CN110857946A

CN110857946A - 分析系统

Info

Publication number: CN110857946A
Application number: CN201910687402.6A
Authority: CN
Inventors: 岛田贤史; 山崎功夫; 西田正治
Original assignee: Hitachi High Technologies Corp
Current assignee: Hitachi High Tech Corp
Priority date: 2018-08-22
Filing date: 2019-07-25
Publication date: 2020-03-03
Anticipated expiration: 2039-07-25
Also published as: JP7178208B2; CN110857946B; DE102019212625A1; JP2020030089A

Abstract

本发明的课题在于，通过简便的结构检测出分析装置的机械异常。其特征在于，分析系统具备分析装置和异常判定部(203)，上述分析装置具备：探头，其吸引和喷出液体；柱塞(114)，其经由流路(T)而与探头连接；上下旋转动作部(112)，其使探头的位置移动；以及上述压力传感器(P)，其设置在连接探头和柱塞(114)的分注流路(T)的中途、并且在分注流路(T)中比通过上下旋转动作部(112)与探头一体地移动的部分更靠近柱塞(114)的位置，且检测分注流路(T)内的液体的压力，上述异常判定部(203)根据由压力传感器(P)检测到的压力数据，针对在获取了压力数据的定时进行的动作，进行针对异常的有无的解析。

Description

分析系统

技术领域

本发明涉及分析样本的分析系统的技术。

背景技术

分析装置是以下的装置：该装置通过使从被检查者取样的尿、血液等样本与对应于要分析的内容的试剂进行混合并使其反应而使其产生色调的变化，并通过分光光度仪测定该变化。

这样的分析装置通过分注探头将样本、试剂喷出到反应容器。为了喷出确定的量，不只是分注探头的吸引、喷出动作，还必须准确地进行上下移动、旋转移动、清洗、干燥。在这些动作中的任意一个中动作发生了异常的情况下，有可能无法喷出正确的分量的样本、试剂。

在专利文献1中，公开了一种自动分析装置，“能够实现一种自动分析装置，其将分注探头对样本或试剂的吸引和喷出动作时间分别区分为多个时间，针对所区分的每个时间区划，将检测出的压力波形代入到近似公式来计算参数。将计算出的参数与正常分注的情况下的参数进行比较，对每个时间区划判定分注异常的有无。能够判别每个时间区划所特有的异常的有无，能够判断在现有技术中难以判别的异常”(参照摘要)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-44174号公报

发明要解决的问题

专利文献1所记载的方法以样本、试剂的液性为对象。但是，不只是样本、药剂的液性，也可能由于分析装置所产生的机械异常，引起专利文献1中的压力数据的异常。因此，必须进行不依存于吸引、喷出对象的液性的异常检测。

发明内容

鉴于这样的背景而提出了本发明，本发明的课题在于：通过简便的结构检测分析装置的机械异常。

解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明的特征在于：分析系统具备分析装置和处理部，上述分析装置具备：探头，其吸引和喷出液体；泵部，其经由流路而与上述探头连接；移动部，其使上述探头的位置移动；压力传感器，其设置在连接上述探头和上述泵部的上述流路的中途且在上述流路中比通过上述移动部与上述探头一体地移动的部分靠近上述泵部的位置，上述压力传感器检测上述流路内的液体的压力，上述处理部根据由压力传感器检测到的压力数据，针对在获取了上述压力数据的定时进行的动作来进行针对异常的有无的解析。

在实施方式中适当地记载其他的解决办法。

发明效果

根据本发明，能够通过简便的结构检测出分析装置的机械异常。

附图说明

图1是第一实施方式的分析系统Z的概要结构图。

图2是表示在第一实施方式中使用的样本探头110的周边结构的图。

图3A是表示第一实施方式的清洗部130的结构的图。

图3B是表示第一实施方式的干燥部140的结构的图。

图4是表示从分析装置100的启动到结束的分析系统Z的动作步骤的流程图。

图5A是表示在第一实施方式中进行的检查时序和分析时序的动作步骤的流程图(之一)。

图5B是表示在第一实施方式中进行的检查时序和分析时序的动作步骤的流程图(之二)。

图6是表示第一压力数据的波形(第一压力数据波形)的图。

图7是表示第二压力数据的波形(第二压力数据波形)的图。

图8是表示第三压力数据的波形(第三压力数据波形)的例子的图。

图9是表示第四压力数据的波形(第四压力数据波形)的图。

图10是表示判定参数组的表。

图11表示分析装置100的动作中的一个周期的压力数据。

图12是表示第五实施方式的使用了动作日志的异常预兆判定的方法的图。

图13是表示第六实施方式的使用了动作日志的异常预兆判定的方法的图。

图14是表示第七实施方式的使用了动作日志的异常预兆判定的方法的图。

图15是表示第八实施方式的使用了动作日志的异常预兆判定的方法的图。

图16是表示第九实施方式的使用了动作日志的异常预兆判定的方法的图。

附图标记说明：

100：分析装置；

110：样本探头(探头)；

112：上下旋转动作部(移动部)；

113：驱动部；

114：柱塞；

115：定量泵(泵部)；

121：第一试剂探头(探头)；

122：第二试剂探头(探头)；

130：清洗部；

140：干燥部；

200：计算机(处理部)；

202：数据获取部；

203：异常判定部(处理部)；

204：存储部；

211：显示装置(显示部、通知部)；

L3：外部清洗液；

P：压力传感器；

T：分注流路(流路)。

具体实施方式

接着，适当地参照附图，详细说明用于实施本发明的实施例(称为“实施方式”)。

<第一实施方式>

[分析系统Z]

图1是第一实施方式的分析系统Z的概要结构图。

分析系统Z具备分析装置100、计算机(处理部)200、控制器300、定时检测器400。

分析装置100具备样本盘151、第一试剂盘171、第二试剂盘181、反应盘191。

样本盘151保持用于保持样本的样本容器V1。第一试剂盘171和第二试剂盘181保持用于保持试剂的试剂容器V3。在反应盘191的圆周上保持反应容器V2。

分析装置100还具备样本探头110、第一试剂探头121、第二试剂探头122、清洗部130、干燥部140、搅拌装置192、容器清洗部193、光源R。此外，对于清洗部130、干燥部140，在图1中只对样本探头110编号地进行了表示，但第一试剂探头121、第二试剂探头122也同样具备清洗部、干燥部。

