CN110883737A - 作业工具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种作业工具。锤钻(1)具有马达(2)、驱动机构(3)、主体壳体(10)和手柄(15)。驱动机构(3)使顶端工具沿驱动轴(A1)直线状地往复运动。主体壳体(10)收装马达(2)和驱动机构(3)。手柄(15)包括大致沿上下方向延伸的把持部(16)和设置于把持部(16)的下侧且能够拆装电池(93)的电池安装部(171)。手柄(15)的上端部经由弹性部件(191)以能够相对移动的方式连结于主体壳体(10)的后端部。手柄(15)的下端部以能够绕沿左右方向延伸的转动轴(A2)相对转动的方式连结于主体壳体(10)的后端部。转动轴(A2)位于比电池安装部(171)靠下方的位置。根据本发明，有助于抑制在使顶端工具直线状地往复运动的作业工具中向把持部传递振动。

Description

作业工具

技术领域

本发明涉及一种构成为使顶端工具直线状地往复运动的作业工具。

背景技术

已知一种手持式作业工具(所谓的往复运动工具)，其通过利用马达的动力使顶端工具沿规定的驱动轴直线状地往复运动，来对被加工件进行加工作业。在往复运动工具中，伴随着加工作业，在收装驱动机构的工具主体上主要产生驱动轴方向的振动。因此，例如在美国发明专利申请公开公报第2017/0368673号的说明书中公开了一种往复运动工具(锤钻)，其具有工具主体和通过振动衰减机构将上端部连结于工具主体的手柄。

发明内容

【发明所要解决的技术问题】

在具有上述这种结构的往复运动工具中，希望进一步改善关于抑制向把持部传递的振动。

本发明的目的在于，提供一种有助于抑制在使顶端工具直线状地往复运动的作业工具中向把持部传递振动的技术。

【用于解决技术问题的技术方案】

根据本发明的一技术方案，提供一种作业工具，其构成为通过驱动顶端工具来进行加工作业。该作业工具具有马达、驱动机构、主体壳体和手柄。驱动机构构成为能够通过马达的动力执行使顶端工具沿驱动轴直线状地往复运动的动作。驱动轴沿作业工具的前后方向延伸。主体壳体收装马达和驱动机构。手柄包括把持部和电池安装部。把持部与驱动轴交叉并大致沿上下方向延伸。电池安装部设置在把持部的下侧。电池安装部构成为能够相对其拆装电池。手柄的上端部经由弹性部件以能够相对移动的方式连结于主体壳体的后端部。手柄的下端部以能够绕转动轴相对转动的方式连结于主体壳体的后端部。转动轴沿左右方向延伸。手柄的转动轴位于比电池安装部靠下方的位置。

在本技术方案的作业工具中，手柄的上端部经由弹性部件连结于主体壳体，且手柄的下端部以能够绕沿左右方向延伸的转动轴转动的方式连结于主体壳体。因此，通过手柄以转动轴为中心相对于主体壳体的转动，能够应对在主体壳体上产生的前后方向的振动，同时特别是能够由弹性部件吸收伴随顶端工具的往复驱动而产生的前后方向上起主导性的振动。另外，通过将转动轴配置在比电池安装部靠下方的位置，能够尽可能地增大弹性部件与转动轴的间隔距离。据此，弹性部件能够在相对于主体壳体的振幅大的位置有效地吸收振动，因此，能够有效地抑制向把持部传递振动。

另外，根据本发明的一技术方案，提供一种作业工具，其构成为通过驱动顶端工具来进行加工作业。该作业工具具有马达、驱动机构、主体壳体、手柄和电池。驱动机构构成为能够通过马达的动力执行使顶端工具沿驱动轴直线状地往复运动的动作。驱动轴沿作业工具的前后方向延伸。主体壳体收装马达和驱动机构。手柄包括把持部和电池安装部。把持部与驱动轴交叉并大致沿上下方向延伸。电池安装部设置在把持部的下侧。电池以能够拆下的方式安装于电池安装部。手柄的上端部经由弹性部件以能够相对移动的方式连结于主体壳体的后端部。手柄的下端部以能够绕转动轴相对转动的方式连结于主体壳体的后端部。转动轴沿左右方向延伸。手柄的转动轴位于比安装有电池的状态下的手柄的重心靠下方的位置。

在本技术方案的作业工具中，手柄的上端部经由弹性部件连结于主体壳体，且手柄的下端部以能够绕沿左右方向延伸的转动轴转动的方式连结于主体壳体。在这样的结构的手柄中，如本技术方案所示那样，通过将转动轴配置在比安装有电池的状态下的手柄的重心靠下方的位置，与配置在比重心靠上方的位置的情况相比，易于使手柄绕转动轴相对于主体壳体转动。据此，能够提高抑制向把持部传递振动的效果。

此外，上述技术方案中的作业工具一般是指构成为通过马达的动力使顶端工具直线状地往复运动的作业工具。作为这样的作业工具的例子，列举有锤钻、电锤、往复式锯。

上述技术方案中所说的电池安装部是指在上下方向上承受电池的质量的物理结构。作为电池安装部，典型地能够采用供电池滑动卡合的导轨。

上述技术方案中所说的弹性部件只要能够将手柄的上端部弹性地连结于主体壳体，其种类就没有特别限定。例如，作为弹性部件，可以采用弹簧、橡胶、合成树脂。

在本发明的一技术方案中，在电池安装于电池安装部时，转动轴可以位于电池的前侧。根据本技术方案，能够实现转动轴的合理配置。

在本发明的一技术方案中，马达可以包括马达主体部和马达轴。马达主体部包括定子和转子。马达轴从转子延伸设置，并与转子一体地旋转。马达也可以配置为使马达轴的旋转轴与驱动轴交叉。手柄的转动轴可以位于比马达主体部靠下方的位置。在采用这样的马达的配置的情况下，在马达主体部的下方容易产生闲置区域。因此，利用该闲置区域，能够配置使手柄的下端部和主体壳体能够绕转动轴转动的连结结构。此外，手柄的下端部与主体壳体例如能够经由沿转动轴延伸的轴、以转动轴为中心的凹凸卡合而连结。

在本发明的一技术方案中，作业工具还可以具有速度设定部。速度设定部构成为响应使用者的外部操作来接受马达的转速的设定。速度设定部也可以设置于手柄。这样的速度设定部一般具有电子零部件。因此，通过将速度设定部配置在与主体壳体相比振动被降低的手柄上，能够保护速度设定部不受振动的影响。

在本发明的一技术方案中，作业工具还可以具有无线单元。无线单元构成为能够与外部设备进行无线通信。无线单元可以设置于手柄。无线单元一般具有电子零部件。因此，通过将无线单元配置在与主体壳体相比振动被降低的手柄上，能够保护无线单元不受振动的影响。

在本发明的一技术方案中，手柄的一部分可以配置在本体壳体内。并且，无线单元可以相对于收装部拆装。收装部形成于手柄中的配置在主体壳体内的部分。主体壳体可以具有开口，该开口与收装部相向设置。开口构成为能够使无线单元通过。根据本技术方案，使用者能够根据需要，通过形成于主体壳体的开口容易地拆装能够与其他电动工具等共用的无线单元。

在本发明的一技术方案中，作业工具还可以具有第一检测部。第一检测部构成为能够检测手柄相对于主体壳体的相对位置。第一检测部可以设置于手柄。通过将第一检测部配置在与主体壳体相比振动被降低的手柄上，能够保护第一检测部不受振动的影响。此外，根据第一检测部的检测结果，能够检测出伴随顶端工具相对于主体壳体压入的手柄的相对位置的变化。因此，第一检测部典型地能够用于顶端工具的压入检测。

在本发明的一技术方案中，驱动机构还可以构成为能够通过马达的动力来执行使顶端工具绕驱动轴旋转的动作。在该情况下，作业工具还可以具有第二检测部。第二检测部构成为能够检测主体壳体绕驱动轴的运动状态。第二检测部可以设置于手柄。通过将第二检测部配置在与主体壳体相比振动被降低的手柄上，能够保护第二检测部不受振动的影响。此外，根据第二检测部的检测结果，能够检测主体壳体绕驱动轴的过度旋转。主体壳体的过度旋转典型地对应于在旋转驱动时顶端工具被被加工件锁定而使主体壳体晃动的状态，因此，第二检测部能够用作所谓的晃动状态检测用的传感器。

