CN110893465A - 3d打印金属粉末、3d打印及制备3d打印金属粉末的方法 - Google Patents

3d打印金属粉末、3d打印及制备3d打印金属粉末的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了3D打印金属粉末、3D打印及制备3D打印金属粉末的方法，其中，包括如下步骤：通过机械研磨工艺将金属基础粉末分解为金属粉末基体；添加加强粒子于金属基础粉末基体，并混合所述金属粉末基体和所述加强粒子；添加粘结剂，并通过喷雾干燥工艺利用所述粘结剂将所述金属粉末基体和所述加强粒子粘结在一起，从而得到分散粒子，其中，所述分散粒子的尺寸大于所述金属粉末基体和加强粒子；利用烧结工艺将所述分散粒子中的粘结剂去除，从而得到3D打印的金属复合粉末。本发明能够保证均匀加固并且改善了机械性能和功能的纳米颗粒，并且能够减少添加了纳米颗粒的金属粉末的内部微裂隙。

Description

3D打印金属粉末、3D打印及制备3D打印金属粉末的方法
技术领域
本发明涉及增材制造领域，尤其涉及3D打印金属粉末、3D打印及制备3D打印金属粉末的方法。
背景技术
增材制造工艺(Additive Manufacturing)是重要的3D打印技术之一，增材制造工艺能够快速地将预先设计的CAD模型制造出来，而且能够在较短的时间内制造出结构复杂的零部件。选择性激光熔化(Selected Laser Melting,SLM)工艺是增材制造(Additivemanufacturing)技术的一种，其通过激光烧结的方式可快速地将与CAD模型相同的零部件制造出来。目前选择性激光熔化工艺得到了广泛的应用。和传统材料去除机制不同，增材制造是基于完全相反的材料增加制造哲理(materials incremental manufacturingphilosophy)，其中，选择性激光熔化利用高功率激光熔化金属粉末，并通过3D CAD输入来一层一层地建立部件/元件，这样可以成功制造出具有复杂内部沟道的元件。
除了增材制造技术的上述优点，增材制造在具有期望机械性能的关键元件的应用还需要面临较大挑战。基于最近的研究，虽然增材制造一般具有合格的室温强伸性能(qualified room temperature elongation performance)，但打印件的金属材料通常显示出更低的疲劳性能(fatigue properties)和高温蠕变性能(high temperature creepproperties)。此外，在增材制造过程中产生的剩余应力会导致微裂隙(microcracks)，特别是在难焊合金(hard-welding alloy)上，例如CM247合金，其机械性能会被进一步降低。
发明内容
本发明第一方面提供了制备3D打印金属粉末的方法，其中，包括如下步骤：通过机械研磨工艺将金属基础粉末分解为金属粉末基体；添加加强粒子于金属基础粉末基体，并混合所述金属粉末基体和所述加强粒子；添加粘结剂，并通过喷雾干燥工艺利用所述粘结剂将所述金属粉末基体和所述加强粒子粘结在一起，从而得到分散粒子，其中，所述分散粒子的尺寸大于所述金属粉末基体和加强粒子；利用烧结工艺将所述分散粒子中的粘结剂去除，从而得到3D打印的金属复合粉末。
进一步地，在所述喷雾干燥步骤同时或者以后还包括如下步骤：将所述分散粒子过筛，以选取特定尺寸的所述分散粒子。
进一步地，所述机械研磨步骤还包括如下步骤：通过机械研磨工艺将两种或以上金属基础粉末分别分解为金属粉末基体。
进一步地，金属粉末基体的粒径的取值范围为100nm～1μm。
进一步地，所述金属复合粉末的粒径的取值范围为10mm～60mm。
进一步地，所述增强粒子尺寸和参数。