此外，以样本探头110、第一试剂探头121、第二试剂探头122为代表，适当地称为探头。

样本探头110将从样本容器V1吸引的样本分注到反应容器V2。第一试剂探头121将从第一试剂盘171内的试剂容器V3吸引的试剂分注到反应容器V2。第二试剂探头122将从第二试剂盘181内的试剂容器V3吸引的试剂分注到反应容器V2。搅拌装置192对反应容器V2内的液体进行搅拌。容器清洗部193对反应容器V2进行清洗。光源R被设置在反应盘191的内周附近，并向反应容器V2照射光。分光检测器194隔着反应容器V2地被设置在光源R的对面，检测光源R向样本照射的光。

计算机200与分光检测器194连接，使用分光检测器194的检测结果分析样本。计算机200具备显示装置(显示部)211。控制器300控制分析装置100的整体动作。定时检测器400检测分析装置100的各动作单元的动作开始/停止定时，监视相对于动作开始/停止的时间经过。

在加入了血液等检查对象的样本后，样本容器V1被设置到样本盘151。将通过样本探头110从样本容器V1取样的样本按照一定量分注到排列在反应盘191上的反应容器V2。接着，将一定量的试剂从设置在第一试剂盘171或第二试剂盘181上的试剂容器V3，通过第一试剂探头121或第二试剂探头122分注到反应容器V2。通过搅拌装置192对分注的试剂进行搅拌。

反应盘191周期地重复进行旋转停止。在反应容器V2通过光源R前的定时，分光检测器194测定透过反应容器V2的光的强度。按照确定的时间间隔对每个分析项目执行分光检测器194的测定。然后，容器清洗部193排出反应容器V2内的反应液而进行清洗。在这些期间中，其他的反应容器V2使用其他的样本和试剂并行地动作。计算机200使用分光检测器194测量出的数据，计算与分析的种类对应的成分的浓度，将其结果显示到显示器。

按照分析的每个内容(以下称为分析项目)，确定这些一连串的动作中的向反应容器V2的样本喷出量、试剂喷出量、搅拌时间、进行从光源R照射的光的强度的测定的时间间隔、成分浓度的计算方法。通过计算机200执行控制它们的动作程序。计算机200按照所委托的分析项目的顺序，将必要的动作程序输入到控制器300，并使分析装置100的各单元动作。

此外，将在后面详细说明样本探头110、清洗部130、干燥部140。

[样本探头110的周边结构]

图2是表示在第一实施方式中使用的样本探头110的周边结构的图。适当地参照图1。

顺便地说，第一试剂探头121和第二试剂探头122也具备与样本探头110相同的结构，因此省略对第一试剂探头121和第二试剂探头122的周边结构的图示、说明。

样本探头110与上下旋转动作部(移动部)112连接。上下旋转动作部112由旋转的2轴的移动机构构成。样本探头110能够通过上下旋转动作部112上下移动、旋转移动。由此，样本探头110能够向样本吸引位置、向反应容器V2的样本喷出位置、清洗位置、干燥位置等移动。另外，分注流路(流路)T穿过上下旋转动作部112的内部而与样本探头110连接。样本探头110能够通过上下旋转动作部112移动到为了对样本进行取样而从样本容器V1吸引样本的位置，进而移动到向反应容器V2喷出样本的位置。

定量泵(泵部)115具备驱动部113、柱塞114，通过阀门116与泵117连接。定量泵115被控制器300控制动作。定量泵115和样本探头110经由分注流路T连接。通过固定在定量泵115的柱塞114进行上下动作(往返动作)，来执行样本探头110的吸引动作和喷出动作。用系统液体L1充满分注流路T和定量泵115。另外，用系统液体L1、吸引液体L2充满样本探头110。另外，在样本探头110中，用气泡状的分节空气A分开系统液体L1、吸引液体L2。即，分节空气A具有避免吸引液体L2和系统液体L1混合的作用。此外，系统液体L1是纯水等。

此外，在图2的例子中，为吸引液体L2，但根据吸引动作，吸引液体L2不为液体而为空气。

通过柱塞114、上下旋转动作部112的动作，在样本探头110和分注流路T中，引起以分节空气A、系统液体L1、吸引液体L2为介质的冲击波的传导。为了检测出这样的冲击波的传导作为压力数据，在柱塞114和样本探头110之间配置有压力传感器P。

压力传感器P被设置在连接柱塞114和样本探头110的分注流路T的中途。另外，压力传感器P被设置在比通过上下旋转动作部112而与样本探头110一体地移动的部分更接近柱塞114的位置。

如果样本探头110和分注流路T通过上下旋转动作部112移动，则分注流路T中的系统液体L1产生加速度。这时，由于惯性力，产生与加速度的流路方向分量、系统液体L1的比重和流路长度成正比的压力差。压力传感器P检测与大气压的差，因此能够检测出施加到从作为大气开放部的样本探头110的前端到压力传感器P之间的分注流路T的加速度作为压力。因此，能够检测出基于上下旋转动作部112的移动动作、在分注流路T中产生任意的振动的情况作为流路内压力变动，能够检测到移动动作的异常、样本探头110的冲撞等异常。此外，流路内压力变动是指分注流路T的内部的系统液体L1的压力变动。

定时检测器400与控制器300连接，监视定量泵115、上下旋转动作部112的动作结束定时、相对于动作开始的经过时间。

压力传感器P与AD变换部201连接。另外，定时检测器400监视定量泵115的动作开始、停止的信号。另外，定时检测器400在获取压力数据的期间中，向AD变换部201指示使其执行数字变换。AD变换部201根据该指示，对从压力传感器P输出的模拟电压数据进行数字变换。此外，AD变换部201也可以与定时检测器400的指示无关地，始终进行数字变换。

数据获取部202从AD变换部201接受流路内压力变动的数字数据(称为压力数据)，并传递到异常判定部203。

异常判定部(处理部)203根据接收到的压力数据，判定异常的有无。AD变换部201、数据获取部202、异常判定部203例如构成为计算机200的一部分。即，通过将存储在计算机200的存储部204中的程序装载到未图示的存储器中，进而通过未图示的CPU执行，来实现AD变换部201、数据获取部202、异常判定部203。

在计算机200的存储部204中，存储有根据吸引了空气的情况下的压力数据计算出的判定参数。将在后面说明判定参数。根据定时检测器400的指示，将样本探头110的上升和旋转所伴随的压力数据从AD变换部201、数据获取部202发送到异常判定部203。在异常判定部203中，根据发送来的压力数据和判定参数计算判定评分(评价值)，并与预先设定的阈值进行比较，进行正常、异常的判定。将在后面说明异常判定的具体方法。

[清洗部130]

图3A是表示第一实施方式的清洗部130的结构的图。适当地参照图1、图2。

如图3A所示，在清洗部130的清洗容器134中设置有与泵131连接的清洗水喷出喷嘴132。如果样本探头110移动到清洗容器134，则计算机200打开阀门133，从清洗水喷出喷嘴132喷出外部清洗液L3。这样，清洗样本探头110的外侧部分。以下将该动作称为外部清洗。顺便地说，外部清洗液L3与系统液体L1相同(纯水等)。