在本发明的一技术方案中，作业工具还可以具有安装于电池安装部的电池。

附图说明

图1是锤钻的右视图。

图2是锤钻的剖视图。

图3是安装有电池的状态的手柄的右视图。

图4是安装有电池的状态的手柄的剖视图。

图5是图4的V-V剖视图。

图6是图2的VI-VI剖视图。

图7是图6的VII-VII剖视图，且表示手柄位于最后方位置时的锤钻。

图8是与图7对应的剖视图，且表示手柄位于最前方位置时的锤钻。

图9是图2的IX-IX剖视图。

图10是表示锤钻的电气结构的框图。

【附图标记说明】

1：锤钻；10：主体壳体；11：驱动机构收装部；111：支承壁；113：止挡部；12：马达收装部；121：突出部；123：开口部；15：手柄；16：把持部；161：触发开关；163：开关；17：控制器收装部；171：电池安装部；172：导轨；173：凹部；18：下侧连结部；181：轴部；183：凹部；185：弹性部件；19：上侧连结部；190：弹簧承受部；191：弹性部件，193：长孔；2：马达；20：马达主体部；21：定子；23：转子；25：马达轴；26：小锥齿轮；3：驱动机构；30：运动转换机构；31：中间轴；311：大锥齿轮；32：旋转体；33：摆动部件；34：套筒；35：活塞气缸；36：冲击结构要素；361：撞锤；363：冲击螺栓；37：旋转传递机构；38：防空打机构；381：保持部件；383：O形环；39：工具保持架；41：控制器；421：三相逆变器；423：霍尔传感器；425：电流检测放大器；43：变速拨盘单元；45：位置传感器；450：基板；46：磁铁；47：加速度传感器单元；49：无线适配器；490：适配器安装部；491：收装部；492：插入口；493：端帽；91：顶端工具；93：电池；930：电池；932：导向槽；933：钩；95：辅助手柄；A1：驱动轴；A2：转动轴；G：重心。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，在以下的实施方式中，作为构成为通过驱动顶端工具91来进行加工作业的作业工具的一例，例示出锤钻1。锤钻1构成为，能够执行使安装于工具保持架39的顶端工具91沿规定的驱动轴A1直线状地往复运动的动作(以下称为锤动作)和驱动顶端工具91绕驱动轴A1旋转的动作(以下称为钻动作)。

首先，对锤钻1的概略结构进行说明。如图1和图2所示，锤钻1的外部轮廓主要由主体壳体10和手柄15形成。

主体壳体10主要包括收装驱动机构3的驱动机构收装部11和收装马达2的马达收装部12这两个部分。主体壳体10整体形成为侧视时大致L字状。

驱动机构收装部11形成为长的箱状体，并沿着驱动轴A1延伸。在驱动机构收装部11的驱动轴A1方向上的一端部内配置有工具保持架39。顶端工具91能够相对于工具保持架39拆装。工具保持架39以能够绕驱动轴A1旋转的状态支承于驱动机构收装部11。另外，工具保持架39构成为将顶端工具91以不能旋转且能够沿驱动轴A1方向直线状地移动的方式进行保持。此外，驱动机构收装部11中的收装有工具保持架39的一端部形成为大致圆筒状。能够从该圆筒状部分的外周部拆装辅助手柄95。

马达收装部12在驱动机构收装部11的驱动轴A1方向上的另一端部，以相对于驱动机构收装部11不能相对移动的方式连结固定于驱动机构收装部11。马达收装部12与驱动轴A1交叉，并向远离驱动轴A1的方向从驱动机构收装部11突出。马达2以马达轴25的旋转轴沿与驱动轴A1交叉的方向(详细而言，相对于驱动轴A1倾斜的方向)延伸的方式配置在马达收装部12内。

在以下的说明中，为了方便，而将驱动轴A1的延伸方向规定为锤钻1的前后方向。在前后方向上，将设置有工具保持架39的一端部侧规定为锤钻1的前侧(也称为顶端区域侧)，将相反侧规定为后侧。将与驱动轴A1正交的方向、即与马达轴25的旋转轴的延伸方向对应的方向规定为锤钻1的上下方向。在上下方向上，将马达收装部12从驱动机构收装部11突出的方向规定为下方，将相反方向规定为上方。再者，将与前后方向及上下方向正交的方向规定为左右方向。

手柄15整体形成为侧视时大致C字状。手柄15的两端部连结于主体壳体10。手柄15具有供使用者把持的把持部16。把持部16远离主体壳体10的后方配置。把持部16以与驱动轴A1交叉的方式大致沿上下方向延伸。在把持部16的上端部的前部设置有能够供使用者进行按压操作(扣动操作)的触发开关161。在把持部16的下侧设置有电池安装部171。能够相对于电池安装部171拆装作为马达2等的电源的充电式电池(电池组)93。在锤钻1中，当对触发开关161进行扣动操作时，马达2被驱动，从而进行锤动作或钻动作。

以下，对锤钻1的详细结构进行说明。

首先，对主体壳体10(驱动机构收装部11和马达收装部12)的内部结构进行说明。

如图2所示，如上所述，驱动机构收装部11是主体壳体10中的沿着驱动轴A1在前后方向上延伸的部分。在驱动机构收装部11中收装有驱动机构3。驱动机构3构成为通过马达2的动力来驱动顶端工具91。在本实施方式中，驱动机构3包括运动转换机构30、冲击结构要素36和旋转传递机构37。运动转换机构30和冲击结构要素36是构成为进行沿驱动轴A1直线状地驱动顶端工具91的锤动作的机构。旋转传递机构37是构成为进行驱动顶端工具91绕驱动轴A1旋转的钻动作的机构。此外，由于运动转换机构30、冲击结构要素36和旋转传递机构37的结构是公知的，因此，以下简单地进行说明。

运动转换机构30构成为，将马达2的旋转运动转换成直线运动，并将直线运动传递到冲击结构要素36。在本实施方式中，采用了使用摆动部件33的运动转换机构30。运动转换机构30包括中间轴31、旋转体32、摆动部件33和活塞气缸35。中间轴31在驱动轴A1的下侧与驱动轴A1平行地(沿前后方向)延伸。旋转体32安装在中间轴31的外周部。摆动部件33安装在旋转体32的外周部，并伴随着旋转体32的旋转而在沿前后方向摆动。活塞气缸35形成为有底圆筒状。活塞气缸35以能够沿前后方向移动的方式被支承在圆筒状的套筒34内。活塞气缸35随着摆动部件33的摆动而沿前后方向往复运动。套筒34与工具保持架39的后侧同轴状地连结而一体化。一体化的工具保持架39和套筒34以能够绕驱动轴A1旋转的方式被支承。

冲击结构要素36构成为，通过直线状地动作来冲击顶端工具91，从而沿驱动轴A1直线地驱动顶端工具91。在本实施方式中，冲击结构要素36包括作为冲击件的撞锤361和作为中间件的冲击螺栓363。撞锤361以能够沿驱动轴A1方向滑动的方式配置在活塞气缸35内。撞锤361后方的活塞气缸35的内部空间被规定为作为空气弹簧发挥功能的空气室。冲击螺栓363以能够沿驱动轴A1方向滑动的方式配置在工具保持架39内。

当马达2被驱动而使活塞气缸35向前移动时，空气室的空气被压缩，而使内压上升。因此，撞锤361被高速地向前方推出而撞击冲击螺栓363，将动能传递到顶端工具91。据此，顶端工具91被沿驱动轴A1直线状地驱动，来冲击被加工件。另一方面，当活塞气缸35向后方移动时，空气室的空气膨胀而使内压下降，撞锤361被向后方拉动。顶端工具91由于向被加工件按压而向后方移动。通过运动转换机构30和冲击结构要素36反复进行这样的动作来进行锤动作。

此外，在本实施方式中，在工具保持架39内配置有构成为防止空打动作的防空打机构38。在此所说的防空打动作是指在顶端工具91未安装于工具保持架39的情况下、或顶端工具91未被按压在被加工件上的情况下，即，在未施加负载的状态(以下称为无负载状态)下，防止撞锤361的往复动作。

本实施方式的防空打机构38包括保持部件381和O型圈383。保持部件381是配置在锤361的周围的弹性部件。O型圈383配置在保持部件381的后端部内。虽然省略了详细的图示，但当顶端工具91被按压在被加工件上而成为施加有负载的状态(以下称为负载状态)时，被压入至后端位置的冲击螺栓363的后端部配置在O型圈383内。若在成为无负载状态下，仍继续驱动马达2，则如图2所示，被向前方推出的撞锤361的前端部嵌入O型圈383。撞锤361由O型圈383把持，并保持在最前方位置。据此，防止空打动作。通过伴随着顶端工具91向主体壳体10的压入而将冲击螺栓363压入至后端位置，来解除O型圈383对撞锤361的把持(即，防空打动作功能)。