进一步地，所述混合步骤采用的工艺为机械研磨工艺或者超声工艺。
本发明第二方面提供了3D打印金属粉末，其特征在于，所述3D打印粉末是由本发明第一方面提供的方法所制备的。
本发明第三方面提供了3D打印方法，其特征在于，所述3D打印方法包括由本发明第一方面提供的方法来制备3D打印金属粉末的步骤。
本发明能够保证均匀加固并且改善了机械性能和功能的纳米颗粒，并且能够减少添加了纳米颗粒的金属粉末的内部微裂隙。本发明还可以应用于具有调整颗粒尺寸的双合金复合材料(Bialloy material)，避免由于在选择性激光熔化设备执行3D打印过程中的不同蒸发损失(evaporation loss)。本发明提供的分散粒子尺寸为100nm～1μm，具有良好的表面质量和制造精度。熔化尺寸为100nm～1μm的分散粒子需要较低的激光能量，这样能够减少选择性激光熔化设备的仪器需求，也会减少由于高加热激光能量带来的微裂隙和元件变形。
附图说明
图1是选择性激光熔化设备的示意图；
图2是根据本发明一个具体实施例制备3D打印金属粉末的方法的示意图；
图3是根据本发明又一具体实施例制备3D打印金属粉末的方法的示意图。
具体实施方式
以下结合附图，对本发明的具体实施方式进行说明。
本发明提供了3D打印金属粉末、3D打印及制备3D打印金属粉末的方法。按照本发明制成的金属粉末是金属复合粉末，其中添加有增强粒子。增强粒子能够改善无数小颗粒粘结成的金属复合粉末的强度，固定其中的小颗粒，阻碍金属复合粉末中的裂缝产生。本发明提供的金属复合粉末也可以具有两种金属，以金属合金的形式存在。此外，本发明提供的金属复合粉末是由小颗粒粘结而成的大尺寸粉末，其优点在于大颗粒方便铺粉并且均匀分布没有裂纹，其优点还在于在3D打印过程中大颗粒的金属复合粉末中的小颗粒在激光扫描下又能够快速熔化，从而烧结为3D打印件。
具体地，本发明提供的制备3D打印金属粉末的方法包括如下步骤。根据本发明一个优选实施例，上述金属粉末适用于选择性激光熔化技术。
选择性激光熔化(Selected Laser Melting,SLM)工艺是增材制造(Additivemanufacturing)技术的一种，其通过激光烧结的方式可快速地将与CAD模型相同的零部件制造出来。目前选择性激光熔化工艺得到了广泛的应用。和传统材料去除机制不同，增材制造是基于完全相反的材料增加制造哲理(materials incremental manufacturingphilosophy)，其中，选择性激光熔化利用高功率激光熔化金属粉末，并通过3D CAD输入来一层一层地建立部件/元件，这样可以成功制造出具有复杂内部沟道的元件。
图1是选择性激光熔化设备的示意图。如图1所示，选择性激光熔化设备100包括一个激光源110、一个镜面扫描器120、一个棱镜130、一个送粉缸140、一成型缸150和一个回收缸160。其中，激光源110设置于选择性激光融化设备100上方，充当金属粉末的加热源，即融化金属粉末来进行3D打印。
其中，送粉缸140下部有一个能够上下移动的第一活塞(未示出)，在送粉缸140的第一活塞上面的腔体空间放置了备用的金属粉末，并随着第一活塞的上下移动从送粉缸140将金属粉末送入成型缸150。在成型缸150中设置有一个3D打印件放置台154，放置台154上方夹持有一个3D打印件C，放置台154下方固定有一个第二活塞152,其中，第二活塞152和放置台154垂直设置。在3D打印过程中，第二活塞152自上而下移动，以在成型缸220中形成打印空间。激光扫描的激光源110应设置于选择性激光融化设备的成型缸150的上方，镜面扫描器120通过调整一个棱镜130的角度调整激光的位置，通过棱镜130的调节来决定激光融化哪个区域的金属粉末。