另外，与外部清洗同时地还打开图2所示的阀门116，使系统液体L1流向样本探头110内，由此进行样本探头110内、以及图2所示的分注流路T内的清洗(箭头W1)。以下将该动作称为内部清洗。

[干燥部140]

图3B是表示第一实施方式的干燥部140的结构的图。适当地参照图1、图2。

在图3A中说明的外部清洗、内部清洗结束后，样本探头110向干燥部140的干燥容器145移动。干燥部140除了具备干燥容器145以外，还具备真空吸引泵141、电磁阀142、143。在干燥动作中，计算机200在关闭电磁阀142而打开电磁阀143的状态下，使真空吸引泵141动作，降低废液流路144内的压力。当压力降低到一定值时，电磁阀143关闭，电磁阀142打开。由此，干燥容器145内的空气被一下吸引，而除去样本探头110表面残留的清洗水。

<整体动作>

图4是表示从分析装置100的启动到结束为止的分析系统Z的动作步骤的流程图。适当地参照图1～图3B。

分析装置100的系统状态大致分为检查时序、分析时序、使分析装置100的动作暂时停止的待机状态。在检查时序中，对分析装置100的状态进行自诊断。在分析时序中，执行分析动作。

首先，分析装置100的电源接通(S101)，由此分析装置100启动。

然后，计算机200为了确认分析装置100是能够正常地动作的状态，而执行第一检查时序(S102)。

在第一检查时序中，进行分析装置100的刚启动后的各单元的动作确认。即，进行样本探头110、第一试剂探头121、第二试剂探头122的上下移动、旋转移动、清洗水吸引、空气吸引，从压力传感器P收集压力数据。计算机200根据收集到的压力数据，进行分析装置100的各单元的动作的异常判定。此外，将在后面详细说明第一检查时序。

计算机200进行第一检查时序的结果是判定是否检测出异常(S103)。

在步骤S103的结果是检测出异常的情况下(S103：是)，计算机200向显示装置211显示警报(S191)。在警报的显示中，显示在第一检查时序中停止了的情况、以及推定的异常内容。

然后，计算机200将分析装置100设为停止状态(S192)。在停止状态下，分析装置100维持产生异常时的状态不变，到有来自操作者的指示为止停止全部的动作。在该期间中，通过操作者的调查发现了异常原因的情况下，再次从第一检查时序开始动作。此外，只要在各检查时序中没有得到没有异常的判定，分析装置100就无法转移到待机状态。

在步骤S103的结果是没有检测出异常的情况下(S103：否)，计算机200将分析装置100设为待机状态(S111)。在待机状态下，能够向计算机200输入操作者对分析项目的委托。

在待机状态下，接收到操作者对分析项目的委托(S112)后，计算机200执行第二检查时序(S113)。第二检查时序是分析时序的紧前进行的检查时序，其检查内容与第一检查时序相同。

此外，在相对于第一检查时序的执行例如为6小时以内的情况下，也可以省略第二检查时序。

计算机200进行第二检查时序的结果是判定是否检测出异常(S114)。

在步骤S114的结果是检测出异常的情况下(S114：是)，计算机200向显示装置211显示警报(S191)。在警报的显示中，显示在第二检查时序中停止了的情况、以及推定的异常内容。

然后，计算机200将分析装置100设为停止状态(S192)。

在步骤S114的结果是没有检测出异常的情况下(S113：否)，计算机200执行分析时序(S121)。将在后面详细说明分析时序。

在分析时序中，对各种液量、液性的样本进行与分析项目对应的分析。另外，到操作者委托的分析项目结束为止，执行分析时序。此外，在分析时序中、分析时序结束后的待机状态下，操作者能够进行分析项目的追加委托。

如果分析时序结束，则执行第三检查时序(S122)。第三检查时序是在分析时序后进行的检查时序，其检查内容与第一检查时序、第二检查时序相同。

计算机200进行第三检查时序的结果是判定是否检测出异常(S123)。

在步骤S123的结果是检测出异常的情况下(S123：是)，计算机200向显示装置211显示警报(S191)。在警报的显示中，显示在第三检查时序中停止了的情况、以及推定的异常内容。

然后，计算机200将分析装置100设为停止状态(S192)。

在步骤S123的结果是没有检测出异常的情况下(S123：否)，计算机200判定分析装置100的电源是否被切断(S124)。

在步骤S124的结果是电源没有被切断的情况下(S124：否)，计算机200将处理返回到步骤S111。

在步骤S124的结果是电源被切断的情况下(S124：是)，计算机200结束处理。

(检查时序和分析时序)

图5A和图5B是表示在第一实施方式中进行的检查时序和分析时序的动作步骤的流程图。适当地参照图1～图3B。

此外，图5A和图5B是在图4的步骤S102、S113、S121、S122中进行的动作。另外，在此，说明了样本探头110的动作，但对于第一试剂探头121、第二试剂探头122，也进行同样的动作。

首先，样本探头110从位于上限点的高度的状态旋转(图5A的S201)、下降(S202)，由此样本探头110向清洗位置移动。

在移动到清洗位置后，通过控制器300，打开阀门116、阀门113，执行外部清洗、内部清洗(S203)。

内部清洗比外部清洗先结束(S204)。这样，样本探头110在外部清洗结束之前进行以下的动作，即通过定量泵115吸引外部清洗液L3，并喷出所吸引的外部清洗液L3中的多余的外部清洗液L3(S205)。该动作是用于用外部清洗液L3(纯水)充满样本探头110内的动作。

然后，计算机200从压力传感器P获取吸引外部清洗液L3时的压力数据(第一压力数据)(S206)。此外，压力数据的获取既可以在检查时序时、分析时序时的双方进行，也可以只在检查时序时进行。

然后，外部清洗结束(S207)。这时，通过步骤S205的动作，分注流路T和样本探头110的内部被系统液体L1充满。

(第一压力数据波形)

图6是表示第一压力数据的波形(第一压力数据波形)的图。

在正常喷出外部清洗液L3的情况下，样本探头110通过内部清洗后的吸引动作(图5A的S205)吸引外部清洗液L3。另外，用实线表示正常吸引了外部清洗液L3的情况下的压力数据波形。

另一方面，在没有适当地喷出外部清洗液L3的情况下，样本探头110无法吸引外部清洗液L3，而吸引空气。这时，显示出图6的虚线所示那样的流路内压力变动。该特征在检查时序、分析时序中是共通的。作为没有喷出外部清洗液L3的异常，设想泵131的给水压力的低下、水量的调整错误、外洗液流路折断。