旋转传递机构37构成为将马达轴25的旋转运动传递到工具保持架39。在本实施方式中，旋转传递机构37构成为包括多个齿轮的齿轮减速机构。马达2的旋转在通过旋转传递机构37适宜减速后，传递到工具保持架39。

本实施方式的锤钻1构成为，通过操作模式切换拨盘(省略图示)，能够选择锤钻模式、锤模式和钻模式这三种动作模式中的一种。模式切换拨盘设置在驱动机构收装部11的左侧部。锤钻模式是通过驱动运动转换机构30和旋转传递机构37来进行锤动作和钻动作的动作模式。锤模式是通过阻断旋转传递机构37的动力传递，仅驱动运动转换机构30来仅进行锤动作的动作模式。钻模式是通过阻断运动转换机构30的动力传递，仅驱动旋转传递机构37来仅进行钻动作的动作模式。在主体壳体10内(详细而言，驱动机构收装部11内)设置有与模式切换拨盘连接的模式切换机构。模式切换机构根据由模式切换拨盘选择的动作模式，将运动转换机构30和旋转传递机构37在传递状态与阻断状态之间进行切换。由于所述模式切换机构的结构是公知的，因此，在此省略详细的说明和图示。

如图2所示，马达收装部12是主体壳体10中的连接于驱动机构收装部11的后端部并向下方延伸的部分。在马达收装部12的上侧部分收装有马达2。在本实施方式中，基于小型且高输出功率，而采用直流无刷马达作为马达2。

马达2具有马达主体部20和马达轴25。马达主体部20包括定子21和转子23。马达轴25从转子23延伸设置，与转子23一体地旋转。马达轴25的旋转轴相对于驱动轴A1向斜前下方延伸。马达轴25的上端部向驱动机构收装部11内突出。在马达轴25的上端部形成有小锥齿轮26。小锥齿轮26与固定在中间轴31的后端部的大锥齿轮311啮合。

另外，在马达收装部12的下侧部分(即，比马达2靠下侧的区域)的后部内配置有手柄15的一部分(详细而言，下侧连结部18)。

接着，对手柄15的详细结构及其内部结构进行说明。

如图3和图4所示，手柄15包括把持部16、控制器收装部17、下侧连结部18和上侧连结部19。此外，在本实施方式中，手柄15通过连结被左右分割的对开壳体而构成。在组装了后述的内部零部件的状态下，对开壳体在多个部位通过螺钉连结。

如上所述，把持部16配置为沿上下方向延伸。在把持部16的上端部的前部设置有触发开关161。此外，触发开关161位于驱动轴A1上(参照图2)。把持部16形成为长筒状。在把持部16的内部收装有开关163。开关163始终被维持在断开状态，并响应于触发开关161的扣动操作而成为接通状态。开关163通过未图示的配线与后述的控制器41连接，并将表示接通状态或断开状态的信号输出给控制器41。

控制器收装部17与把持部16的下端部的下侧连接。控制器收装部17形成为矩形箱状，比把持部16更向前方延伸。在控制器收装部17中收装有控制器41和变速拨盘单元43。

虽然省略了详细的图示，但控制器41包括控制电路、三相逆变器和搭载有这些的基板。控制电路由包括CPU、ROM、RAM、计时器等的微型计算机构成。三相逆变器具有使用了六个半导体开关元件的三相桥式电路。三相逆变器通过使三相桥式电路的各开关元件按照从控制电路输出的控制信号所表示的占空比进行开关动作来驱动马达2。在本实施方式中，控制器41基于开关163的接通/断开状态和后述的各种传感器等的检测结果来控制马达2的驱动，详细情况将在后面叙述。

变速拨盘单元43是用于根据使用者的外部操作来接受马达2的转速的设定的设备。虽然省略了详细的图示，但变速拨盘单元43包括拨盘、可变电阻器和电路基板。拨盘是使用者可从控制器收装部17的外部进行转动操作的操作部件。可变电阻器输出与拨盘的转动位置对应的电阻值。可变电阻器搭载在电路基板上。变速拨盘单元43通过未图示的配线连接于控制器41，并将表示与拨盘的转动操作对应的电阻值(即，所设定的转速)的信号输出到控制器41。在本实施方式中，由变速拨盘单元43设定的转速被用作负载时的马达2的转速，详细情况将在后面叙述。

控制器收装部17的下端部(控制器41的下方)构成为能够拆装电池93的电池安装部171。在本实施方式中，电池安装部171构成为从后侧朝向前方安装电池93。具体而言，如图5所示，电池安装部171具有能够与电池93滑动卡合的一对导轨172。一对导轨172从控制器收装部17的左右侧壁部的下端向内侧突出，并沿前后方向延伸。另一方面，在大致长方体形状的电池93的一对侧表面分别设置有沿电池93的长度方向延伸的导向槽932。电池93在导轨172卡合于导向槽932卡合的状态下，相对于电池安装部171从后侧向前方滑动而安装。

另外，如图4所示，在电池93上部设置有钩933。钩933构成为始终被向上方施力而从上表面突出，并响应按压而退避到比上表面靠下方的位置。在电池安装部171的下表面设置有向上方凹进的凹部173。钩933在电池93滑动期间向下方退避，当到达与凹部173相向的位置时，被向上方施力而卡合于凹部173。这样，电池93在通过钩933与凹部173的卡合而在前后方向上被定位的状态下，在上下方向上由导轨172保持。另外，虽然省略了详细的图示，但随着将电池93安装于电池安装部171，电池93和电池安装部171的端子电连接。

此外，能够相对于电池安装部171拆装的电池不仅是电池93，还存在容量或尺寸不同的多种电池。在图1中，能够相对于电池安装部171拆装的电池中的最大尺寸的电池930由单点划线表示。此外，主体壳体10构成为在电池930安装在电池安装部171上的情况下，电池930的下表面与主体壳体10(马达收装部12)的下表面共面(flush witheach other)。

如图3和图4所示，下侧连结部18是手柄15中的与控制器收装部17的前端部连接并大致向下方延伸的部分。上侧连结部19是手柄15中的与把持部16的上端部连接并向前方延伸的部分。在本实施方式中，手柄15经由下侧连结部18和上侧连结部19以能够相对移动的方式连结于主体壳体10。以下，对下侧连结部18和上侧连结部19与主体壳体10的连结结构的详细情况进行说明。

如图2和图6所示，下侧连结部18是如下部分，即该部分为以向马达收装部12的下后端部内突出的方式配置，并以相对于主体壳体10的下后端部(详细而言，马达收装部12)能够绕沿左右方向延伸的转动轴A2相对转动的方式连结于主体壳体10的下后端部。此外，如上所述，在马达收装部12的上侧部分配置有马达2，但在马达2的下方存在闲置区域。因此，在本实施方式中，利用该闲置区域配置下侧连结部18，将手柄15和马达收装部12连结。

在本实施方式中，转动轴A2在下侧连结部18处被设定于比电池安装部171(更详细而言，导轨172(参照图5))靠下方的位置。另外，如图4所示，转动轴A2被设定在比在电池安装部171安装有电池93的状态下的手柄15的重心G靠下方的位置。此外，安装有电池93的状态下的手柄15的重心G在上下方向上位于与导轨172大致相同的位置。如上所述，锤钻1上能够安装尺寸大于电池93的电池。在安装有更大电池的状态下的手柄15的重心位于比重心G稍靠下方的位置。转动轴A2被设定在比安装有图1所示的最大尺寸的电池930的状态下的手柄15的重心(省略图示)靠下方的位置。在电池安装部171上安装有电池93或其他尺寸的电池的情况下，转动轴A2配置在电池93的前侧。另外，转动轴A2被设定在比马达主体部20靠下方且靠后方的位置。再者，转动轴A2被设定于上侧连结部19(详细而言，后述的长孔193的中央部)的正下方。

如图6所示，在下侧连结部18设置有轴部181。轴部181以转动轴A2为中心轴在左右的侧壁部之间沿左右方向延伸。更具体而言，构成手柄15的左右对开壳体分别设置有沿转动轴A2向右方和向左方延伸的突出部。通过用螺钉将这些突出部连结而形成轴部181。在下侧连结部18的左右侧壁部的外表面侧，在与轴部181的两端部对应的位置分别设置有凹部183。凹部183构成为具有以转动轴A2为中心的圆形的截面的凹部。在凹部183内嵌入有环状的弹性部件185。

