CN110883480A - 基于标示定位的车架类零件焊接系统及方法 - Google Patents
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Abstract
一种基于标示定位的车架类零件焊接系统及方法。车架类零件包括框架本体，框架本体的不同方位上焊接有多种辅件，焊接系统包括：焊接装夹台和标示装置，焊接装夹台包括对框架本体进行姿态调整的变位机和对框架本体定位的夹具，夹具装设于变位机上；标示装置用于在框架本体上标记各辅件焊接位置；标示装置可相对焊接装夹台移动的装设于焊接装夹台旁。方法包括以下步骤：S1：框架本体装夹：将框架本体吊装至变位机，并通过变位机上的夹具对框架本体定位；S2：辅件标示：通过标示执行器在框架本体上标记出部分或全部辅件焊接位置；S3：辅件焊接：根据框架本体上标记出的焊接位置对辅件进行焊接。本发明具有操作简便、自动化程度高、生产效率高的优点。
Description
技术领域
本发明涉及车架类零件的焊接技术领域，具体涉及一种基于标示定位的车架类零件焊接系统及方法。
背景技术
车架类零件通常需要在窄而长的工件本体上焊接多种、多个辅件，甚至还有不同辅件的焊接方位也不同的情况，为了实现精准的焊接各个辅件，必须制作多种工装，分别对不同辅件进行焊接定位，由于辅件具有种类多、数量多的特点，工装制作的成本非常高；各个辅件需要单独人工装夹，操作复杂、自动化程度低、生产效率低下；并且车架类零件还具有结构调整频率高的特点，一旦车辆生产厂家对车架类零件进行结构调整，辅件定位工装就要随之调整，进一步影响生产成本的控制。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种操作简便、自动化程度高、生产效率高的基于标示定位的车架类零件焊接系统及方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种基于标示定位的车架类零件焊接系统，所述车架类零件包括框架本体，所述框架本体的不同方位上焊接有多种辅件，焊接系统包括：焊接装夹台和标示装置，
所述焊接装夹台，包括对框架本体进行姿态调整的变位机和对框架本体定位的夹具，所述夹具装设于变位机上；
所述标示装置，用于在框架本体上标记各辅件焊接位置；
所述标示装置可相对焊接装夹台移动的装设于焊接装夹台旁。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述标示装置包括标示执行器和平移轨道，所述平移轨道沿变位机的旋转轴线平行布置，所述标示执行器装设于平移轨道上。
所述标示执行器为激光划线器或等离子划线器或喷涂划线器或激光标线器。
一种基于上述车架类零件焊接系统的焊接方法，包括以下步骤：
S1：框架本体装夹：将框架本体吊装至变位机，并通过变位机上的夹具对框架本体定位；
S2：辅件标示：通过标示执行器在框架本体上标记出部分或全部辅件焊接位置；
S3：辅件焊接：根据框架本体上标记出的焊接位置对辅件进行焊接。
在所述步骤S2中，在框架本体上标记辅件焊接位置时，通过变位机调整框架本体的姿态，实现对框架本体各方位上的辅件焊接位置标记。
在所述步骤S2中通过标示执行器标记出部分辅件的焊接位置后，执行步骤S3，同时进行剩余的辅件焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件的焊接后，步骤S3执行完毕。
在所述步骤S2中通过标示执行器先标记出框架本体一侧面的辅件焊接位置，再通过变位机调整框架本体的姿态，再执行步骤S3，同时标示执行器对另一侧的辅件焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件的焊接后，步骤S3执行完毕。
所述框架本体沿长度方向分为多个工段，在所述步骤S2中先标记出框架本体一工段的辅件焊接位置，再通过调整标示执行器在平移轨道上移动，再执行步骤S3，同时标示执行器对另一工段的辅件焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件的焊接后，步骤S3执行完毕。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明的基于标示定位的车架类零件焊接系统，采用焊接装夹台和标示装置的组合，将标示装置可相对焊接装夹台移动的装设于焊接装夹台旁，可通过标示装置在车架类零件的框架本体上标记各辅件的焊接位置，从而取代了现有技术中采用多种工装对焊接辅件进行定位的方式，可大大降低系统的成本，操作简便、自动化程度更高、生产效率有效提升；并且一套本发明的系统可以适用于多种不同的车架类零件的焊接加工，仅需对标示装置的标示位置进行修改设置即可，可大大提升系统的通用性，从而进一步控制了车架类零件的焊接生产成本。本发明的基于上述车架类零件焊接系统的焊接方法，具有相应的技术效果，在此不再赘述。
附图说明
图1为本发明的基于标示定位的车架类零件焊接系统的主视图。
图2为本发明的基于标示定位的车架类零件焊接系统的俯视图。
图3为本发明的基于标示定位的车架类零件焊接系统的立体图。
图4是本发明实施例中车架类零件焊接完成后的立体结构示意图。
图5是本发明的车架类零件焊接方法的流程图。
图例说明：
1、焊接装夹台；100、框架本体；11、变位机；12、夹具；2、标示装置；200、辅件；21、标示执行器；22、平移轨道。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明的基于标示定位的车架类零件焊接系统的实施例如图1至图3所示，车架类零件如图4所示，该车架类零件包括框架本体100，框架本体100的不同方位上焊接有多种辅件200，焊接系统包括：焊接装夹台1和标示装置2，焊接装夹台1和标示装置2，包括对框架本体100进行姿态调整的变位机11和对框架本体100定位的夹具12，夹具12装设于变位机11上；标示装置2用于在框架本体100上标记各辅件200焊接位置；标示装置2可相对焊接装夹台1移动的装设于焊接装夹台1旁。本发明的基于标示定位的车架类零件焊接系统，可通过标示装置2在车架类零件的框架本体100上标记各辅件200的焊接位置，从而取代了现有技术中采用多种工装对焊接辅件进行定位的方式，可大大降低系统的成本，操作简便、自动化程度更高、生产效率有效提升；并且一套本发明的系统可以适用于多种不同的车架类零件的焊接加工，仅需对标示装置2的标示位置进行修改设置即可，可大大提升系统的通用性，从而进一步控制了车架类零件的焊接生产成本。