顺便地说，对于外部清洗液L3的喷出异常判定，在向样本探头110的前端正常地施加了外部清洗液L3的情况和没有正常施加外部清洗液L3的情况下，压力数据波形明显不同。因此，优选根据后述的线性判定法进行外部清洗液L3的喷出异常判定。

作为确认是否向样本探头110施加了液体的方法，可以利用基于静电电容变化的液面检测。如果是能够检测出静电电容变化的结构，则能够根据静电电容变化确认是否正常地喷出了外部清洗液L3。另一方面，对于第一试剂探头121、第二试剂探头122，试剂容器V3的填充量是确定的，因此可以根据容器形状和一次测试的消耗量，计算所需要的下降量而动作。因此，存在第一试剂探头121、第二试剂探头122不具备静电电容检测功能的情况。如果使用本实施方式的方法，则即使是没有静电电容变化检测功能的分注单元(探头)，也能够确认是否正常喷出了外部清洗液L3。

返回到图5A的说明。

在外部清洗结束后，样本探头110通过上下旋转动作部112上升到上限点的高度(S211)、旋转(S212)、下降(S213)，由此移动到干燥部140。

然后，执行干燥处理(S214)。

如果干燥处理结束，则样本探头110通过上下旋转动作部112从干燥位置上升到上限点的中间点的高度(S221)，进行吸引，由此进行分节空气A的吸引(S222)。然后，计算机200从压力传感器P获取吸引分节空气A时的压力数据(第二压力数据)(S223)。

(第二压力数据波形)

图7是表示第二压力数据的波形(第二压力数据波形)的图。

实线是正常进行了分节空气A的吸引时的压力数据的波形。另外，虚线是没有正常地进行分节空气A的吸引时的压力数据的波形。

如果干燥处理产生异常，在样本探头110的前端表面剩余了外部清洗液L3，则在样本探头110上升到中间点的期间，外部清洗液L3的水滴由于惯性移动到样本探头110的前端。然后，在样本探头110的前端附着了剩余的外部清洗液L3的状态下吸引分节空气A。其结果是与空气一起还吸引了附着在样本探头110的前端的外部清洗液L3。其结果是获取图7的虚线所示那样的压力数据波形。

转移到图5B的说明。

在吸引分节空气A后，样本探头110上升到上限点的高度(图5B的S231)。然后，上升到上限点的高度的样本探头110通过上下旋转动作部112旋转(S232)，由此移动到样本吸引位置上空。

计算机200在步骤S231的上升动作时、步骤S232的旋转动作时，从压力传感器P获取压力数据(第三压力数据)(S233)。

(第三压力数据波形)

实线是正常吸引了分节空气A的情况下的压力数据波形。虚线是由于干燥不足而吸引了清洗液的情况下的压力数据波形。

如上述那样在干燥处理中，如果是干燥不足的状态，则在吸引分节空气A时，会吸引附着在样本探头110的前端的外部清洗液L3。其结果是正常进行了干燥时、没有正常进行干燥时的步骤S231的上升动作时、步骤S232的旋转动作时获取的第三压力数据的波形变得不同。

顺便地说，图8、图9中的“探头”是样本探头110、第一试剂探头121、第二试剂探头122中的成为动作确认对象的探头。

这样，可以使用第二压力数据、第三压力数据的任意一个来确认是否正常进行了干燥处理。吸引分节空气A时吸引到样本探头110的前端的空气量与外部清洗液L3的比例根据在干燥动作后残留的清洗水量、上升到中间点时向探头前端移动的外部清洗液L3的液滴量而发生变动。因此，优选通过后述的马氏(Mahalanobis)距离解析来进行干燥异常判定。

返回到图5B的说明。

(检查时序时)

在检查时序中，在步骤S233之后，移动到样本的吸引位置上空的样本探头110通过上下旋转动作部112而在样本容器V1中下降一定量(S241A)。在下降后，柱塞114下降一定量，由此执行吸引动作(S242A)。在步骤S242A中，空气被吸引到样本探头110内。

然后，样本探头110通过上下旋转动作部112上升到上限点的高度(S243A)。

(分析时序时)

另一方面，在分析时序中，在步骤S233之后，移动到样本的吸引位置上空的样本探头110通过上下旋转动作部112而在样本容器V1中下降一定量(S241B)。在下降后，柱塞114下降一定量，由此执行吸引动作(S242B)。在步骤S242B中，吸引液体L2(样本)被吸引到样本探头110内。

然后，样本探头110通过上下旋转动作部112上升到上限点的高度(S243B)。

在步骤S243A或步骤S243B之后，样本探头110通过上下旋转动作部112旋转(S244)，由此位于喷出位置上空。

在步骤S243A的上升时、步骤S244的旋转时，计算机200从压力传感器P获取压力数据(第四压力数据)(S245)。

图9是表示第四压力数据的波形(第四压力数据波形)的图。

实线是上下旋转动作部112正常动作的情况下的压力数据波形。另外，虚线是上下旋转动作部112异常动作的情况下的压力数据波形。如果在上下旋转动作部112中发生混入异物、破损这样的异常，则在样本探头110的上升/旋转时，产生异常的振动。其结果是，如图9的虚线所示，在动作中途发生产生噪声的压力变动。通过检测这样的异常的压力变动(压力数据波形)，而判定上下旋转动作部112发生了异常。

根据异常产生位置、原因，出现异常的压力变动的定时有很大不同，因此优选通过后述的马氏距离解析来进行上下旋转动作部112的上下部侧、旋转部的动作确认。由此，能够判定在上下旋转动作部112的上下部侧、旋转部侧中的哪一个发生了异常。

返回到图5B的说明。

在步骤S244中移动到喷出位置上空的样本探头110通过上下旋转动作部112下降到喷出位置(S246)。

(检查时序时)

在检查时序时，柱塞114上升一定量，由此样本探头110喷出在步骤S242A中吸引的空气(S247A)。

(分析时序时)

另一方面，在分析时序时，柱塞114上升一定量，由此样本探头110喷出在步骤S242B中吸引的吸引液体L2(样本)(S247B)。

在步骤S247A或步骤S247B之后，样本探头110通过上下旋转动作部112上升到上限点的高度(S248)。

(检查时序时)

在检查时序时，在步骤S248之后，异常判定部203使用第一压力数据～第四压力数据进行异常判定处理(S251)。异常判定部203根据第一压力数据～第四压力数据、各个正常时的压力数据，通过后述的线性判定法进行异常判定。此处的判定结果被用于图4的步骤S103、S114、S123的判定。