另一方面，在马达收装部12的左右的侧壁部的内表面侧设置有分别向右方和左方突出的突出部121。突出部121形成为大致圆筒状，并以各自的轴线位于沿左右方向延伸的一条直线上的方式配置。通过将这些突出部121的顶端部嵌入凹部183内的弹性部件185中，使下侧连结部18和马达收装部12的下后端部通过弹性部件185连结。通过经由这样的弹性部件185的凹凸卡合，下侧连结部18以相对于马达收装部12能够绕转动轴A2相对转动的方式连结于马达收装部12。另外，下侧连结部18通过弹性部件185，能够相对于马达收装部12在前后、左右、上下的全方位上相对移动。

如图2所示，上侧连结部19以向驱动机构收装部11的后端部内突出的方式配置，并经由弹性部件191以能够相对移动的方式连结于主体壳体10的上后端部(详细而言，驱动机构收装部11)。在本实施方式中，采用压缩螺旋弹簧作为弹性部件191。弹性部件191的后端部被嵌入到设置于上侧连结部19的前端部的弹簧承受部190(参照图4)。弹性部件191的前端抵接于配置在驱动机构收装部11的后端部内的支承壁111的后表面。即，弹性部件191配置为其弹力的作用方向与锤动作时起主导性的振动方向即前后方向大致一致。

另外，如图4所示，上侧连结部19具有形成于弹簧承受部190的后侧的长孔193。长孔193是沿左右方向贯通上侧连结部19的通孔，与上下方向相比，在前后方向上较长。另一方面，如图2和图7所示，在驱动机构收装部11的内部设置有止挡部113。止挡部113是在驱动机构收装部11的左右的侧壁部之间沿左右方向延伸的柱状部。止挡部113贯插于长孔193。

上侧连结部19在无负载状态下被弹性部件191在前后方向上向远离主体壳体10的方向(即，后方)施力，并被保持在止挡部113与长孔193的前端抵接而限制上侧连结部19向后方移动的位置。将此时的上侧连结部19(手柄15)相对于主体壳体10的相对位置称为最后方位置。另一方面，当手柄15绕转动轴A2向前方相对转动时，在上侧连结部19的长孔193内，主体壳体10的止挡部113相对地向后方移动而离开长孔193的前端。因此，能够在长孔193相对于止挡部113的前后方向上相对移动。如图8所示，上侧连结部19能够抵抗弹性部件191的作用力而向前方相对移动至止挡部113与长孔193的后端抵接而限制上侧连结部19向前方移动的位置。将此时的上侧连结部19(手柄15)相对于主体壳体10的相对位置称为最前方位置。

以下，对下侧连结部18和上侧连结部19的内部结构的详细情况进行说明。

如图4所示，在下侧连结部18收装有加速度传感器单元47。加速度传感器单元47在轴部181的前侧配置于下侧连结部18的下端部。另外，在下侧连结部18设置有能够拆装无线适配器49的适配器安装部490。适配器安装部490在加速度传感器单元47的前侧配置于下侧连结部18的前端部。

在本实施方式中，加速度传感器单元47包括具有公知结构的加速度传感器、包括CPU、ROM、RAM等的微型计算机和搭载有这些的基板。在本实施方式中，在产生了主体壳体10绕驱动轴A1过度旋转的情况下，停止马达2的驱动，详细情况将在后面叙述。因此，通过加速度传感器检测作为与主体壳体10绕驱动轴A1的旋转对应的信息(物理量、指标)的加速度。微型计算机对由加速度传感器检测出的加速度适宜地进行运算处理，判断主体壳体10绕驱动轴A1的旋转是否超过规定的界限值。并且，在主体壳体10绕驱动轴A1的旋转超过规定的界限值的情况下，对控制器41输出特定的信号(错误信号)。

此外，主体壳体10绕驱动轴A1的旋转超过规定的界限值的情况与主体壳体10过度地绕驱动轴A1旋转的状态对应。这种状态典型的是由于顶端工具91埋入被加工件等理由，而使工具保持件39陷入不能旋转的状态(也称为锁定状态、阻挡状态)，在对主体壳体10作用过大的反作用扭矩的情况下所产生的。

此外，加速度传感器单元47可以不包括微型计算机，而是将表示加速度传感器的检测结果的信号直接输出给控制器41，并由控制器41进行上述判断。在后面会对基于从加速度传感器单元47输出的信号的马达2的驱动控制进行详细叙述。

如图9所示，适配器安装部490包括收装无线适配器49的收装部491、用于相对于收装部491插拔无线适配器49的插入口492和连接器(省略图示)。插入口492是形成在下侧连结部18的右壁部的开口。此外，插入口492通常由能够拆卸的防尘用端帽493封闭。无线适配器49通过插入口492向左方插入收装部491。当无线适配器49插入至收装部491的规定位置时，适配器安装部490的连接器与无线适配器49的连接器电连接。如上所述，下侧连结部18配置在马达收装部12的下后端部内。因此，如图1和图9所示，在马达收装部12的右壁部，在与收装部491(插入口492)相向的位置上设置有比插入口492大一圈的开口部123。使用者能够根据需要将无线适配器49通过开口部123从马达收装部12的外部容易地插入到下侧连结部18的收装部491内。

能够相对于适配器安装部490拆装的无线适配器49构成为能够与外部设备进行无线通信。虽然省略详细的图示，但在本实施方式中，无线适配器49具有公知的结构，该结构具有包括CPU、ROM、RAM等的微型计算机、天线和连接器。无线适配器49在被安装于适配器安装部490时，经由连接器而与控制器41电连接。无线适配器49构成为根据来自控制器41的控制信号，通过使用规定频带的无线电波将规定的联动信号无线发送到与锤钻1分开设置的固定式集尘器。

此外，由于这样的系统本身是公知的，因此简单地说明，控制器41在触发开关161被扣动操作而使开关163成为接通状态的期间，使无线适配器49发送联动信号。集尘器的控制器构成为在接收到从无线适配器49发送的联动信号的期间，驱动集尘器的马达。也就是说，锤钻1的使用者仅通过进行触发开关161的扣动操作，就能够使集尘器与锤钻1联动地动作。此外，无线适配器49不限于向集尘器发送联动信号，也可以与其他外部设备(例如，便携式终端)进行无线通信。

如图6和图7所示，在上侧连结部19设置有位置传感器45，该位置传感器45用于检测手柄15相对于主体壳体10的相对位置。在本实施方式中，采用具有霍尔元件的霍尔传感器作为位置传感器45。位置传感器45搭载于基板450，并以与主体壳体10(驱动机构收装部11)的左侧壁部相向的方式固定于上侧连结部19的左前端部。更详细而言，位置传感器45在前后方向上配置在与弹性部件191的后端部大致相同的位置。在主体壳体10的左侧壁部的内表面侧固定有磁铁46。位置传感器45经由未图示的配线而与控制器41电连接。位置传感器45构成为在磁铁46配置于规定的检测范围内的情况下，向控制器41输出特定的信号(接通信号)。

在本实施方式中，如图7所示，当手柄15相对于主体壳体10位于最后方位置(初始位置)时，磁铁46配置在位置传感器45的检测范围内，位置传感器45输出接通信号。当手柄15相对于主体壳体10从最后方位置向前方移动而到达规定位置时，磁铁46脱离位置传感器45的检测范围，位置传感器45停止输出接通信号。此外，该规定位置(以下称为断开位置)相对于图8所示的最前方位置被设定在稍靠后方的位置。当手柄15位于断开位置与最前方位置之间时，位置传感器45不输出接通信号。位置传感器45的检测结果用于控制器41对马达2的转速的控制，详细情况将在后面叙述。

如以上说明所示，手柄15的下端侧以能够绕转动轴A2转动的方式连结于主体壳体10的下后端部，另一方面，手柄15的上端侧经由弹性部件191而弹性地连结于主体壳体10的上后端部。并且，转动轴A2的位置被设定在比电池安装部171(详细而言，导轨172)靠下方的位置。据此，能够有效地抑制伴随着马达2和驱动机构3的驱动而在主体壳体10上产生的振动传递给手柄15(特别是把持部16)。

具体而言，通过驱动机构3的驱动，在主体壳体10上产生前后方向和上下方向的振动。对此，通过手柄15以转动轴A2为中心的相对转动，能够应对前后方向的振动，同时特别是能够由弹性部件191吸收伴随顶端工具91的往复驱动而产生的驱动轴A1方向(前后方向)上起主导性的振动。另外，在本实施方式中，通过将转动轴A2配置在比电池安装部171靠下方的位置，从而尽可能大地确保弹性部件191与转动轴A2的间隔距离。据此，弹性部件191能够在相对于主体壳体10的振幅大的位置有效地吸收振动，因此，能够有效地抑制向把持部16传递振动。

