面板300在显示装置内自发光。

封装层390定位成与第二电极270重叠。封装层390可包括有机材料或无机材料，或者可包括交替堆叠的有机材料和无机材料。封装层390可保护显示面板300的元件免受外部湿气、热量和其他污染物的影响，这些污染物可降低这些元件的性能或可靠性。

在显示装置的示例性实施方式中，图16和图17或者图18的显示面板300在基底膜700上设置在整个显示装置的沿着显示装置的厚度方向的中央区域中。因此，显示装置的中央层可设置在显示面板300内，使得显示装置的中性表面可形成在显示面板300中。基底膜700和其他组件(参见图15)可设置在显示面板300下方，使得显示装置的中央层可设置在显示面板300内。

如上所述，根据本发明的显示装置的一个或多个示例性实施方式包括位于显示面板300下方的基底膜700，并且基底膜700具有其中金属层710位于第一聚合物层720与第二聚合物层730之间的结构，第一聚合物层720和第二聚合物层730各自包括聚合物材料。因此，显示装置的中央层通过基底膜700内的金属层710设置在显示面板300处，使得即使当显示装置弯曲时，对显示面板300的损坏最小化。

第一聚合物层720和第二聚合物层730可具有多层结构，并且多层结构中的一层可单独地将第一聚合物层720和第二聚合物层730中的相应的一个粘附至金属层710。因此，由于金属层710的表面上的缺陷引起的对基底膜700的损坏基本上通过第一聚合物层720和第二聚合物层730来处理或解决，且不包括任何其他粘合剂或粘合层。

此外，根据本发明的基底膜的制造方法的一个或多个示例性实施方式，显示装置的基底膜可在不使用粘合剂或粘合层的情况下通过依次形成涂覆层来制造。根据本发明的另一示例性实施方式，基底膜可在不使用粘合剂或粘合层的情况下通过加热金属层和膜以熔化其表面且然后按压它们来制造。

虽然已结合目前被认为是实用的示例性实施方式描述了本发明，但是应理解，本发明不限于所公开的实施方式，而是相反地，旨在涵盖包括在所附权利要求的精神和范围内各种修改和等同布置。

Claims (24)

1.显示装置，包括：

显示面板，包括柔性衬底；以及

基底膜，设置在所述显示面板下方；

其中，所述基底膜包括：

第一聚合物层和第二聚合物层，各自具有多层结构，以及

金属层，设置在所述第一聚合物层与所述第二聚合物层之间。

2.根据权利要求1所述的显示装置，其中

所述第一聚合物层和所述第二聚合物层分别包括聚酰亚胺材料。

3.根据权利要求1所述的显示装置，其中

所述第一聚合物层或所述第二聚合物层包括第一层和第二层，

所述第一层设置在所述第二层与所述金属层之间，以及

所述第一层和所述第二层包括彼此不同的材料。

4.根据权利要求3所述的显示装置，其中

所述第二层包括聚酰亚胺，以及

所述第一层包括聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

5.根据权利要求3所述的显示装置，其中

所述第一层的厚度为4微米至10微米。

6.根据权利要求3所述的显示装置，其中

所述第二层的厚度为4微米至20微米。

7.根据权利要求3所述的显示装置，其中

所述第一层的厚度与所述第二层的厚度的厚度比为1:1至1:5。

8.根据权利要求1所述的显示装置，其中

所述金属层包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种。

9.根据权利要求1所述的显示装置，其中

所述金属层的厚度为30微米或更小。

10.根据权利要求1所述的显示装置，其中

所述金属层的厚度与所述第一聚合物层的总厚度的厚度比为1:3或更小。

11.根据权利要求1所述的显示装置，其中

包括所述显示面板的所述显示装置能够在向所述显示面板施加压缩力的方向上以及在向所述显示面板施加拉张力的方向上弯曲。

12.显示装置，包括：

显示面板，包括柔性衬底；以及

基底膜，设置在所述显示面板下方，

其中，所述基底膜包括：

彼此重叠的第一膜层和第二膜层，

金属层，设置在所述第一膜层与所述第二膜层之间，

至少一个粘合层，设置在所述第一膜层与所述金属层之间或所述第二膜层与所述金属层之间，

其中，所述粘合层包括聚合物层和设置在所述聚合物层的两个相对表面上的粘合材料层。

13.根据权利要求12所述的显示装置，其中

在所述粘合层内，所述聚合物层包括聚酰亚胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、聚苯硫醚和聚芳醚酮中的至少一种。

14.根据权利要求12所述的显示装置，其中

所述第一膜层和所述第二膜层中的每一个包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

15.根据权利要求12所述的显示装置，其中

在所述粘合层内，

所述聚合物层的厚度大于设置在所述聚合物层的所述两个相对表面上的所述粘合材料层的厚度。

16.根据权利要求12所述的显示装置，其中

包括设置在所述聚合物层的所述两个相对表面上的所述粘合材料层的所述粘合层的总厚度为4微米至5微米。

17.基底膜的制造方法，包括：

制备金属层；

在所述金属层的相对表面上设置第一涂覆层；以及

在所述第一涂覆层上设置第二涂覆层，以使所述第一涂覆层设置在所述金属层与所述第二涂覆层之间，

其中，

所述第一涂覆层包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种，

所述第二涂覆层包括聚酰亚胺，以及

在所述金属层与所述第二涂覆层之间唯一设置所述第一涂覆层将所述金属层粘附至所述第二涂覆层。

18.根据权利要求17所述的基底膜的制造方法，其中

所述第一涂覆层的厚度为4微米至10微米。

19.根据权利要求17所述的基底膜的制造方法，其中

所述第二涂覆层的厚度为4微米至20微米。

20.根据权利要求17所述的基底膜的制造方法，其中

所述金属层的厚度为30微米或更小。

21.基底膜的制造方法，包括：

制备金属层；

分别在所述金属层的相对表面上设置第一膜和第二膜；

在所述金属层与所述第一膜之间并且在所述金属层与所述第二膜之间施加热量，以熔化所述金属层、所述第一膜和所述第二膜的表面；以及

向施加有所述热量的所述金属层、所述第一膜和所述第二膜施加压力，

其中，仅施加所述热量和所述压力使所述第一膜和所述金属层彼此附接，并且使所述第二膜和所述金属层彼此附接。

22.根据权利要求21所述的基底膜的制造方法，其中

所述第一膜和所述第二膜中的每一个包括聚酰亚胺、聚氨酯、聚苯硫醚、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚芳醚酮、聚乙烯、三乙酰纤维素、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二醇酯和二萘嵌苯中的至少一种。

23.根据权利要求21所述的基底膜的制造方法，其中

所述金属层包括因瓦合金、不锈钢、钛、镍合金、铜合金、非晶态金属和复合金属中的至少一种。

24.根据权利要求21所述的基底膜的制造方法，其中

在100摄氏度至150摄氏度的温度下执行在所述金属层与所述第一膜之间以及在所述金属层与所述第二膜之间施加所述热量。

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