然后，计算机200返回到图4的处理。

此外，在本实施方式中，在步骤S251中，汇总第一压力数据～第四压力数据地进行以上的判定，但并不限于此。即，也可以在获取各压力数据时(S206、S223、S233、S245)，根据获取的各个压力数据进行异常判定。

(分析时序时)

在分析时序时，在步骤S248之后，返回到图4的处理。

在此，记载优选在检查时序中而不是在分析时序中进行异常判定的理由。

分析时序与检查时序的不同点在于：吸引位置处的探头的下降量、上升量依存于样本容器V1的填充量。另外，吸引、喷出时的流路内压力变动因样本液性、分析项目的不同而有所不同。

例如，根据操作者准备的样本的液量、样本容器V1的形状，用于样本探头110进行吸引的下降量不同。另外，样本的液性受到被采血者的体质、疾病、剂量历史等的各种影响，即使是相同的吸引量、喷出量，也表示不同的流路内压力变动。

关于下降量、吸引、喷出时的压力，对于试剂也同样。在试剂容器V3中，与操作者能够委托的每个分析项目都不同的液性的试剂被填充到不同的容器，填充量也不同。另外，根据分析项目，试剂向反应容器V2的吸引量、喷出量也不同，因此对于每个分析项目，每一次测试的消耗量、剩余量也不同。计算机200保存有各试剂容器V3的剩余量和可使用测试数，根据这些信息，计算第一试剂探头121、第二试剂探头122的吸引所需要的下降量，并将该下降量发送到控制器300。

因此，分析时序中的样本探头110、第一试剂探头121、第二试剂探头122在分注流路T内的压力变动在每个周期都不同。这点与如果分析装置100的状态正常则始终表示相同的流路内压力变动的检查时序有很大不同。

因此，优选与分析时序分别地执行检查时序，并在该检查时序中进行异常判定，而不是在分析时序中进行异常判定。

此外，检查时序的动作被设定得按照与分析时序的动作相同的时间周期结束。另外，如果是分析时序持续了6小时以上的状态，则可以在分析时序中执行第二检查时序。

在此，说明本实施方式利用的异常判定的具体方法。作为判定评分的计算方法和阈值的设定方法之一，有使用预先在正常或异常的条件下获取的压力数据作为训练数据的方法。

在这样只将正常条件的压力数据作为训练数据的情况下，将压力数据波形中的各点的值即压力波形向量作为特征变量向量y。另外，预先计算出基于训练数据的各特征变量的平均值向量u、以及协方差矩阵的逆矩阵A。将平均值向量u、协方差矩阵的逆矩阵A作为判定参数。根据异常的发生概率等预先确定阈值。异常判定部203将发送来的压力波形向量作为特征变量y，根据以下的公式(1)～公式(3)，计算马氏距离D。

D＝(y-u)A(y-u)^t……(1)

y＝(y₁，y₂，y₃，……，y_k)……(2)

u＝(u₁，u₂，u₃，……，u_k)……(3)

然后，异常判定部203如果判定评分(马氏距离D)比阈值大，则判定为异常，如果判定评分比阈值小则判定为正常。在此，将其称为马氏距离解析。此外，在现象复杂的情况下，也可以不使用单纯的马氏距离，而使用混合分布模型等计算判定评分。

在马氏距离解析中，只将正常的状态作为训练数据。由此，即使在无法预测分析装置100所产生的异常的情况、难以预先获取异常状态的压力数据的情况下，也能够检测出发生了怎样的异常。

在将正常条件的压力数据和异常条件的压力数据作为训练数据的情况下，也可以利用作为多变量解析的判定分析的方法的逻辑回归分析、支持向量机分析，来进行判定评分的计算。在这些情况下，通过如公式(11)～公式(13)所示那样，将压力波形向量y与系数向量k的内积加上常数值c，而进行判定评分的计算。

Z＝y×k+c……(11)

y＝(y₁，y₂，y₃，……，y_k)……(12)

k＝(k₁，k₂，k₃，……，k_k)……(13)

这样，判定评分一般是利用逻辑回归分析、支持向量机分析相对于训练数据求出的系数向量和常数值。根据异常的发生概率等预先确定阈值。异常判定部203根据发送来的压力波形向量计算判定评分，如果判定评分比阈值大则判定为异常，如果判定评分比小则判定为正常。在此，将这些方法称为线性判定法。此外，也可以利用利用逻辑回归分析、支持向量机分析制作非线性的判定公式来使用。

在线性判定法中，使用正常状态和异常状态的双方作为训练数据，因此能够高精度地判定正常和异常。另外，判定评分是线性计算，因此计算量小，能够进行高速处理。另外，在预测多种异常的情况下，通过使用对异常的每个种类都不同的判定公式，能够进行高精度的判定，进而还能够判定异常的种类。

对于样本探头110的前端所包含的物质限于空气或外部清洗液L3的检查时序，在分析时序中，包含各种液性的样本。因此，探头移动过程中的压力变动始终表示不同的特征。因此，针对分析装置100的状态确认，应用了利用在检查时序中得到的压力数据的解析。

根据第一实施方式，在连接探头和柱塞114的分注流路T的中途且在分注流路T中，在与通过上下旋转动作部112与探头一体地移动的部分相比更接近柱塞114的位置，设置有压力传感器P。另外，通过使用从该压力传感器P获取的第一压力数据～第四压力数据，能够判定发生了怎样的异常。进而，通过向显示装置211显示与发生了怎样的异常有关的信息，用户能够容易地确认发生了怎样的异常。

另外，如上述那样，通过对第四压力数据应用马氏距离解析，能够判定在上下旋转动作部112的上下部侧、旋转部侧中的哪一个发生了异常。

<第二实施方式>

作为分析装置100的压力数据变化的主要原因，可以列举分析装置100的设置条件、动作条件的不同。例如，根据设置分析装置100的地点的周边温度、湿度、气压、供给的纯水(系统液体L1)的温度，即使是相同的动作条件，有时压力数据也产生变化。因此，在计算判定参数时，需要准备在各种环境条件下获取的压力数据。另一方面，获取各种环境条件的判定参数具有判定精度比根据在特定的环境条件下得到的压力数据计算出的判定参数低的倾向。因此，最优选的是，根据分析装置100的设置条件、动作条件选择适合的判定参数。

在第二实施方式中，在计算机200的存储部204(参照图2)中，在每个动作条件存储多个在第一实施方式所示的动作中使用的判定参数的组。另外，计算机200使用在各检查时序中得到的压力数据，在执行检查时序时，选择与动作条件对应的最优的判定参数组。