特别是，在本实施方式中，转动轴A2被设定在上侧连结部19的正下方(详细而言，弹性部件191的后端部的大致正下方)。即，转动的支点和弹性连结部分在驱动轴A1方向上被设定在大致相同的位置。另外，弹性部件191被配置成能够与驱动轴A1平行地伸缩。因此，能够有效地降低前后方向的振动。

另外，转动轴A2的位置被设定于比在电池安装部171上安装有电池93的状态下的手柄的重心G靠下方的位置。对于上端部弹性地连结于主体壳体10且下端部以能够转动的方式连结于主体壳体10的手柄15而言，若转动轴A2位于比重心G靠上方的位置，则手柄15难以绕转动轴A2转动。对此，在本实施方式中，通过将转动轴A2配置在比重心G靠下方的位置，从而容易使手柄15相对于主体壳体10的振动绕转动轴A2相对转动，由此提高了抑制向把持部传递振动的效果。

再者，在本实施方式中，马达收装部12的突出部121经由环状的弹性部件185而嵌合于下侧连结部18的凹部183。因此，通过环状的弹性部件185也能够抑制在主体壳体10上产生的前后方向和上下方向的振动被传递给手柄15。

另外，锤钻1还包括控制器41、换档拨盘单元43、位置传感器45、加速度传感器单元47、无线适配器49和适配器安装部490。这些都具有电子部件，希望保护其不受振动的影响。因此，通过将它们配置在手柄15上，能够实现适当的保护而不受振动的影响。此外，在本实施方式中，下侧连结部18不仅发挥与马达收装部12的连结的功能，还发挥用于利用马达收装部12中存在于马达2的下方的闲置区域来保护加速度传感器单元47和无线适配器49不受振动影响地进行配置的功能。另外，通过与弹性部件191相邻地将位置传感器45配置在上侧连结部19，能够实现用于检测手柄15相对于主体壳体10的前后方向的相对移动的最佳配置。

以下，对由控制器41实现的马达2的驱动控制进行说明。

在本实施方式中，通过控制器41(更详细而言，控制器41的CPU)进行所谓的软空载控制(Soft no-load control)。所谓软空载控制是指在开关163处于接通状态的情况下，在无负载状态下以低速驱动马达2，在成为负载状态时使转速上升的马达2的驱动控制方法。软空载控制也被称为无负载时低速旋转控制。以下，将无负载状态下的马达2的转速称为第一转速，将负载状态下的马达2的转速称为第二转速。在本实施方式中，控制器41将由变速拨盘单元43设定的转速设定为第二转速，并将第二转速的二分之一的转速设定为第一转速。控制器41设定与第一转速或第二转速相应的占空比，并向三相逆变器输出控制信号，由此驱动马达2。

在本实施方式中，在软空载控制中的无负载状态和负载状态的判断中，使用位置传感器45的检测结果。如上所述，位置传感器45构成为检测手柄15相对于主体壳体10的相对位置。在无负载状态下，通过弹性部件191的作用力，上侧连结部19配置于最后方位置(参照图2和图7)。此时，位置传感器45检测到磁铁46，并输出接通信号。控制器41在来自位置传感器45的输出为接通的情况下，判定为马达2处于无负载状态，若开关163从断开状态被设为接通状态，则以第一转速开始马达2的驱动。随着马达2的驱动，根据经由模式切换拨盘(省略图示)选择的动作模式来驱动驱动机构3，从而完成锤动作和钻动作中至少一方的动作。

在使用者把持着把持部16的状态下，当将顶端工具91按压到被加工件上时，手柄15绕转动轴A2相对地向前方转动。上侧连结部19一边压缩弹性部件191一边从最后方位置向前方移动。当上侧连结部19到达断开位置时，位置传感器45停止输出接通信号。控制器41将来自位置传感器45的输出从接通向断开的变化识别为从无负载状态向负载状态的转移。控制器41在以第一转速驱动马达2的过程中，当识别出向负载状态的转移时，使马达2的转速上升到第二转速。此时，控制器41可以使马达2的转速立即上升到第二转速，也可以使其逐渐上升。在使转速立即上升的情况下，由于顶端工具91的往复运动或旋转的速度立即上升，因而能够提高作业效率。另一方面，在使转速逐渐上升的情况下，由于顶端工具91的往复运动或旋转的速度逐渐上升，因此能够给予使用者良好的操作感。此外，在来自位置传感器45的输出为断开的状态下开关163为接通状态的情况下，控制器41以第二转速开始马达2的驱动。在该情况下，控制器41也可以使马达2的转速立即上升到第二转速，也可以使其逐渐上升。

此外，在本实施方式中，手柄15构成为在与响应顶端工具91相对于主体壳体10的压入而解除防空打机构38的防空打功能同时或者在解除防空打功能后，配置在断开位置。即，冲击螺栓363被压入到后端位置，在撞锤361脱离O型圈383的同时或之后，手柄15到达断开位置。为此，适当地设定弹性部件191的规格(例如，弹簧常数)。通过这样的定时控制，能够在使马达2的转速上升到第二转速的时间点而使撞锤361迅速开始往复动作来确保良好的作业效率。

另外，控制器41在开关163为接通状态下，在识别出来自位置传感器45的输出从断开向接通的变化(即，从上侧连结部19的断开位置向最后方位置朝后方的移动)时，通过计时器监视接通状态的持续时间。控制器41仅在接通状态持续了规定时间(在本实施方式中，比零长的时间)的情况下，使马达2的转速返回到第一转速。这是为了可靠地区分主体壳体10伴随着加工作业振动时暂时向接通状态变化和从负载状态向无负载状态的变化。具体而言，上侧连结部19通过主体壳体10的前后方向的振动而相对于主体壳体10沿前后方向往复运动。在这种情况下，来自位置传感器45的输出以短周期在接通和断开之间切换。对此，在解除顶端工具91的按压而转移到无负载状态的情况下，来自位置传感器45的输出从断开切换为接通之后，接通状态持续规定时间。因此，在本实施方式中，采用上述那样的控制。

无论是以第一转速驱动马达2的情况还是以第二转速驱动马达2的情况，当解除触发开关161的扣动操作而使开关163成为断开状态时，控制器41均停止马达2的驱动。

再者，在本实施方式中，除了软空载控制之外，还执行基于加速度传感器单元47的检测结果的控制。更详细而言，无论以第一转速驱动马达2的情况还是以第二转速驱动马达2的情况，控制器41在识别到从加速度传感器单元47输出的错误信号的情况下，均停止马达2的驱动。如上所述，错误信号表示主体壳体10绕驱动轴A1的过度旋转。据此，这是为了防止在该过度旋转是由工具保持架39的锁定状态引起的情况下进一步的旋转。此外，控制器41除了错误信号以外，也可以基于其他信息(例如，作用于顶端工具91的扭矩、马达2的驱动电流)判断是否产生过度旋转。另外，控制器41不仅停止对马达2的通电，而且优选为了防止由于转子23的惯性而使马达轴25继续旋转，对马达2进行电制动。

如以上说明所示，根据本实施方式的马达2的驱动控制，能够基于由位置传感器45检测出的手柄15的相对位置，适当地检测从无负载状态向负载状态的转移，使马达2的转速上升。据此，能够通过防止在顶端工具91未冲击被加工件时不必要地高速驱动马达2，抑制主体壳体10的振动，并且能够抑制电池93的消耗。特别是，在本实施方式中，无负载时的第一转速为负载时的第二转速的二分之一，因此，能够更有效地抑制无负载状态下的电池93的消耗。

然而，如上所述，手柄15向前方相对移动相当于从顶端工具91未被按压到被加工件上的无负载状态向顶端工具91被按压到被加工件上的负载状态的转移。但是，根据加工作业的种类，在从无负载状态向负载状态转移时，有时手柄15仅向前方稍微地相对移动。例如，在如覆盖材料(如瓷砖)的剥离作业时那样，顶端工具91与被加工件所成的角较小的情况下，顶端工具91不会相对于主体壳体10被向后方强力按压，因此，手柄15向前方的相对移动量微小。在这种情况下，仅根据位置传感器45的检测结果，有可能无法准确地判定从无负载状态向负载状态的转移。因此，控制器41也可以基于手柄15相对于主体壳体10的相对位置和对应于顶端工具91的负载的其他信息(物理量、指标)，进行马达2的转速控制(软空载控制)。作为对应于对顶端工具91施加的负载的其他信息(物理量、指标)，例如可举出马达2的电流值、主体壳体10的振动(加速度)、电池93的温度。