送粉缸140还包括一个滚轮(未示出)，金属粉末P堆设于第一活塞的上表面，第一活塞垂直地自下而上移动传递金属粉末至送粉缸140上部。选择性激光熔化设备100还包括一滚轮，通过所述滚轮的滚动能够铺设所述3D打印用粉末于成型缸220。滚轮可在金属粉末P上滚动，以将金属粉末P送至成型缸150中。从而持续对金属粉末执行激光扫描，将金属粉末分解为粉末基体，继续对所述粉末基体进行激光扫描直至使所述粉末基体自下而上地烧结为预设形状的打印件C。此外，选择性激光熔化设备100还包括一个回收缸160，回收缸160用于回收成型缸150中的使用过的金属粉末。
本发明提供的制备3D打印金属粉末的方法包括如下步骤:
首先执行步骤S1，通过机械研磨工艺(mechanical strength)将金属基础粉末分解为金属粉末基体。具体地，所述金属基础粉末是泡在溶剂里，以防止粉末氧化。具体地，机械研磨特别地包括球研磨(ball mill)，球研磨是一种用于研磨和混合材料的工艺，广泛应用于绘画油漆(paints)、烟火制造(pyrotechnics)、制陶业(ceramics)以及选择性激光烧结(selective laser sintering)。球研磨包括一个沿着轴旋转的空心柱状壳体，其空心柱状壳体的轴是水平方向的或者大体成水平方向的，其部分填满了球体。具体地，球研磨技术的研磨中介为球体，球体的材料为钢铁(铬钢)、不锈钢、陶瓷或者橡胶。柱状壳体的内表面通常与一个耐磨材料一致，耐磨材料包括锰钢或者橡胶。研磨中的力量是由柱状壳体中的球体从壳体顶部掉落下来提供的，从而减小所研磨材料的尺寸。
根据本发明一个实施例，首先执行步骤S1，通过机械研磨工艺将金属基础粉末分解为金属粉末基体。其中，在本实施例中，所述金属基础粉末包括一种金属粉末，其为小尺寸高温合金粉末，例如IN718。在本步骤中，将金属基础粉末分解为金属粉末基体40。
然后执行步骤S2，添加加强粒子于金属基础粉末基体，并混合所述金属粉末基体和所述加强粒子。具体地，所述混合步骤S2采用的工艺为机械研磨工艺或者超声工艺。本发明可以在机械研磨过程中同时完成将金属基础粉末分解为小尺寸的金属基础粉末基体的步骤，以及混合所述金属粉末基体和所述加强粒子的步骤，不用额外设置混合步骤。根据本发明的一个变形例，在执行完机械研磨步骤S1以后，采用超声工艺混合所述金属粉末基体和所述加强粒子。具体地，在本实施例中，如图3所示，此时混合好的粉末中包括金属粉末基体40以及增强粒子30。此时，混合好的粉末中金属粉末基体40以及增强粒子30也存在在液体中。
其中，增强粒子的作用在于固定晶体中的晶粒，使得晶粒不能随便移动，从而加强材料强度，并且阻碍裂缝的产生。
其中，在采用超声工艺或者机械研磨工艺混合金属粉末基体40和加强粒子30以后能够得到质地均一的粒子分布。此外，本发明还能够调整加强粒子和各种金属粉末基体的比例。
接着执行S3，添加粘结剂，并通过喷雾干燥工艺利用所述粘结剂将所述金属粉末基体和所述加强粒子粘结在一起，从而得到分散粒子，其中，所述分散粒子的尺寸大于所述金属粉末基体和加强粒子。具体地，如图3所示，粘结剂用于将所述混合好的粉末中包括金属粉末基体40和加强粒子30粘结在一起成为尺寸更大的粉末。喷雾干燥(spray drying)工艺通过机械作用粘结在一起的金属粉末基体40和加强粒子30分散成微粒，进行“造粒”，然后通过增大水分蒸发面积加速干燥过程，将大部分水分除去，使粘结在一起的金属粉末基体40和加强粒子30干燥成粉末。在通过喷雾干燥工艺以前，粘结在一起的金属粉末基体40和加强粒子30都在液体中，呈现浆状，经过喷雾干燥工艺以后去除了大部分水分，得到了干燥的分散粒子60。