图10是表示判定参数组的表。

计算机200的存储部204存储有根据在周边温度、湿度、气压、供给的纯水温度的上限不同的条件下获取的压力数据计算出的判定参数a～e(第一条件)。判定参数a～e例如与分析装置100的设置条件、动作条件对应。表中的数值是根据参数a～e对在“外部清洗液喷出确认”、“干燥功能确认”、“上下旋转动作确认”时获取的压力数据进行了判定时的判定评分。此外，“外部清洗液喷出确认”使用第一压力数据，“干燥功能确认”使用第二压力数据和/或第三压力数据，“上下旋转动作确认”使用第四压力数据。

此外，在此设定了5个判定参数a～e，但并不限于5个。

异常判定部203在执行各检查时序时，使用获取的压力数据，计算使用各判定参数时的判定评分。即，在图10的例子中，异常判定部203根据所获取的一个压力数据，计算分别使用了判定参数a～e的5个判定评分。

即，异常判定部203分别在“外部清洗液喷出确认”、“干燥功能确认”、“上下旋转动作确认”中，每次5个地计算分别使用了判定参数a～e的判定评分。

进而，异常判定部203在“外部清洗液喷出确认”、“干燥功能确认”、“上下旋转动作确认”中分别计算出判定评分后，对每个判定参数计算判定评分的合计值。

然后，异常判定部203选择判定评分的合计值最小的(第二条件)判定参数作为最优的判定参数。在图10所示的例子中，选择判定参数e。即，异常判定部203采用“-180”作为“外部清洗液喷出确认”时的判定评分。另外，异常判定部203采用“-170”作为“干燥功能确认”时的判定评分。进而，异常判定部203采用“-160”作为“上下旋转动作确认”时的判定评分(在图10中，分别用下划线表示)。此外，将在后面说明图10的圆圈符号。

顺便地说，图10所示的判定评分以“0”作为阈值，如果是负的值则是“正常”，如果是正的值则是“异常”。在图10的例子中，全部的判定评分表示“正常”。

通过这样选择最适于分析装置100的设置条件、动作条件的参数，能够防止因分析装置100的设置条件、动作条件等的不同造成的错误判定。

错误判定是指与正常状态无关地判定为异常、虽然是异常状态但判定为正常的情况。在与正常状态无关地判定为异常的情况下，分析装置100成为停止状态，与分析装置100自身没有问题无关地，需要调查原因、进行解决。另外，在虽然是异常状态但判定为正常的情况下，有可能对测定结果产生影响。有可能由于分析装置100的设置条件/动作条件和判定参数的不适合，引起这样的错误判定。通过如第二实施方式所示的方法那样选择适合于分析装置100的设置条件、动作条件的参数，能够避免错误判定。

<第三实施方式>

另外，作为第二实施方式那样的判定参数组选择方式，也可以在各动作中选择不同的参数组。

即，对每个判定参数计算各动作的判定评分，在各动作中选择判定评分最小的(第二条件)参数组。例如，选择以下这样的组合，即在图10的“外部清洗液喷出确认”中选择参数e，在“干燥功能确认”中选择参数e，在“上下旋转动作确认”中选择参数b(在图10中用圆圈标记表示)。

由此，能够在各个动作中使用最优的判定评分进行异常判定。由此，能够提高错误判定的避免精度。

<第四实施方式>

图11表示分析装置100的动作(图4的处理)中的一个周期的压力数据。

在第四实施方式中，不如第一实施方式那样对每个动作收集压力数据并计算判定评分，而获取1个周期的全部压力数据进行判定。优选使用线性判定法进行判定。

计算机200的存储部204保存有与图11的下段记载的“探头旋转”、“探头下降”、……、“样本喷出”、“探头上升”对应的19组判定参数。顺便地说，图11的“样本”是图3的吸引液体L2。

此外，此处所示的19组动作是一个例子，并不限于它们。此外，此处的探头是样本探头110、第一试剂探头121、第二试剂探头122中的成为动作确认对象的探头。

另外，异常判定部203获取一个周期的压力数据。然后，异常判定部203首先使用第一组(图11的下段的“探头旋转”)的判定参数、与该动作相当的压力数据，计算判定评分。在第一组中使用的判定参数的系数向量的探头旋转动作以外的部分的值是“0”。即，在第一组中使用的判定参数被设定得只应用“探头旋转”的压力数据，而除此以外的压力数据为“0”。

然后，异常判定部203根据第一判定评分，判定探头旋转动作的异常的有无。

接着，异常判定部203使用与第二组(图11的下段的“探头下降”)的判定参数、与该部分对应的压力数据，计算判定评分。第二组的判定参数的系数向量的探头下降动作以外的部分的值是“0”。即，在第二组中使用的判定参数被设定得只应用“探头下降”的压力数据，而除此以外的压力数据为“0”。

然后，异常判定部203根据第二判定评分，判定探头下降动作的异常的有无。

通过重复进行，而判定19个动作的异常的有无。异常判定部203在任意一个有异常的情况下，执行异常处理。在没有异常的情况下，异常判定部203也将得到的19个判定评分保存到动作日志中。

根据第三实施方式，能够根据一次的波形输入进行多个动作的异常判定，因此计算处理简单，能够提高处理的速度。

另外，在动作日志中存留判定评分，因此即使不是突发的异常而是逐渐变化的状态，也能够以后进行解析，能够调查何时发生了异常、异常的预兆。

另外，不将压力数据波形自身保存到动作日志，而是保存19个判定评分，因此日志的容量小即可。由此，以后的解析也变得容易。

此外，也可以在第一～第三实施方式中，将判定评分存留在动作日志中。将在后面说明使用动作日志的异常的有无判定。

顺便地说，本实施方式记载的异常判定是外部清洗、干燥处理、探头的上下旋转移动，但只要是能够通过压力传感器P检测出流路内压力变动的动作，则并不限于它们。

[使用了动作日志的异常判定]

<第五实施方式>

在用此前的方法检测到异常的情况下，如图4所示，分析系统Z不接受新的测定委托。

但是，检测出异常之前的压力数据、判定评分大多是不影响测定性能的水平，显示出可以说是异常的预兆的倾向。此后，说明通过解析定期收集到的压力数据、判定评分的倾向而进行异常预兆判定的方法。

在图12中，横轴表示日志获取日，纵轴表示判定评分。

在图12中，表示定期地获取第四压力数据并根据获取的第四压力数据计算出的判定评分的时序变化。点划线表示判定评分的平均值，2个虚线表示预兆判定阈值。此外，图12所示的预兆判定阈值与在第一实施方式中使用的阈值不同。图12所示的预兆判定阈值是预想分析装置100的异常发生而用于向使用者进行警告的阈值。因此，即使判定评分超出预兆判定阈值，分析系统Z也能够转移到分析时序。