以下，具体说明采用马达2的驱动电流的变形例。

图10表示采用马达2的驱动电流的情况下的锤钻1的电气结构。如图10所示，在控制器41上电连接有三相逆变器421、霍尔传感器423和电流检测放大器425。控制器41基于从霍尔传感器423输入的表示转子旋转角的信号，如上所述那样通过经由三相逆变器421的开关元件控制向马达2的通电，来控制马达2的转速。电流检测放大器425构成为检测马达2的驱动电流。更详细而言，电流检测放大器425构成为通过分流电阻将马达2的驱动电流转换为电压，进而将通过放大器放大后的信号输出给控制器41。另外，如上所述，在控制器41上电连接有开关163、变速拨盘单元43、位置传感器45和加速度传感器单元47。

在本变形例中，控制器41构成为在位置传感器45的检测结果和电流检测放大器425的检测结果双方表示无负载状态的情况下，以低速驱动马达2。另外，控制器41在位置传感器45的检测结果和电流检测放大器425的检测结果中的至少一方表示负载状态的情况下，以更高速驱动马达2。

更详细而言，在来自位置传感器45的输出为接通，且基于电流检测放大器425的输出信号计算出的驱动电流值未超过规定的阈值的情况下，可以说位置传感器45的检测结果和电流检测放大器425的检测结果双方表示无负载状态。在该情况下，与上述实施方式同样，控制器41以第一转速驱动马达2。另一方面，在来自位置传感器45的输出为断开的情况下，或者在计算出的驱动电流值超过阈值的情况下，可以说位置传感器45的检测结果和电流检测放大器425的检测结果中的一方表示负载状态。在该情况下，与上述实施方式同样，控制器41以第二转速驱动马达2。此外，在本变形例中，由变速拨盘单元43可设定的速度的上限被设定得比马达2的最高转速低。因此，控制器41在来自位置传感器45的输出为断开，且计算出的驱动电流值超过阈值的情况(即，位置传感器45的检测结果和电流检测放大器425的检测结果双方表示负载状态的情况)下，以最高转速(即，以比第二转速高的速度)驱动马达2。

这样，本变形例的锤钻1通过使用多种表示顶端工具91的负载的信息，即使在不同的作业状态下也能够更可靠地检测出从无负载状态向负载状态的转移。另外，通过采用马达2的驱动电流，能够以简单的结构检测出种类与手柄15的相对位置不同的信息用作顶端工具91的负载。再者，在根据手柄15的相对位置和马达2的驱动电流值更可靠地确认处于负载状态的情况下，由于以最高转速驱动马达2，因此能够最大限度发挥作业效率。

此外，如上所述，在采用主体壳体10的振动(加速度)作为对应于顶端工具91的负载的其他信息(物理量、指标)的情况下，控制器41只要基于位置传感器45的检测结果和加速度传感器单元47的检测结果进行同样的控制即可。另外，在采用电池93的温度作为对应于顶端工具91的负载的其他信息(物理量、指标)的情况下，例如，在电池93安装部的附近设置有温度传感器，控制器41只要基于位置传感器45的检测结果和温度传感器的检测结果进行同样的控制即可。

此外，上述实施方式仅是例示，本发明所涉及的作业工具并不限定于所例示的锤钻1的结构。例如，可以添加下述例示的变更。此外，这些变更中，可以仅将其中的任一个或者多个与实施方式所示的锤钻1或者各权利要求所记载的技术方案组合来采用。

在上述实施方式中，作为构成为使顶端工具9直线状地往复运动的作业工具，例示了锤钻1。但是，本发明例如也能够应用于电锤或往复锯。根据作业工具，也能够适宜地变更马达2、驱动机构3、收装马达2和驱动机构3的主体壳体、具有把持部16的手柄15的结构和配置关系。

主体壳体10与手柄15的连结方式能够适宜地变更。例如，弹性部件191不限于压缩螺旋弹簧，例如也可以由橡胶、合成树脂等构成。另外，也可以采用多个弹性部件。弹性部件191的配置位置也可以变更。下侧连结部18和马达收装部12例如也可以通过沿左右方向延伸的轴连结。弹性部件185可以是环状以外的形状，也可以代替单一的弹性部件185，而将多个弹性部件绕转动轴A2相互分离地设置。或者，也可以省略弹性部件185。只要转动轴A2位于比电池安装部171靠下方、或者比安装有电池的状态下的手柄15的重心靠下方的位置，则也可以配置于与上述实施方式中所例示的位置不同的位置。

在上述实施方式中，列举了具有各种电子零部件的设备配置于手柄15的例子，但这些设备也可以省略，并不妨碍在主体壳体10上进行的配置。

以下示出上述实施方式和变形例的各结构要素与本发明的各结构要素的对应关系。锤钻1是本发明的“作业工具”的一例。顶端工具91是本发明的“顶端工具”的一例。马达2是本发明的“马达”的一例。驱动机构3是本发明的“驱动机构”的一例。驱动轴A1是本发明的“驱动轴”的一例。主体壳体10是本发明的“主体壳体”的一例。手柄15、把持部16、电池安装部171分别是本发明的“手柄”、“把持部”、“电池安装部”的一例。电池93是本发明的“电池”的一例。上侧连结部19是本发明的“手柄的上端部”的一例。弹性部件191是本发明的“弹性部件”的一例。下侧连结部18是本发明的“手柄的下端部”的一例。转动轴A2是本发明的“转动轴”的一例。

马达主体部20、定子21、转子23、马达轴25分别是本发明的“马达主体部”、“定子”、“转子”、“马达轴”的一例。变速拨盘单元43是本发明的“速度设定部”的一例。无线适配器49是本发明的“无线单元”的一例。收装部491、开口部123分别是本发明的“收装部”、“开口”的一例。位置传感器45是本发明的“第一检测部”的一例。加速度传感器单元47是本发明的“第二检测部”的一例。

再者，鉴于本发明和上述实施方式的主旨，构建以下方式。以下方式可以与实施方式所示的锤钻1和上述变形例、或者各权利要求所记载的技术方案组合来采用。

[方式1]

所述转动轴位于比所述电池安装部靠下方且比安装有所述电池的状态下的所述手柄的重心靠下方的位置。

[方式2]

所述转动轴在所述前后方向上位于与所述弹性部件大致相同的位置。

[方式3]

所述手柄的所述下端部配置在所述主体壳体内，

在所述手柄的所述下端部配置有电子零部件。

[方式4]

所述手柄的所述下端部配置在所述主体壳体中的所述马达的下方区域。

[方式5]

所述手柄的上端部在比所述驱动轴靠上方的位置经由弹性部件连结于所述后端部。

[方式6]

所述手柄的所述下端部经由绕所述转动轴配置的弹性部件连结于所述主体壳体的所述后端部。

此外，以提供一种能够适当地检测负载状态并控制马达的驱动的冲击工具为目的，构建以下的方式7～22。以下的方式7～22可以仅采用任意一个，或者组合采用两个以上。或者，以下的方式7～22中的至少一个方式能够与锤钻1、上述变形例和各权利要求所记载的技术方案中的任一个组合来采用。

[方式7]

一种冲击工具，其特征在于，

具有马达、驱动机构、主体壳体、手柄、电池安装部、第一检测部和控制部，其中，

所述驱动机构构成为能够通过所述马达的动力来执行沿驱动轴直线状地驱动顶端工具的动作，其中所述驱动轴沿所述冲击工具的前后方向延伸；

所述主体壳体收装所述马达和所述驱动机构；

所述手柄具有供使用者把持的把持部，经由弹性部件连结于所述主体壳体，并能够相对于所述主体壳体相对移动；

所述电池安装部能够拆装作为所述马达的电源的电池；

所述第一检测部能够检测所述手柄相对于所述主体壳体的相对位置；

所述控制部构成为基于所述第一检测部的检测结果来控制所述马达的转速。

在本方式的冲击工具中，基于第一检测部的检测结果、即手柄相对于主体壳体的相对位置，来控制马达的转速。当顶端工具被按压在被加工件上时，弹性连结于主体壳体的手柄相对于主体壳体向前方相对移动。即，从无负载状态向负载状态的转移与手柄向前方的相对移动相对应。因此，根据本方式，能够根据由第一检测部检测出的手柄的相对位置，适当地检测出从无负载状态向负载状态的转移，从而对马达的转速进行控制。

此外，在本方式中，第一检测部只要能够检测出手柄相对于主体壳体的相对位置即可，并且能够配置在主体壳体或手柄的任意位置。此外，根据准确地检测手柄相对于主体壳体的相对移动的观点，优选第一检测部与弹性部件相邻地配置。另外，第一检测部的检测方式能够采用任意的公知的方式。例如，可以采用非接触方式(磁场检测方式、光学方式等)或接触方式等中的任一种方式。