最后执行S4，利用烧结工艺将所述分散粒子60中的粘结剂40去除，从而得到3D打印的金属复合粉末。具体地，烧结工艺(sintering)将分散粒子60加热，然后冷却到室温的过程。烧结的结果是分散粒子60中成分之间发生粘结，烧结体的强度增加，并把粘结剂去除，获得可以用于3D打印的金属复合粉末。其中，在冷却过程中加入氩(argon)和氢(hydrogen)混合物，能够提高效率，并让颗粒易碎。
执行本发明提供的上述制程，可以避免增强颗粒团聚引起的缺陷，增强粒子能够进一步改善机械强度(mechanical strength)、耐久性和耐化学性。
根据本发明一个变化例，如图2所示，所述金属基础粉末包括两种金属粉末。因此，在步骤S1中通过机械研磨工艺将两种或以上金属基础粉末分别分解为金属粉末基体。具体地，将镍(Ni)金属基础粉末分解为镍(Ni)金属粉末基体10，将钛(Ti)金属基础粉末分解为和钛(Ti)金属粉末20。在步骤2中，混合好的粉末中包括镍(Ni)金属粉末基体10和钛(Ti)金属粉末20。此时，混合好的粉末中包括镍(Ni)金属粉末基体10和钛(Ti)金属粉末20也存在在液体中。在步骤3中，粘结剂用于将所述混合好的粉末中包括镍(Ni)金属粉末基体10和钛(Ti)金属粉末20粘结在一起成为尺寸更大的粉末。喷雾干燥(spray drying)工艺通过机械作用粘结在一起的镍(Ni)金属粉末基体10和钛(Ti)金属粉末20分散成微粒，进行“造粒”，然后通过增大水分蒸发面积加速干燥过程，将大部分水分除去，使粘结在一起的镍(Ni)金属粉末基体10和钛(Ti)金属粉末20干燥成粉末。在通过喷雾干燥工艺以前，粘结在一起的镍(Ni)金属粉末基体10和钛(Ti)金属粉末20都在液体中，呈现浆状，经过喷雾干燥工艺以后去除了大部分水分，得到了干燥的分散粒子50。最后执行S4，利用烧结工艺将所述分散粒子50中的粘结剂40去除，从而得到3D打印的金属复合粉末。具体地，烧结工艺(sintering)将分散粒子50加热，然后冷却到室温的过程。烧结的结果是分散粒子50中成分之间发生粘结，烧结体的强度增加，并把粘结剂去除，获得可以用于3D打印的金属复合粉末。
本发明通过Ni和Ti两种小尺寸金属粉末按照不同比例混合，可以方便获得不同成分的NiTi形状记忆合金，并因为Ni和Ti的小颗粒尺寸，只需要较低能量，避免由于在选择性激光熔化设备执行3D打印过程中的不同蒸发损失而引起的材料化学成分改变。
进一步地，在所述喷雾干燥步骤同时或者以后还包括如下步骤：将所述分散粒子过筛，以选取特定尺寸的所述分散粒子。
具体地，金属粉末基体的粒径的取值范围为100nm～1μm。
进一步地，所述金属粉末基体的粒径的取值范围为100nm～1μm。
进一步地，所述金属复合粉末的粒径的取值范围为10mm～60mm。需要说明的是，上述取值范围主要针对激光选取融化技术，本发明制备的金属复合粉末也可用于其它增材制造技术，并根据相应技术要求优化粉末粒径。
进一步地，所述增强粒子粒径的取值范围为100nm～1μm。
具有增强粒子的混合材料(composite material with the adding ofreinforcement particles)能够改善纯金属合金的功能性。具体地，增强粒子能够进一步改善机械强度(mechanical strength)、耐久性和耐化学性(chemical resistance)，这样能够保证增材制造在关键尺寸上的应用质量。此外，在纯金属合金中添加纳米粒子(nanoparticle)充当孕育剂(refiner)能够促进柱状晶体结构(columnar grainstructure)转变为等轴结构，从而释放应力，因此能够改善出现微裂隙的情况。