在图12的例子中，判定评分表示每30日记录为动作日志的判定评分。如上述那样，在此，使用了根据第四压力数据计算出的判定评分，但也可以使用根据第一～第三压力数据计算出的判定评分。另外，在此每30日记录动作日志，但也可以在每次进行检查时序时记录动作日志。

在图12所示的例子中，根据以下的公式(21)确定预兆判定阈值。

(到判定评分获取日的2个月前为止的判定评分的平均值)±(标准偏差×3)……(21)

此外，在图12中，用期间T1表示预兆判定阈值的计算所使用的判定评分的期间。此外，使用到判定评分获取日的2个月前为止的数据(判定评分)的理由如下。这是因为：如果是判定评分获取日的1个月前，则有可能已经产生了异常的预兆，优选排除这样的判定评分。此外，在本实施方式中，使用了到判定评分获取日的2个月前为止的判定评分，但只要是产生了异常的预兆的可能性低的期间，则并不限于2个月前，只要使用预定期间前的判定评分即可。在此后的实施方式中也同样。

此外，也可以将预先计算出的预兆判定阈值设定为固定值。但是，判定评分的绝对值根据分析装置100的设置环境、动作环境而变动，优选每次都根据通过分析装置100获取的动作日志，计算预兆判定阈值。

在图12所示的例子中，在7/3的时刻(点P1)，判定评分超出了预兆判定阈值。如果检测到判定评分超出了预兆判定阈值，则异常判定部203经由计算机200的显示装置(通知部)211等发出警告。由此，能够向用户通知检测出异常的预兆的情况，催促进行维护。

根据第五实施方式，能够在发生完全的异常而分析系统Z停止之前判定异常预兆。由此，能够预先进行维护，因此能够防止发生完全的异常而分析系统Z停止，能够提高工作效率。

<第六实施方式>

在第六实施方式中，使用根据判定评分的本次值、上次值计算出的斜率，进行异常预兆判定。

此外，根据以下的公式(31)计算判定评分的斜率(以下称为斜率)。

(判定评分的本次值-判定评分的上次值)/(本次获取日-上次获取日)……(31)

在图13中，横轴表示日志获取日，纵轴表示判定评分和斜率。

另外，图表G11表示判定评分的时序变化(与图12相同)，图表G12表示斜率的时序变化。

进而，在图13中，点划线表示斜率的平均值，2个虚线表示预兆判定阈值。

另外，根据以下的公式(32)求出预兆判定阈值。

(到判定评分获取日的2个月前为止的斜率平均值)±(标准偏差×3)……(3)

此外，在图13中，用期间T1表示预兆判定阈值的计算所使用的判定评分的期间。

在图13中，在7/3的时刻(点P2)，斜率超出了预兆判定阈值。如果检测到斜率超出了预兆判定阈值，则异常判定部203经由计算机200的显示装置211等发出警告。由此，能够向用户通知检测出异常的预兆的情况，催促进行维护。

在图12中，如上述那样，判定评分的绝对值根据分析装置100的设置环境而变动。与此相对，在根据图13所示的斜率进行判定的情况下，为相对于上次值的相对评价。因此，能够减小因分析装置100的设置环境造成的影响。由此，能够预先设定固定的预兆判定阈值。

<第七实施方式>

第七实施方式的方法在存在多个(在图14的例子中为3个)分析装置100的情况下，通过主成分分析，进行各个分析装置100的异常预兆判定。

在此，主成分分析是指定期地收集以第一～第四压力数据的各个为成分的特征变量向量，使用计算出的判定评分。

在图14中，横轴表示第二主成分，纵轴表示第一主成分。另外，图表G21～G23表示各个分析装置100的主成分的时序变化。

如图14所示，在根据主成分分析结果进行异常预兆判定的情况下，根据图表中的各点的距离(图14的图表上的本次值与上次值的距离)，进行异常预兆判定。

另外，在图14所示的例子中，多个分析装置100之间通过网络连接，能够在各个分析装置100之间共享主成分分析结果。

根据这样共享的主成分分析结果，根据以下的公式(41)计算预兆判定阈值。

(除了最新的判定评分获取日以外的各点的距离的平均值)±(标准偏差×3)……(41)

在图14所示的例子中，在图表G23的主成分得分的点P11处，相对于上次值(点P12)的距离D1(＝19)超出了预兆判定阈值。顺便地说，在图14所示的例子中，预兆判定阈值是2.7～8.6。如果检测到本次值与上次值的主成分得分的距离超出了预兆判定阈值的情况，则异常判定部203经由计算机200的显示装置211等发出警告。

根据第七实施方式，使用了主成分分析，因此能够根据多个压力数据，进行综合的异常预兆判定。

此外，在第五～第七实施方式中，将预兆判定阈值设为平均值±(标准偏差×3)，但并不限于标准偏差×3，也可以为标准偏差×2、标准偏差×4等。

<第八实施方式>

在图15中，与图14同样地，横轴表示第二主成分，纵轴表示第一主成分。另外，与图14同样地计算出图表G21～G23，因此省略说明。

在此，阈值区域TH1表示预先设定的预兆判定阈值的区域。即，如果主成分得分超出阈值区域TH1，则异常判定部203判定为产生了异常的预兆。通过模拟了异常状态的分析装置100的数据收集、模拟，预先确定阈值区域TH。

在图15的例子中，图表G23的点P11超出了阈值区域TH1。如果检测到点P11超出了阈值区域TH1，则异常判定部203判定为与图表G23对应的分析装置100产生了异常的预兆，向用户通知异常预兆的警告。

根据第八实施方式，能够通过简便的处理进行异常预兆判定，能够减轻处理负荷。

<第九实施方式>

图16对图15变更了阈值区域的设定方法。在图16中，表示使用了与图15不同的2个分析装置100的例子，但也可以使用与图15相同的3个分析装置100。

在此，在图16所示的例子中，以各个分析装置100的初始数据(判定评分Z)为基准，分别设定阈值区域TH11、TH12。即，针对与图表G31对应的分析装置100设定阈值区域TH11，针对与图表G32对应的分析装置100设定阈值区域TH12。与第八实施方式同样，通过模拟了异常状态的分析装置100的数据收集、模拟，而预先确定各个阈值区域TH11、TH12。

在图16所示的例子中，图表G32的点P21被从以初始状态为基准的阈值区域TH12排除。如果检测到点P21超出了阈值区域TH12，则异常判定部203判定为与图表G32对应的分析装置100产生了异常的预兆，经由计算机200的显示装置211等向用户通知异常预兆的警告。