[方式8]

根据方式7所述的冲击工具，其特征在于，

所述控制部构成为在所述手柄相对于所述主体壳体配置在第一位置的情况下，以第一转速驱动所述马达，在所述手柄从所述第一位置相对于所述主壳体移动到比所述第一位置靠前方的第二位置的情况下，以高于所述第一转速的第二转速驱动所述马达。

根据本方式，能够防止在顶端工具未冲击被加工件时，马达被不必要地高速驱动，从而抑制主体壳体的振动。另外，根据本方式，能够防止马达被不必要地高速驱动，从而抑制电池的消耗，还能够实现对于电池驱动式的冲击工具而言重要的运行时间的提高。

在本方式中，第一转速和第二转速均可以是预先确定的转速。或者，可以经由由使用者操作的操作部件来设定第一转速和第二转速双方，也可以经由操作部件仅设定任意一方的转速，与此相应地由控制部设定另一方的转速。此外，第一转速和第二转速均采用大于零的值。

此外，在本方式中，在手柄从第一位置相对移动到第二位置的情况下，控制部并不需要始终以比第一转速大的第二转速驱动马达，在一定条件下，控制部也能够允许在手柄相对移动到第二位置之后仍继续以第一转速驱动马达。作为这样的条件，例如，可以列举经由操作部件设定为第二转速的转速为预先确定的第一转速、或者为经由操作部件设定的第一转速以下的情况。在该情况下，只要将经由操作部件设定为第二转速的转速用作第一转速即可。

[方式9]

根据方式7或方式8所述的冲击工具，其特征在于，

所述第一检测部配置于所述手柄。

由于手柄弹性连结于主体壳体，因此，在主体壳体上产生的振动的传递被抑制。因此，能够通过在手柄上配置第一检测部来保护第一检测部不受振动的影响。

[方式10]

根据方式7～9中的任一方式所述的冲击工具，其特征在于，

在所述手柄从所述第一位置相对移动到所述第二位置的情况下，所述控制部使所述转速从所述第一转速立即上升到所述第二转速。

根据本方式，由于随着向负载状态的转移，顶端工具对被加工件的冲击速度立即上升，因此能够提高作业效率。

[方式11]

根据方式7～9中的任一方式所述的冲击工具，其特征在于，

在所述手柄从所述第一位置相对移动到所述第二位置的情况下，所述控制部使所述转速从所述第一转速逐渐地上升到所述第二转速。

根据本方式，由于随着向负载状态的转移，顶端工具对被加工件的冲击速度逐渐上升，因此，能够给予使用者良好的操作感。

[方式12]

根据方式7～11中的任一方式所述的冲击工具，其特征在于，

所述第一转速为所述第二转速的一半以下。

根据本方式，能够更有效地抑制无负载状态下的电池的消耗。

[方式13]

根据方式7～12中的任一方式所述的冲击工具，其特征在于，

在所述手柄从所述第二位置向所述第一位置相对移动的情况下，在所述手柄离开所述第二位置起经过规定时间之后，所述控制部使所述转速从所述第二转速下降到所述第一转速。

此外，本方式中所说的规定时间可以是零，也可以是比零长的时间。规定时间例如可以在工厂出货时预先设定并存储在存储装置中，也可以由使用者经由操作部件设定。在规定时间为零的情况下，控制部在手柄从第二位置向第一位置相对移动的情况下，使马达的转速立即从第二转速下降到第一转速。在该情况下，能够实现对于使用者解除顶端工具对被加工件的按压的响应性优异的控制。另一方面，当手柄弹性连结于主体壳体时，手柄由于主体壳体的振动而相对移动，有时会暂时从第二位置向第一位置移动。因此，在规定时间为比零长的时间的情况下，能够适当地判定由于解除顶端工具对被加工件的按压而引起的手柄的相对移动而不是这样的振动，从而能够使马达的转速下降。

[方式14]

根据方式7～13中任一方式所述的冲击工具，其特征在于，

所述驱动机构还构成为能够通过所述马达的所述动力来执行使所述顶端工具绕所述驱动轴旋转的动作，

还具有第二检测部，该第二检测部能够检测所述主体壳体绕所述驱动轴的运动状态，

所述第二检测部设置于所述手柄。

在驱动顶端工具旋转的情况下，由于顶端工具埋入被加工件等理由，有时导致主体壳体绕驱动轴过度旋转。第二检测部能够用于这种所谓的晃动状态的检测。通过在与主体壳体相比振动被降低的手柄上配置第二检测部，能够保护第二检测部不受振动影响。此外，第二检测部只要能够检测主体壳体绕驱动轴的运动状态即可，例如能够优选采用加速度传感器作为第二检测部。

[方式15]

根据方式7～14中任一方式所述的冲击工具，其特征在于，

所述驱动机构还具有构成为防止空打动作的防空打机构，

所述手柄构成为在与响应所述顶端工具相对于所述主体壳体的压入而解除所述防空打动作的功能的同时或者在解除防空打动作的功能之后，配置在所述第二位置。

此外，本方式中所说的防空打动作是指在无负载状态下防止直线状地驱动顶端工具的动作，例如，能够通过阻碍驱动机构的一部分的动作来实现。作为防空打机构，可以采用任意的公知的结构。根据本方式，能够在使马达的转速上升到第二转速的时间点立即开始直线状地驱动顶端工具的动作来确保良好的作业效率。此外，本方式所涉及的定时控制典型地能够通过适当设定弹性部件的规格(例如，弹簧常数)来实现。

[方式16]

根据方式7所述的冲击工具，其特征在于，

还具有第三检测部，该第三检测部能够检测对所述顶端工具施加的负载，

所述控制部构成为基于所述第一检测部和所述第三检测部的检测结果来控制所述马达的转速，

所述控制部构成为在所述手柄相对于所述主体壳体配置在第一位置且对所述顶端工具施加的所述负载未超过阈值的情况下，以第一转速驱动所述马达，在所述手柄从所述第一位置相对于所述主体壳体相对移动到比所述第一位置靠前方的第二位置的情况下，或者对所述顶端工具施加的负载超过所述阈值的情况下，以比所述第一转速高的第二转速驱动所述马达。

根据本方式，能够在顶端工具未冲击被加工件时，防止马达被不必要地高速驱动，从而抑制主体壳体的振动。另外，根据本方式，能够防止马达被不必要地高速驱动而抑制电池的消耗，还能够实现对电池驱动式的冲击工具而言重要的运行时间的提高。另外，除了手柄的相对位置之外，还通过利用由第三检测部另外检测出的负载，即使在不同的作业状态下，也能够更可靠地检测出从无负载状态向负载状态的转移。

此外，在本方式中，第一转速和第二转速均可以是预先确定的转速。或者，可以经由由使用者操作的操作部件设定第一转速和第二转速双方，也可以经由操作部件仅设定任意一方的转速，与此相应，由控制部设定另一方的转速。此外，第一转速和第二转速均采用大于零的值。另外，在手柄从第一位置相对移动到第二位置的情况下，控制部并不需要始终以比第一转速大的第二转速驱动马达，在一定条件下，控制部也能够允许在手柄相对移动到第二位置之后仍继续以第一转速驱动马达。

[方式17]

根据方式16所述的冲击工具，其特征在于，

所述第三检测部构成为检测出所述马达的驱动电流作为所述负载。

已知马达的驱动电流随着对顶端工具施加的负载的增加而上升。根据本方式，能够以简单的结构检测出种类与手柄的相对位置不同的信息用作顶端工具的负载。

[方式18]

根据方式16或方式17所述的冲击工具，其特征在于，

所述马达能够以比所述第二转速高的速度驱动，

所述控制部构成为在所述手柄从所述第一位置相对移动到所述第二位置且所述负载超过所述阈值的情况下，以最高转速驱动所述马达。

根据本方式，在根据第一检测部的检测结果和第三检测部的检测结果更可靠地确认处于负载状态的情况下，能够最大限度发挥作业效率。

[方式19]

根据方式7～18中任一方式所述的冲击工具，其特征在于，

所述冲击工具还具有安装于所述电池安装部的电池。

[方式20]

所述手柄的上端部经由弹性部件以能够相对移动的方式连结于所述主体壳体的后端部，

所述手柄的下端部以能够绕沿左右方向延伸的转动轴相对转动的方式连结于所述主体壳体的所述后端部，

所述第一检测部配置于所述手柄的所述上端部。

[方式21]

所述第一检测部配置在所述弹性部件的附近。

[方式22]