本实施例中，标示装置2包括标示执行器21和平移轨道22，平移轨道22沿变位机11的旋转轴线平行布置，标示执行器21装设于平移轨道22上，采用平移轨道22对标示执行器21的移动进行导向，可确保标示执行器21移动时的精确控制，从而保证标示执行器21在几次位移后的标示参照系统误差小，提高各辅件200焊接位置的标示精度。标示执行器21可以为激光划线器或等离子划线器或喷涂划线器或激光标线器，本实施例中选用激光划线器。
本发明基于上述车架类零件焊接系统的车架类零件焊接方法实施例，其流程图如图5所示，该方法包括以下步骤：
S1：框架本体装夹：将框架本体100吊装至变位机11，并通过变位机11上的夹具12对框架本体100定位；
S2：辅件标示：通过标示执行器21在框架本体100上标记出部分或全部辅件200焊接位置；
S3：辅件焊接：根据框架本体100上标记出的焊接位置对辅件200进行焊接。
本发明的车架类零件焊接方法，相比于现有采用工装夹具对辅件200进行固定后焊接的方法，具有生产效率高、操作简便、生产成本低的特点，且该方法可直接适用于各种不同结构的车架类零件的焊接，适用范围广。
本实施例的步骤S2中，在框架本体100上标记辅件200焊接位置时，通过变位机11调整框架本体100的姿态，实现对框架本体100各方位上的辅件200焊接位置标记；并且，通过标示执行器21先标记出框架本体100一侧面的辅件200焊接位置，再通过变位机11调整框架本体100的姿态，再执行步骤S3，同时标示执行器21对另一侧的辅件200焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件200的焊接后，步骤S3执行完毕。采用本实施例的方法，可以在标记出框架本体100一侧面的辅件200焊接位置后，实现焊接作业与焊接位置标示作业同时进行，从而可节省车架类零件的整体焊接作业时间，提高车架类零件的焊接加工效率。
在其他实施例中，可以将框架本体100沿长度方向分为多个工段，在步骤S2中先标记出框架本体100一工段的辅件200焊接位置，再通过调整标示执行器21在平移轨道22上移动，再执行步骤S3，同时标示执行器21对另一工段的辅件200焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件200的焊接后，步骤S3执行完毕。在焊接位置和标示作业或焊接作业需要对框架本体100的姿态进行调整时，通过变位机11对框架本体100的姿态进行调整。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种基于标示定位的车架类零件焊接系统，所述车架类零件包括框架本体(100)，所述框架本体(100)的不同方位上焊接有多种辅件(200)，其特征在于，焊接系统包括：焊接装夹台(1)和标示装置(2)，
所述焊接装夹台(1)，包括对框架本体(100)进行姿态调整的变位机(11)和对框架本体(100)定位的夹具(12)，所述夹具(12)装设于变位机(11)上；
所述标示装置(2)，用于在框架本体(100)上标记各辅件(200)焊接位置；
所述标示装置(2)可相对焊接装夹台(1)移动的装设于焊接装夹台(1)旁。
2.根据权利要求1所述的基于标示定位的车架类零件焊接系统，其特征在于：所述标示装置(2)包括标示执行器(21)和平移轨道(22)，所述平移轨道(22)沿变位机(11)的旋转轴线平行布置，所述标示执行器(21)装设于平移轨道(22)上。
3.根据权利要求2所述的基于标示定位的车架类零件焊接系统，其特征在于：所述标示执行器(21)为激光划线器或等离子划线器或喷涂划线器或激光标线器。
4.一种基于权利要求1至3中任一项所述的车架类零件焊接系统的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：框架本体装夹：将框架本体(100)吊装至变位机(11)，并通过变位机(11)上的夹具(12)对框架本体(100)定位；
S2：辅件标示：通过标示执行器(21)在框架本体(100)上标记出部分或全部辅件(200)焊接位置；
S3：辅件焊接：根据框架本体(100)上标记出的焊接位置对辅件(200)进行焊接。
5.根据权利要求4所述的车架类零件焊接系统的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S2中，在框架本体(100)上标记辅件(200)焊接位置时，通过变位机(11)调整框架本体(100)的姿态，实现对框架本体(100)各方位上的辅件(200)焊接位置标记。
6.根据权利要求5所述的车架类零件焊接系统的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S2中通过标示执行器(21)标记出部分辅件(200)的焊接位置后，执行步骤S3，同时进行剩余的辅件(200)焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件(200)的焊接后，步骤S3执行完毕。
7.根据权利要求6所述的车架类零件焊接系统的焊接方法，其特征在于，在所述步骤S2中通过标示执行器(21)先标记出框架本体(100)一侧面的辅件(200)焊接位置，再通过变位机(11)调整框架本体(100)的姿态，再执行步骤S3，同时标示执行器(21)对另一侧的辅件(200)焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件(200)的焊接后，步骤S3执行完毕。
8.根据权利要求6所述的车架类零件焊接系统的焊接方法，其特征在于，所述框架本体(100)沿长度方向分为多个工段，在所述步骤S2中先标记出框架本体(100)一工段的辅件(200)焊接位置，再通过调整标示执行器(21)在平移轨道(22)上移动，再执行步骤S3，同时标示执行器(21)对另一工段的辅件(200)焊接位置标示，当基于所有焊接位置标示完成辅件(200)的焊接后，步骤S3执行完毕。
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