CN110848557A - 自带阀座的气瓶及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及压力容器的技术领域，尤其是涉及一种自带阀座的气瓶制造工艺，步骤如下：成型出圆筒状的瓶身、上封头、下封头；于上封头上冲压出衬套，然后于衬套内攻丝；将上封头、下封头分别焊接于瓶身的两端。针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种自带阀座的气瓶及其制造工艺，于气瓶上一体成型出阀座，无需另外在气瓶上焊接阀座，具有无需考虑焊接部分泄露的优点。直接在上封头上冲压出衬套，然后于衬套内攻丝即可作为阀座使用，无需另外在气瓶上焊接阀座，因此无需考虑焊接部分泄露；利用碳化钛电镀层使衬套向上封头过渡的R角处及衬套的结构强度得到提高，并且使衬套耐高温。
Description
技术领域
本发明涉及压力容器的技术领域，尤其是涉及一种自带阀座的气瓶及其制造工艺。
背景技术
气瓶主要用于存储各类气体，气瓶的应用范围非常广泛，主要应用在生产、建筑、航空、医疗、食品等行业。
授权公告号为CN207364639U的实用新型提出了一种非金属内胆全缠绕复合气瓶，包括内胆组件和阀座组件，阀座组件与内胆组件熔接。类似地，在现有技术中，气瓶的端部阀座与气瓶的封头通常以焊接的方式熔合到一起。在气瓶反复充装使用的过程中，由于端部阀座与封头在焊接过程中的缺陷，造成端部阀座与封头之间出现裂缝或间隙，导致气瓶内部气体从端部阀座与封头的连接处泄漏。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种自带阀座的气瓶及其制造工艺，于气瓶上一体成型出阀座，无需另外在气瓶上焊接阀座，具有无需考虑焊接部分泄露的优点。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自带阀座的气瓶制造工艺，步骤如下：
Step1.成型出圆筒状的瓶身、上封头、下封头；
Step2.于上封头上冲压出衬套，然后于衬套内攻丝；
Step3.将上封头、下封头分别焊接于瓶身的两端。
通过采用上述技术方案，直接在上封头上冲压出衬套，然后于衬套内攻丝即可作为阀座使用，无需另外在气瓶上焊接阀座，因此无需考虑焊接部分泄露。
优选的，Step1中上封头的料板背对冲头的一侧加厚，加厚区域为上封头上冲孔后变形的区域。
通过采用上述技术方案，冲头冲破上封头的加厚处形成衬套时，加厚处可以增加衬套的厚度、增加衬套向上封头过渡的R角处厚度，从而提高了衬套的结构强度。
优选的，Step1中上封头背对冲头的一侧设有镀层，镀层区域为上封头冲孔后变形的区域。
通过采用上述技术方案，无需车铣上封头成型加厚块，直接电镀形成加厚块，降低了加工成本，提高了加工速度。
优选的，所述镀层为碳化钛。
通过采用上述技术方案，碳化钛电镀层使衬套向上封头过渡的R角处及衬套的结构强度得到提高，使衬套耐高温。
优选的，Step2中分两次冲压，第一次冲压成型出小孔，第二次冲压成型出衬套，小孔的直径小于衬套的直径。
通过采用上述技术方案，能够减少衬套内壁和衬套尖端的毛刺。
优选的，Step2中先用钻头钻出小孔，然后以小孔为中心冲压衬套。
通过采用上述技术方案，能够使最终成型的衬套位置更加精确。
优选的，Step2中先在上封头反向冲出弧形槽，再以弧形槽为中心正向冲出衬套。
通过采用上述技术方案，能够使冲压形成的衬套向上封头过渡的R角角度更小。
本发明的上述发明目的还通过以下技术方案得以实现：一种根据上述制造工艺制造的自带阀座的气瓶，气瓶的上封头一体成型有衬套，衬套伸于气瓶内，衬套内具有内螺纹。
通过采用上述技术方案，直接在上封头上一体成型出衬套，然后于衬套内攻丝即可作为阀座使用，无需另外在气瓶上焊接阀座，因此无需考虑焊接部分泄露。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.直接在上封头上冲压出衬套，然后于衬套内攻丝即可作为阀座使用，无需另外在气瓶上焊接阀座，因此无需考虑焊接部分泄露；
2.利用碳化钛电镀层使衬套向上封头过渡的R角处及衬套的结构强度得到提高，并且使衬套耐高温。
附图说明
图1是实施例1中自带阀座的气瓶的半剖图。