所述电池安装部设置于所述手柄。

此外，方式7～22中各自所述的冲击工具并不限定于在上述实施方式中所例示的锤钻1的结构。例如，可以添加下述例示的变更。此外，这些变更中，可以仅将其中的任一个或多个与实施方式所示的锤钻1或各方式所述的冲击工具组合采用。

在上述实施方式中，作为构成为直线状地驱动顶端工具91的冲击工具，例示了锤钻1，但本发明也能够应用于其他的冲击工具(例如，电锤)。根据冲击工具，也可以适当变更马达2、驱动机构3、收装马达2和驱动机构3的主体壳体、具有把持部16的手柄15的结构和配置关系。

例如，主体壳体10与手柄15的弹性连结结构也可以适宜变更。例如，手柄15的上端部和下端部也可以分别经由一个或者多个弹性部件以能够沿驱动轴A1方向(前后方向)相对移动的方式连结于主体壳体10。或者，也可以仅手柄15的上端部以悬臂状弹性连结于主体壳体10。此外，作为弹性部件，除了压缩螺旋弹簧之外，还可以采用各种弹簧、橡胶、合成树脂。优选位置传感器45在手柄15的上端部或下端部，设置于弹性部件附近，但是也可以设置在其他位置。另外，位置传感器45也可以设置于主体壳体10侧。

电池安装部171也可以设置于主体壳体10，来代替设置于手柄15。另外，也可以能够安装多个电池。

只要能够检测出手柄15相对于主体壳体10的相对位置，就能够将位置传感器45变更为其他检测机构。例如，可以采用磁场检测式以外的非接触方式(例如，光学式)的传感器，也可以采用接触方式的检测机构(例如，机械式的开关)。

加速度传感器单元47可以省略。另外，其配置位置也可以不是在手柄15，而是在主体壳体10内。此外，为了适当地检测出绕驱动轴A1的运动状态，优选加速度传感器单元47尽可能地配置于远离驱动轴A1的位置。

上述实施方式中例示的软空载控制的内容也可以适宜变更。例如，第一转速与第二转速的比值也可以被设为二分之一以外的值。另外，可以预先确定第一转速和第二转速双方，也可以通过变速拨盘单元43或其他操作部件来设定第一转速和第二转速双方。

另外，控制器41可以将预先确定的转速(称为无负载时转速)用作第一转速，将由变速拨盘单元43设定的转速用作第二转速。在由变速拨盘单元43设定的转速为无负载时转速以下的情况下，控制器41可以将由变速拨盘单元43设定的转速作为第一转速，无论手柄15的相对位置如何，在开关163处于接通状态的期间，继续以第一转速进行驱动。另外，控制器41也可以将变速拨盘单元43设定的转速用作与触发开关161的最大扣动操作量对应的转速，并根据触发开关161的操作量(操作比例)来变更转速。在该情况下，控制器41也在无负载时，在与操作量对应的转速为无负载时转速以下的情况下，以与操作量对应的转速驱动马达2，在超过无负载时转速的情况下，以无负载时转速驱动马达2即可。即，在任意情况下，控制器41只要以在无负载时不超过无负载时转速的方式控制马达2的转速即可。

再者，在上述实施方式中，在上侧连结部19从断开位置朝最后方位置向后方移动的情况下，控制器41在经规预定时间(比零长的时间)后，使马达2的转速返回到第一转速。然而，控制器41也可以在上侧连结部19从断开位置朝最后方位置向后方移动的情况下，使马达2的转速立即返回到第一转速。即，规定时间也可以是零。在该情况下，能够实现对于使用者解除顶端工具对被加工件的按压的响应性优异的控制。此外，规定时间可以在工厂出货时预先确定，存储在ROM或其他非易失性存储器中，也可以由使用者通过某些操作部件来设定。

在上述实施方式中，列举了控制器41由包括CPU等的微型计算机构成的例子，但例如也可以由ASIC(Application Specific Integrated Circuits，专用集成电路)、FPGA(Field Programmable Gate Array，现场可编程门阵列)等可编程逻辑设备构成。上述实施方式和变形例的打入控制处理也可以由多个控制电路分散处理。

以下示出上述实施方式的各结构要素与方式7～22的各结构要素的对应关系。锤钻1是本发明的“冲击工具”的一例。马达2是本发明的“马达”的一例。驱动机构3是本发明的“驱动机构”的一例。驱动轴A1是本发明的“驱动轴”的一例。顶端工具91是本发明的“顶端工具”的一例。主体壳体10是本发明的“主体壳体”的一例。手柄15、把持部16、弹性部件191分别是本发明的“手柄”、“把持部”、“弹性部件”的一例。电池安装部171、电池93分别是本发明的“电池安装部”、“电池”的一例。位置传感器45是本发明的“第一传感器”的一例。控制器(CPU)41是本发明的“控制部”的一例。手柄15的最后方位置是本发明的“第一位置”的一例。手柄15的断开位置是本发明的“第二位置”的一例。加速度传感器单元47是本发明的“第二传感器”的一例。防空打机构38是本发明的“防空打机构”的一例。电流检测放大器425是本发明的“第三检测部”的一例。

Claims (10)

1.一种作业工具，其构成为通过驱动顶端工具来进行加工作业，其特征在于，

具有马达、驱动机构、主体壳体和手柄，其中，

所述驱动机构构成为能够通过所述马达的动力执行使所述顶端工具沿驱动轴直线状地往复运动的动作，其中所述驱动轴沿所述作业工具的前后方向延伸；

所述主体壳体收装所述马达和所述驱动机构；

所述手柄包括：把持部，其与所述驱动轴交叉并大致沿上下方向延伸；和电池安装部，其设置在所述把持部的下侧，且能够相对其拆装电池，

所述手柄的上端部经由弹性部件以能够相对移动的方式连结于所述主体壳体的后端部，

所述手柄的下端部以能够绕沿左右方向延伸的转动轴相对转动的方式连结于所述主体壳体的所述后端部，

所述转动轴位于比所述电池安装部靠下方的位置。

2.一种作业工具，其构成为通过驱动顶端工具来进行加工作业，其特征在于，

具有马达、驱动机构、主体壳体、手柄和电池，其中，

所述驱动机构构成为能够通过所述马达的动力执行使所述顶端工具沿驱动轴直线状地往复运动的动作，其中所述驱动轴沿所述作业工具的前后方向延伸；

所述主体壳体收装所述马达和所述驱动机构；

所述手柄包括：把持部，其与所述驱动轴交叉并大致沿上下方向延伸；和电池安装部，其设置在所述把持部的下侧；

所述电池能够以拆下的方式安装于所述电池安装部，

所述手柄的上端部经由弹性部件以能够相对移动的方式连结于所述主体壳体的后端部，

所述手柄的下端部以能够绕沿左右方向延伸的转动轴相对转动的方式连结于所述主体壳体的所述后端部，

所述转动轴位于比安装有所述电池的状态下的所述手柄的重心靠下方的位置。

3.根据权利要求1或2所述的作业工具，其特征在于，

在所述电池安装于所述电池安装部时，所述转动轴位于所述电池的前侧。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的作业工具，其特征在于，

所述马达包括：马达主体部，其包括定子和转子；和马达轴，其从所述转子延伸设置，并与所述转子一体地旋转，

所述马达配置为使所述马达轴的旋转轴与所述驱动轴交叉，

所述转动轴位于比所述马达主体部靠下方的位置。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的作业工具，其特征在于，

还具有速度设定部，该速度设定部响应使用者的外部操作来接受所述马达的转速的设定，

所述速度设定部设置于所述手柄。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的作业工具，其特征在于，

还具有能够与外部设备进行无线通信的无线单元，

所述无线单元设置于所述手柄。

7.根据权利要求6所述的作业工具，其特征在于，

所述手柄的一部分配置在所述主体壳体内，

所述无线单元能够相对于收装部拆装，所述收装部形成于所述手柄中的配置在所述主体壳体内的部分，

所述主体壳体具有开口，所述开口与所述收装部相向设置，且能够使所述无线单元通过。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的作业工具，其特征在于，

还具有第一检测部，所述第一检测部能够检测所述手柄相对于所述主体壳体的相对位置，

所述第一检测部设置于所述手柄。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的作业工具，其特征在于，

所述驱动机构还构成为能够通过所述马达的所述动力来执行使所述顶端工具绕所述驱动轴旋转的动作，

所述作业工具还具有第二检测部，所述第二检测部能够检测所述主体壳体绕所述驱动轴的运动状态，

所述第二检测部设置于所述手柄。

10.根据权利要求1、3～9中任一项所述的作业工具，其特征在于，

还具有安装于所述电池安装部的电池。

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