然而，这样的混合材料通常添加有尺寸在15～50微米的大尺寸合金粉末和纳米增强粒子。这样在3D打印好的合金中很难获得均一分布的增强粒子(reinforcementparticles)，而不均匀的分布会导致大尺寸团聚(big size clustering)，并导致由材料总的性能衰减造成的缺陷。
本发明提供的复合金属粉末包括分散粒子(disperse particle)，尺寸取值范围为100nm到1um，避免尺寸过小导致的制备难度(preparation difficulty)以及纳米金属粒子的氧化倾向(oxidization of nanosized metal particles)。首先，本发明利用对液体的金属粉末执行机械研磨(mechanical miling)来得到理想尺寸的分散的增强金属粒子，具体地，不同的金属粉末和研磨效率执行不同的研磨时间。执行了机械研磨以后的金属增强粒子会在短时间金属研磨或者超声混合工艺下混合在一起并得到均匀分布，从而调整增强。
本发明能够保证均匀加固并且改善了机械性能和功能的纳米颗粒，并且能够减少添加了纳米颗粒的金属粉末的内部微裂隙。本发明还可以应用于具有调整颗粒尺寸的双合金复合材料(Bialloy material)，避免由于在选择性激光熔化设备执行3D打印过程中的不同蒸发损失(evaporation loss)。本发明提供的分散粒子尺寸为100nm～1μm，具有良好的表面质量和制造精度。熔化尺寸为100nm～1μm的分散粒子需要较低的激光能量，这样能够减少选择性激光熔化设备的仪器需求，也会减少由于高加热激光能量带来的微裂隙和元件变形。
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。此外，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求；“包括”一词不排除其它权利要求或说明书中未列出的装置或步骤；“第一”、“第二”等词语仅用来表示名称，而并不表示任何特定的顺序。

Claims (9)

1.制备3D打印金属粉末的方法，其中，包括如下步骤：
通过机械研磨工艺将金属基础粉末分解为金属粉末基体；
添加加强粒子于金属基础粉末基体，并混合所述金属粉末基体和所述加强粒子；
添加粘结剂，并通过喷雾干燥工艺利用所述粘结剂将所述金属粉末基体和所述加强粒子粘结在一起，从而得到分散粒子，其中，所述分散粒子的尺寸大于所述金属粉末基体和加强粒子；
利用烧结工艺将所述分散粒子中的粘结剂去除，从而得到3D打印的金属复合粉末。
2.根据权利要求1所述的制备3D打印金属粉末的方法，其特征在于，在所述喷雾干燥步骤同时或者以后还包括如下步骤：将所述分散粒子过筛，以选取特定尺寸的所述分散粒子。
3.根据权利要求1所述的制备3D打印金属粉末的方法，其特征在于，所述机械研磨步骤还包括如下步骤：通过机械研磨工艺将两种或以上金属基础粉末分别分解为金属粉末基体。
4.根据权利要求1所述的制备3D打印金属粉末的方法，其特征在于，金属粉末基体的粒径的取值范围为100nm～1μm。
5.根据权利要求1所述的制备3D打印金属粉末的方法，其特征在于，所述金属复合粉末的粒径的取值范围为10mm～60mm。
6.根据权利要求1所述的制备3D打印金属粉末的方法，其特征在于，所述增强粒子粒径的取值范围为100nm～1μm。
7.根据权利要求1所述的制备3D打印金属粉末的方法，其特征在于，所述混合步骤采用的工艺为机械研磨工艺或者超声工艺。
8.3D打印金属粉末，其特征在于，所述3D打印粉末是由权利要求1至7任一项方法所制备的。
9.3D打印方法，其特征在于，所述3D打印方法包括由权利要求1至7任一项方法来制备3D打印金属粉末的步骤。
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