图2是实施例6中上封头的半剖图。
图中，1、瓶身；2、上封头；3、下封头；4、衬套；5、弧形槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1
参照图1，为本发明公开的一种自带阀座的气瓶，包括圆筒状的瓶身1、圆碗形的上封头2和下封头3，上封头2上一体成型出衬套4，上封头2和下封头3分别焊接于瓶身1的两端，衬套4位于气瓶内，衬套4内具有内螺纹。
该自带阀座的气瓶生产工艺为：用钢板焊接卷制卷筒或无缝钢管切割制成瓶身1，用冲压工艺将钢板压制成上封头2和下封头3；然后用冲头在上封头2朝气瓶外一侧冲孔，在上封头2朝气瓶内一侧成型出衬套4，冲头离开衬套4后立即用挤压丝锥伸入衬套4内攻丝；接着将上封头2、下封头3分别焊接于瓶身1的两端；最后对焊缝进行无损探伤检测。
本实施例的实施原理为：直接在上封头2上用冲头冲出衬套4，然后于衬套4内攻丝即可作为阀座使用，无需另外在气瓶上焊接阀座，因此无需考虑焊接部分泄露。
实施例2
一种自带阀座的气瓶的生产工艺，与实施例1中生产工艺不同的是，本工艺生产上封头2时，上封头2的料板背对冲头的一侧加厚，加厚区域覆盖了上封头2冲孔后变形的区域（包括孔边缘的R角区域），加厚块的材质与上封头2的材质相同。
冲头冲破上封头2的加厚处形成衬套4时，加厚处可以增加衬套4的厚度、增加衬套4向上封头2过渡的R角处厚度，从而提高了衬套4的结构强度。
实施例3
一种自带阀座的气瓶的生产工艺，与实施例2中生产工艺不同的是，本工艺中直接在上封头2的料板背对冲头的一侧设置碳化钛电镀层作为加厚块，优点是：无需车铣上封头2成型加厚块，直接电镀形成加厚块，降低了加工成本，提高了加工速度；碳化钛电镀层使衬套4向上封头2过渡的R角处及衬套4的结构强度得到提高，使衬套4耐高温。
实施例4
一种自带阀座的气瓶的制造工艺，与实施例1中制造工艺不同的是，冲压分两次进行，第一次冲压成型出小孔，第二次以小孔为中心冲压成型出衬套4，小孔的直径小于衬套4的直径，优点：能够减少衬套4内壁和衬套4尖端的毛刺。
实施例5
一种自带阀座的气瓶的制造工艺，与实施例1中制造工艺不同的是，先用钻头钻出小孔，然后以小孔为中心冲压衬套4，小孔的直径小于衬套4的直径，优点：能够使最终成型的衬套4位置更加精确。
实施例6
一种自带阀座的气瓶的制造工艺，与实施例1中制造工艺不同的是，先在上封头2反向冲出弧形槽5（见图2），再以弧形槽5为中心正向冲出衬套4，优点：能够使冲压形成的衬套4向上封头2过渡的R角角度更小。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种自带阀座的气瓶制造工艺，其特征在于，步骤如下：
Step1.成型出圆筒状的瓶身（1）、上封头（2）、下封头（3）；
Step2.于上封头（2）上冲压出衬套（4），然后于衬套（4）内攻丝；
Step3.将上封头（2）、下封头（3）分别焊接于瓶身（1）的两端。
2.根据权利要求1所述的自带阀座的气瓶制造工艺，其特征在于：Step1中上封头（2）的料板背对冲头的一侧加厚，加厚区域为上封头（2）上冲孔后变形的区域。
3.根据权利要求1所述的自带阀座的气瓶制造工艺，其特征在于：Step1中上封头（2）背对冲头的一侧设有镀层，镀层区域为上封头（2）冲孔后变形的区域。
4.根据权利要求3所述的自带阀座的气瓶制造工艺，其特征在于：所述镀层为碳化钛。
5.根据权利要求1所述的自带阀座的气瓶制造工艺，其特征在于：Step2中分两次冲压，第一次冲压成型出小孔，第二次冲压成型出衬套（4），小孔的直径小于衬套（4）的直径。
6.根据权利要求1所述的自带阀座的气瓶制造工艺，其特征在于：Step2中先用钻头钻出小孔，然后以小孔为中心冲压衬套（4）。
7.根据权利要求1所述的自带阀座的气瓶制造工艺，其特征在于：Step2中先在上封头（2）反向冲出弧形槽（5），再以弧形槽（5）为中心正向冲出衬套（4）。
8.一种根据权利要求1-7任意一项所述的制造工艺制造的自带阀座的气瓶，其特征在于：气瓶的上封头（2）一体成型有衬套（4），衬套（4）伸于气瓶内，衬套（4）内具有内螺纹。
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