根据第九实施方式，能够进行与各个分析装置100的特性对应的异常预兆判定。

通过与图4、图5A、图5B所示的处理不同的以下的步骤，进行第五～第九实施方式的异常预兆判定处理。

步骤S301：异常判定部203获取动作日志的数据(在此为判定评分)。

步骤S302：异常判定部203通过进行图12～图15所示的处理，进行异常预兆的判定。

步骤S303：在步骤S302的结果是判定为产生了异常的预兆的情况下，异常判定部203经由计算机200的显示装置211等，向用户通知产生了异常预兆。

此外，例如在每30日、每10日等这样的预定的定时，进行异常预兆判定处理。

本发明并不限于上述实施方式，包含各种变形例子。例如，为了容易理解地说明本发明而详细说明了上述实施方式，但并不一定限于具备所说明的全部结构。另外，可以将某实施方式的结构的一部分置换为其他实施方式的结构，也可以向某实施方式的结构追加其他实施方式的结构。另外，可以对各实施方式的结构的一部分进行其他结构的追加/删除/置换。

另外，例如可以通过用集成电路进行设计等，而用硬件实现上述的各结构、功能、各部201～203、存储部204等的一部分或全部。另外，也可以通过由未图示的CPU等处理器解释、执行实现各个功能的程序，而用软件实现上述的各结构、功能等。实现各功能的程序、表、文件等信息除了可以存储在HD(硬盘)中以外，还可以存储在存储器、SSD(固态驱动器)等记录装置、或IC(集成电路)卡、SD(安全数字)卡、DVD(Digital Versatile Disc)等记录介质中。

另外，在各实施方式中，表示出认为在说明上是必要的控制线、信息线，并不限于在产品上表示出全部的控制线、信息线。实际上，可以考虑将几乎全部的结构相互连接起来。

Claims

1.一种分析系统，其特征在于，

所述分析系统具备分析装置和处理部，

上述分析装置具备：

探头，其吸引和喷出液体；

泵部，其经由流路而与上述探头连接；

移动部，其使上述探头的位置移动；以及

压力传感器，其设置在连接上述探头和上述泵部的上述流路的中途且在上述流路中比通过上述移动部而与上述探头一体地移动的部分靠近上述泵部的位置，上述压力传感器用于检测上述流路内的液体的压力，

上述处理部根据由压力传感器检测到的压力数据，针对在获取了上述压力数据的定时进行的动作，进行针对异常的有无的解析。

2.根据权利要求1所述的分析系统，其特征在于，

所述分析系统进行外部清洗和内部清洗，

上述外部清洗通过使外部清洗液流过上述探头的外部来清洗上述探头的外部，

上述内部清洗通过使上述流路内的液体从上述探头流出来清洗上述探头的内部，

在上述内部清洗结束但上述外部清洗没有结束的状态下，上述泵部进行上述探头的上述外部清洗液的吸引和喷出，

上述处理部从上述压力传感器获取在进行该外部清洗液的吸引和喷出时的上述压力数据，并根据所获取的上述压力数据来进行针对上述异常的有无的解析，

在上述解析的结果是检测到异常的情况下，上述处理部在显示部显示表示针对上述外部清洗检测到异常的意思的信息。

3.根据权利要求2所述的分析系统，其特征在于，

在上述外部清洗结束后，进行使上述探头的外部干燥的干燥处理，

在该干燥处理结束后，通过上述泵部进行空气向上述探头的内部的吸引，

上述处理部从上述压力传感器获取在进行该空气的吸引时的上述压力数据，并根据所获取的上述压力数据来进行针对上述异常的有无的解析，

在上述解析的结果是检测到异常的情况下，上述处理部在显示部显示表示针对上述干燥处理检测到异常的意思的信息。

4.根据权利要求1所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部从上述压力传感器获取在借助上述移动部来进行上述探头的移动时的上述压力数据，并根据所获取的上述压力数据来进行针对上述异常的有无的解析，

在上述解析的结果是检测到异常的情况下，上述处理部在显示部显示表示针对上述探头的移动检测到异常的意思的信息。

5.根据权利要求1所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部根据所获取的上述压力数据来计算预定的评价值，并根据该评价值来进行针对上述异常的有无的解析，

上述处理部按照与上述分析装置有关的第一条件来计算多个上述评价值，并选择计算出的多个上述评价值中的满足与上述评价值有关的第二条件的上述评价值，

上述处理部使用所选择的上述评价值来进行针对上述异常的有无的解析。

6.根据权利要求5所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部针对上述分析装置中的多个动作的各个动作，按照上述第一条件来计算多个上述评价值，计算按照上述第一条件计算出的上述评价值的合计值，并选择上述合计值中的满足上述第二条件的上述合计值，

上述处理部使用与所选择的上述合计值有关的上述评价值来针对各个上述动作进行针对上述异常的有无的解析。

7.根据权利要求5所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部针对上述分析装置中的多个动作的各个动作，按照上述第一条件来计算多个上述评价值，并从每个上述动作的上述评价值中选择满足上述第二条件的上述评价值，

上述处理部使用所选择的上述评价值来针对各个上述动作来进行针对上述异常的有无的解析。

8.根据权利要求1所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部获取分析装置中的预定动作期间的上述压力数据，并根据所获取的该压力数据来进行针对上述异常的有无的解析。

9.根据权利要求1所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部在进行针对上述异常的有无的解析时，基于所获取的上述压力数据来计算评价值，并根据该评价值来进行针对上述异常的有无的解析，

上述处理部将计算出的上述评价值作为日志存储到存储部中。

10.根据权利要求9所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部根据上述日志来进行异常预兆的有无判定，

当该有无判定的结果是检测到上述异常预兆时，上述处理部经由通知部发出警报。

11.根据权利要求10所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部设定预定期间内的与上述评价值的标准偏差有关的值作为上述异常预兆的有无判定的阈值。

12.根据权利要求10所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部设定预定期间内的与上述评价值的差分的标准偏差有关的值作为上述异常预兆的有无判定的阈值。

13.根据权利要求10所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部从多个上述分析装置获取预定期间内的上述评价值，根据所获取的上述评价值来进行主成分分析，针对由上述主成分分析的结果计算出的主成分得分，根据上次计算出的主成分得分与本次计算出的主成分得分在以各主成分为坐标轴的坐标上的距离来进行上述异常预兆的有无判定。

14.根据权利要求10所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部从多个上述分析装置获取预定期间内的上述评价值，根据所获取的上述评价值来进行主成分分析，根据由主成分分析的结果计算出的主成分得分的初始值，在以各主成分为坐标轴的坐标上设定阈值的区域即阈值区域，

根据主成分得分在上述坐标上是否超出了上述阈值区域的情况来进行上述异常预兆的有无判定。

15.根据权利要求14所述的分析系统，其特征在于，

上述处理部根据与各个上述分析装置对应的上述初始值，针对每个上述分析装置分别设定上述阈值区域。